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湿喷混凝土施工流程图
2)喷射混凝土作业前，应做好以下准备工作：
(1) 检查开挖断面净空尺寸；
(2) 清除松动岩块和墙脚岩碴、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；应从顶部工作面往下清洁；
(3)设置控制喷射混凝土厚度的标志；
(4)检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，附属机具的技术条件应能满足喷射作业需要；
(5)岩面如有渗漏水应予妥善处理。
a对于大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土，一般情况下可顺涌水出露点打孔，压注速凝浆液（水泥－水玻璃浆液）进行封堵；
b对小股水或裂隙渗漏水，视具体情况宜进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆进行封堵；
c对集中出水点可顺水路（节理、裂隙）扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管，其施工示意参见下图。
有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前的处理图
3)喷射混凝土配合比设计必须同时满足混凝土性能和喷射混凝土工作度（可喷性）要求，喷射混凝土配合比应通过试验确定，并应遵守下列原则：
水胶比：根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.4～0.5之间；
用水量：根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）；
胶凝用量：根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg/m3；
砂率：应为45～60%；
和易性：喷射混凝土拌合物应无离析和泌水、粘聚性好；稀薄流喷射混凝土最适宜坍落度为8～12cm，稠密流喷射最适宜坍落度为10～16cm；
早期强度：按照《回弹法测试混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23）测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于10MPa。
4)混凝土喷射作业可参照以下要求进行：
(1) 喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；
(2) 一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，且拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；
(3)喷嘴与岩面保持垂直，且距受喷面0.8～1.2m为宜；
(4)喷混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜；
(5)分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面；
(6)对于较大的凹洼处，首先喷射填平。
(7)喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h以后进行；
(8)对有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量。
5)喷射混凝土养护应符合下列规定：
(1) 混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；
(2) 黄土或其它土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层；
(3) 隧道内环境气温低于5℃时，不得进行喷水养护。
6)喷射混凝土冬期施工应符合下列规定：
(1) 喷射作业区的气温不应低于5℃，在结冰的岩面上，不得喷射混凝土；
(2) 混合料进入喷射机料斗前温度不应低于5℃；
(3) 对液体速凝剂进行加热处理，温度不应低于10℃（最佳20℃）；
(4) 喷射混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。
7)喷射混凝土施工作业中安全与防护应符合下列要求：
(1)施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；
(2)应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；
(3)施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；
(4)施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；
(5)当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；
(6)非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；
(7)喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；
(8)喷射混凝土作业完成后应及时对机具进行清洗。
8)喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。
4.锚杆
1)锚杆施工应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）的有关规定。
2)锚杆类型选择，应根据地质条件、使用要求及锚固特性，可选用组合中空注浆锚杆、砂浆锚杆（含全螺纹）等。锚杆杆体半成品、成品的类型、规格、性能符合设计要求和国家有关现有技术标准的规定。
3)锚杆按设计要求，在洞外加工或由厂家直接提供，由运料车运至洞内。
4)锚杆粘结剂的粘结强度、凝固时间、抗老化及抗侵蚀性能应满足设计要求，对环境无污染。水泥砂浆不应低于M20。
5)锚杆孔应符合下列条件：
(1)钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择；
(2)应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±100mm；
(3)应保持直线，应与其所在部位的围岩主要结构面垂直；
(4)深度及直径应与杆体相匹配，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；
(5)有水地段应先引出孔内的水或在附近另行钻孔；
(6)对成孔困难的地段，应采用自钻式锚杆。
6)锚杆安装应符合下列要求：
(1)杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中，插入深度应满足设计要求；
(2)砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，砂浆或水泥浆内可添加适量的微膨胀剂和速凝剂；
(3)药包型锚杆、树脂锚杆应先检查药包和树脂卷质量，受潮或变质者不得使用。在杆体插入过程中应注意旋转，使粘结剂充分搅拌。
(4)锚杆垫板应与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽；
(5)锚杆垫板安装应在锚杆已经具有抗拔力情况下进行；
(6)锚杆安设后不得随意敲击，其端部在填充砂浆终凝前不得悬挂重物。
7)锚杆施工工序流程见下图。

锚杆施工流程图
8)普通水泥砂浆锚杆的施工
普通水泥砂浆锚杆主要设置在边墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻锚杆孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，其施工流程参见上图。普通水泥砂浆锚杆的施工应满足以下要求：
(1)砂浆配合比（质量比）：水泥:砂:水宜为1:(1～1.5):(0.45～0.5)，砂的粒径不宜大于3mm；
(2)砂浆应拌和均匀，随伴随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完；
(3)注浆作业应遵循下列规定：
注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa；注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。
9)组合中空注浆锚杆的施工
组合中空注浆锚杆主要设在开挖断面的拱部及围岩较差地段的拱墙，部分地段的超前支护也采用超前组合中空注浆锚杆。

组合中空注浆锚杆施工工艺流程图

组合中空锚杆结构形式

组合中空锚杆工艺流程
组合中空注浆锚杆按设计要求采用带排气孔的组合中空锚杆，见注浆示意图

注浆示意图
1锚杆钻孔前应根据设计要求定出孔位、作出标记，孔距允许误差为±150mm。
2锚杆孔位按照设计图纸要求布设完成后，利用台架或凿岩台车进行钻孔，成孔后应采用高压风进行清孔，清除干净孔内碎石、泥土。
3锚杆孔钻设完成后应进行检查，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求，检查完成后临时堵塞眼孔。
4在钢筋顶端安装好锚头，将排气孔从连接套斜孔经中空锚杆体的中空内孔穿出来，预留50cm，另一端与钢筋齐平并捆绑。然后将锚杆杆体插入锚孔预定位置并敲紧止浆塞。
5检查排气管是否通畅，然后将排气管从注浆接头穿出，将注浆接头和中空锚杆体连接，并接通注浆泵，用注浆泵向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～1.0MPa。注浆结束后，卸下注浆接头，安装垫板、螺母。
10)组合中空注浆锚杆施工注意事项
1施工时应注意排气问题，待排气孔出浆后，方可停止注浆。
2为防止串浆可采取跳打施工，即先施工奇数孔序，再施工偶数孔序。
3发生串浆后的处理措施：对串浆孔与注浆孔同时注浆，采用分浆器，利用一台注浆泵同时对多根锚杆注浆。
4发生大量漏浆时，采用以下原则进行处理：采用低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆的方法进行灌注或注入其他充填料先堵大通道再采取第一种方法进行处理。
5涌水处理：在孔口有涌水的注浆孔段，注浆前测量记录涌水压力、涌水量，然后根据涌水情况选用下列综合措施处理。第一，采用较高的压力，自上而下分段注浆。第二，采用浓浆进行屏浆1～24h后再闭浆，并待凝。第三，采用纯压式注浆。第四，用速凝浆液处理。
5.钢筋网
1)钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求钢筋直径宜为6～12mm，网格边长尺寸宜采用150～300mm，搭接长度应为1～2个网格边长。
2)钢筋网使用前要除锈，在洞外分片制作，用汽车运至洞内。
3)钢筋网铺设应符合下列要求：
(1)钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，底层喷射混凝土的厚度宜不小于4cm。；
(2)砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土；
(3)采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm；
(4)钢筋网可利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；
(5)喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。
(6)喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
6.钢架
1)钢架施工工序流程见下图。

钢架施工工序流程
2)钢架应在初喷混凝土后及时架设。
3)钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。
4)钢架安装应符合下列条件：
(1)安装前应清除底脚的虚碴及杂物;
(2)安装允许偏差：横向和高程为：±5cm，垂直度为±2°；
(3)各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；
(4)沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；
(5)钢架之间宜用直径为φ22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。
5)钢架的施工应符合下列要求：
(1)制作
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。
(2)安装
钢架应按设计要求安装，安装尺寸允许偏差应满足6.6.3条的相关规定。当拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位；超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制围岩变形的进一步发展。两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距1m，以便形成整体受力结构。
6)钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入衬砌净空。钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
4.2.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
质量控制及检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 喷射混凝土原材料 符合施工质量验收标准要求 按批试验检测验收 见证取样检测
2 喷射混凝土施工配合比 测定砂、石含水率，确定施工配合比 砂、石含水率试验 检查施工配合比
3 喷射混凝土厚度 按设计厚度施工。平均厚度不小于设计厚度；检查点的80%及以上大于设计厚度；最小厚度不小于设计厚度的2/3。每个断面自拱顶每3m设立一个检查点 尺量检查控制喷层厚度的钢筋头和锚杆 见证检查
4 超挖处理 隧道超挖部分喷射混凝土与周边补平，个别严重超挖处挂钢筋网分层补喷 观察 观察
5 断面测量 初期支护后每10m测量一个断面复核，保证二衬厚度不小于设计值 自动断面仪测量 见证测量
6 喷射混凝土施工 喷射分段进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m；分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝时进行，终凝时间不大于10min。一次最大喷射厚度：拱部为10cm，边墙为15cm 尺量 巡查
7 喷射混凝土与岩面粘结 粘结密实 锤击检验
8 喷射混凝土坍落度 符合设计配合比要求，一般8～13cm，偏差不大于±2 cm 坍落度试验

见证试验
9 初期支护表面质量 表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，个别松散部位凿除补喷，并用混凝土或砂浆对基面找平处理。平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm 2米直尺检
查平整度 观察
10 喷射混凝土强度 28d强度满足设计要求 标准养护试件抗压试验 见证试验检测
11 锚杆原材料 满足《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定和设计要求，抗拉力不小于180KN 产品合格证、出厂检验报告以及屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验 见证取样检测
12 锚杆数量 符合设计要求，围岩较差时适当增加 现场计数 计数检查
13 锚杆水泥砂浆施工 符合设计要求，不低于M20，保证锚杆钢筋保护层不小于8mm 配合比设计、砂浆强度试验 检查配合比设计资料
14 锚杆安装 锚杆孔的深度应大于锚杆长度10 cm；锚杆孔距偏差为：±15 cm
锚杆长度符合设计要求，插入长度不小于设计长度的95% 现场尺量 尺量检查
15 钢筋网原材料 符合《低碳钢热轧圆盘条》的规定和设计要求 按批试验检验 见证取样检验
16 钢筋网施工 钢筋网在岩面喷射一层混凝土后铺挂,混凝土厚度不小于4cm，与锚杆或其他固定装置联接牢固,钢筋网混凝土保护层厚度不小于3cm；钢筋网搭接采取焊接方式，搭接长度不小于15 cm 尺量 观察
17 钢架原材料 符合《碳素结构钢》、《热轧普通工字钢》等的规定和设计要求 按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验等相关试验 见证取样检验
18 钢架的加工 符合设计要求 尺量 尺量
19 钢架的施工 符合设计要求，允许偏差如下：⑴钢架间距允许偏差为±100mm；⑵钢架横向允许偏差为±50mm；⑶高程偏差允许偏差为±50mm；⑷垂直度偏差允许偏差为±2°；⑸钢架保护层厚度允许偏差为-5mm，不得小于40mm；同时不得侵入二次衬砌断面 仪器测量和尺量 尺量
20 超前小导管原材料 符合设计要求，直径一般为42mm 按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验 见证取样检验
21 超前小导管纵向搭接长度 符合设计要求，一般为1m 尺量 尺量
22 超前小导管注浆浆液配合比 符合设计要求，一般重量比1：1 配合比选定试验 检查配合比设计资料
23 超前小导管注浆 符合设计要求，注浆必须饱满，注浆压力一般为0.5～1MPa 观察并记录注浆量和注浆压力 见证检查
24 超前小导管方向角、孔口距、孔深 符合设计要求，一般外插角宜小于10°，孔口间距40cm，孔深不小于3.5米,允许偏差: 方向角2°、孔距±50 mm、孔深0,+50mm 仪器测量、尺量 观察
4.2.5 安全及环保要求
1．施工安全
（1）施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的铁危石，施工机具应布置在安全地带。
（2）施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
（3）必须定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
（4）施工中经常检查输料管、接头的磨损、击穿或松脱等现象并及时处理。
（5）施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员。
（6）当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通道路的工作风压不得超过0.5Mpa。
（7）非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。
（8）喷射作业区应有良好的通风措施，作业区的粉尘浓度不得大于10mg/m3。作业人员应戴防尘口罩、防护罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。
2．环境保护
（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
（3）隧道弃渣坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
（4）施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何有害物质的材料或废弃物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。
4.3二次衬砌及仰拱施工作业标准
4.3.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《隧道二衬施工作业指导书》, 《铁路隧道工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路隧道工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
4.3.2人员配备
每个隧道二衬工班配备工长1人，兼职安全员1名，技术员1名,均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
4.3.3施工作业标准
1.一般规定
1)衬砌混凝土施工应符合现行《铁路隧道工程施工质量验收标准》（铁建设函[2005]160号）的有关规定。衬砌施工时，其隧道中线、水平、断面和净空尺寸应符合设计要求。混凝土应满足设计的强度、防水性、耐久性等要求。并做到表面圆、顺、直和光滑。
2)衬砌混凝土原材料应进行检验，材料的标准、规格及要求等，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《铁路隧道工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号）的有关规定。
3)衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时可将设计的轮廓线扩大5cm。
4)混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证衬砌混凝土的质量。
5)除特殊断面外隧道衬砌应采用移动式模板台车，拱、墙整体浇筑。边墙基础与拱墙衬砌的水平施工缝应避开剪应力最大的截面处。
6)二次衬砌一般应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作；仰拱应超前拱墙衬砌，紧跟开挖工作面。
7)二次衬砌混凝土应采用拱墙一次成型法施工，竣工后的隧道内轮廓线不得侵入设计轮廓线。
8)衬砌混凝土搅拌时间不应小于3min，振捣时间宜为10～30s，避免漏振、欠振、超振。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，掺引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。
9)二次衬砌混凝土应连续灌筑，振捣优先使用插入式振捣器，可用附着式振捣器配合；衬砌台车表面每次脱模后应进行清洗，浇筑混凝土前应刷脱模剂，不得使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷；拱部必须预留注浆孔，并及时进行注浆回填。
10)衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。隧道拱墙衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。
11)隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，衬砌混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁露筋，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。衬砌表面接缝无明显错台，无渗漏水，达到设计要求。
12)仰拱、铺底应分开浇筑，且应全幅灌注，仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。为解决仰拱施工和运输作业的干扰，应采用仰拱栈桥。
13)水沟、电缆槽盖板规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求，盖板无缺角，安装稳定平顺，连接缝缝宽应小于5mm。
14)模板台车的制造应满足以下要求：
(1)模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行，同时预留通风管位置；
(2)模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合；
(3)模板台车长度宜为9～12m；
(4)模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于450×500mm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；
(5)顶模设置通气孔、注浆管；
(6)模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑；
(7)模板台车应采用43kg/m或以上钢轨为行走轨道；
(8)整体质量
a 刚度要求：模板台车刚度宜采用有限元法进行校核。搭接（包括边墙基础）部分变形不超过3㎜，其他部分变形不超过2㎜。
b模板厚度不得小于12㎜，单幅模板宽度1500㎜以上；门架总成榀数大于5榀；门架每立柱底部设置一个支撑，每榀门架必须配置斜支撑、水平支撑，侧模支撑每排间距1500㎜2000㎜；第一排观察窗到边墙基础高度，不大于1500㎜，顶模设置排气孔及注浆管安装孔。
(9)模板台车整体尺寸验收标准误差参见下表4.3-1。
表4.3-1 模板台车整体尺寸验收要求
序 号 项 目 标准（误差）
1 轮廓半径 ±2mm
2 模板平面度 2mm/2m
3 模板错台 ≤1 mm
4 模板接缝间隙 ≤1 mm
5 表面粗糙度 抛光处理/无锈蚀
6 模板台车外轮廓表面纵向直线度误差 ≤2mm/2m
≤5mm/10m
≤6mm/12m
7 工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差 ≤1 mm
8 模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长） ≤3mm