建筑施工企业项目标准化管理资料汇编下载

该标准汇编分为四大部分，共计262多页，16万余字，分为管理制度标准化、设备人员标准化、现场管理标准和过程控制标准化，涵盖了项目部管理从开始一直到项目结束的方方面面，为施工项目管理的集大成者，作为项目管理具有重要的参考价值。

项目管理一直是施工管理的重中之最重，也是难中之最难，做好了项目管理，施工企业才有盈利的希望。这个汇编是最好的参考。下面是下载链接

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第一篇 管理制度标准化

1 编制原则
本篇规定了架子队在现场施工过程中执行的基本制度。
本篇规定的基本管理制度适用应贯彻执行，好可在本制度的的基础上进一步细化，确保施工作业实施有规范、操作有程序、过程有控制、结果有考核，最终实现本项目的管理目标。

2 现场作业主要管理制度
2.1施工图纸核对制度
架子队在收到下发的施工图后及在指挥部施工图核对的基础上，由队长负责、技术主管组织架子队技术人员对设计图纸进行全面核对。如发现施工设计图纸与施工现场实际不符，按图施工无法实现设计的基本意图，架子队应及时向分部及指挥部汇报，申请设计变更。
2.2技术交底制度
在每道工序施工前，队长组织，队技术主管按照施工组织设计及作业指导书，在施工队内进行技术交底，重点突出施工技术措施和质量保证措施，明确质量关键点，并严格控制。
2.3 原材料进场把关制度
对主要材料、半成品、成品进场时，架子队材料员应结合工程施工内容，核对所需材料质保书、合格证、外观质量、品牌规格型号、数量、进场检验情况等，并进行标识。
2.4材料、设备及构配件管理制度
工程材料、设备、构配件进场后，架子队材料员按照分类、分级实施管理。对施工所需材料、设备及构配件要按照有关存放管理规定严格执行。材料仓库的选址有利于材料的进出和存放，符合防火、防水、防盗、防风、防变质的要求。不合格的材料应及时更换或退货，严禁使用不合格的材料。进场的材料应按型号、品种分区堆放，并分别编号、标识。有防潮湿要求的材料，应采取防潮湿措施，并做好标识。有保质期要求的库存材料应定期检查、防止过期，并做好标识。易损坏的材料应保护好外包装，防止损坏。
2.5检验批、分项、分部、单位工程质量验收制度
检验批由架子队技术员自检，主管工程师复检，合格后填写验收单，由质检工程师进行复检，合格后报请监理工程师检查。签认合格后方准进行下道工序施工。队长、技术员应按规定参与分部、分项以及单位工程质量验收。
2.6工程质量验工检查制度
已经完成的工程，由架子队技术员自检，队长审核确认后，报分部签证，分部报指挥部，经指挥部报监理工程师签认后方可计价拨款。
有下列情况之一者，不予以验工：
（1）混凝土、砂浆强度未按规定进行试验，不能判定其质量合格者；
（2）由于施工错误造成返工或处理而增加的工程量；
（3）检查资料不全或未经检查签认的；
（4）成品、半成品、原材料未经进货检验或检验不合格者；
（5）未按设计文件施工的。
2.7成品保护制度
(1)成品保护是保证工程质量的重要环节，架子队根据成品内容和施工范围，划分责任段，落实责任制，制定详细的成品保护措施，确保成品质量。
（2）架子队应派专人负责对成品的保护、保管与标识。
（3）成品在储存、保管过程中，如遇到外界因素或客观条件影响时，作业队应根据实际情况采取相应的保护措施。
（4）成品在储存、保管期间发生损坏或不适用时，看管人员必须予以记录，并及时向队长报告。
2.8教育培训制度
（1）架子队安全员对全体员工要进行经常性的安全意识、安全常识和遵章守纪等教育，作业队每月至少要有一个安全教育日，班组每周应有一个安全活动日。
（2）对新工人必须进行上岗前的安全教育培训，让其熟悉一般的安全常识、劳动纪律和岗位安全技术知识，并经考核合格后方可上岗。
（3）特殊工种（如起重机械、焊接、爆破作业等）人员，必须经过专门的安全技术培训并经考试合格，持有合格证才能上岗。
2.9考核奖惩制度
指挥部及分部根据架子队施工质量、进度、文明施工等情况，采用经济手段促使各作业队规范施工，确保工程整体质量与安全。
2.10内部分配制度
(1)内部分配要坚持“按劳分配、效益优先、兼顾公平”的原则，正确处理单位、架子队和员工个人三者利益关系，努力提高员工的劳动热情和工作积极性。
（2）架子队实行包工薪酬制，由架子队根据工资分配方案进行分配
（3）管服人员的工资分配，根据不同岗位职责和架子队的经济效益，可以生产人员工资的平均值为基数按岗位系数计提，也可按照公司工资分配制度的有关规定核发。
（4）一线作业工人的工资分配以架子队与班组的核算结果为依据，按完成工程量的内部计价情况及安全、质量、物资消耗等指标挂钩考核情况发放工资。
（5）劳资核算员必须严格按章办事，坚持原则、履行职责，认真搞好内部分配。
（6）架子队的工资发放，应严格按照有关报审及备案程序执行。在发放月工资时要体现以丰补欠和略有节余的原则。
2.11 安全工作制度
2.11.1组织领导
(1)架子队应成立安全工作领导小组，由队长任组长，安全员负责安全工作的日常管理。安全领导小组全面负责安全政策法规的贯彻执行，本单位安全措施的制定与实施，安全工作的检查与落实。
（2）班组设义务安全员，协助班组长搞好本班组的安全管理工作。
（3）架子队工会组织对本单位的安全工作有监察责任。
2.11.2安全责任制
（1）安全生产责任制是贯彻“管生产必须管安全”的一项基本制度，必须把安全生产责任制贯穿到各类人员的职责范围和岗位责任之中，建立“横向到边，纵向到底”的安全生产责任制。
（2）队长对本队的安全工作负责，对本队的生产安全和员工施工生产期间的人身安全负有直接的领导和管理责任。
（3）工程技术人员是技术安全工作的责任人，对本队的安全技术工作负责。
（4）每个员工都应积极参加各种安全活动，主动提出安全生产的改进措施，认真学习安全生产知识，自觉遵守安全制度和劳动纪律，保证安全生产。
2.11.3安全管理
(1)坚持“管生产必须管安全”的制度，队领导在计划、布置、检查、总结、评比生产时，必须同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。同时，要坚持跟班作业，亲临施工现场，把好安全关。
（2）努力推行安全系统工程，建立系统安全网络广泛开展全中形的事故预测、预防活动，做好安全生产的超前管理工作。
（3）坚持定期的安全检查和分析制度，作业队每月应组织一次安全工作检查和分析，针对存在的问题，及时制定改进或防范措施。
（4）坚持“三工制度”，即：工前交待、工中检查、工后讲评，全体人员必须时时、处处、人人讲安全，保证各项安全措施和规章制度落到实处。
（5）认真做好季节性劳动保护和惯性事故的预防工作。要针对季节、任务、环境特点，及时采取相应的防范措施，适时组织季节性和专业性安全检查，认真落实防暑、防洪、防毒、防火、防爆等安全措施，同时重点抓好爆破、车辆、电击、物体打击、高空坠物等事故的预防工作。
（6）严格事故统计上报和安全奖惩制度，发生事故必须及时如实上报，不得无故隐瞒拖延。
2.12 职业健康、劳动保护与社会保险制度
（1）宣传、贯彻国家的职业健康及劳动保护相关政策、法规。
（2）办理好员工的各项劳动保护事宜，做好员工社会保险的缴纳工作。
（3）积极改善安全设备、工具的配置水平，定期检查安全技术和职业健康措施的执行情况。
（4）积极做好隐患排除及事故预防工作，改善施工条件，防止职业病的发生，做好女职工“四期”保护工作。

第二篇 人员配备标准化

1 编制原则
为按质、按量、按期完成施工任务，本篇规定现场架子队所需的最低配置要求，包括人员配置数量、职责、任职要求及劳务工管理等。
架子队应确保人员数量和队伍素质满足施工任务需要。

2 xxx架子队岗位标准设置图

3 作业队编制与定员

3.1基本原则
架子队编制与定员设置的原则是精干、高效，满足施工生产和企业发展的需要。架子队人员编制与定员应保持相对稳定。
3.2基本配置
为缓解内部劳动力不足，架子队按照“1152”基本要求配置：即设置一个队长、一个技术主管，技术、质检、安全、统计、材料五大关键人员,以及领工员和工班长两大领班人，其数量根据工程量大小和工序工种情况确定。其他岗位如作业队书记、副队长、试验员、计统员等可根据工程情况设置。上述人员均应为企业正式职工。
3.3 架子队劳务工条件
（1）年满18周岁以上，特殊岗位应限制在45周岁以下；
（2）经过职业技能培训，具有一定的工作技能和相应岗位的职业资格。
（3）经常规性体检，鉴定为健康。
（4）使用劳务工必须签订劳动合同（或与劳务公司签订），明确双方的权利义务，所招聘人员的劳动合同期限应符合《劳动法》的规定。

4 人员配置基本要求

4.1架子队队长（副队长）
4.1.1职责
1.宣传国家、铁道部、南宁铁路局、建设指挥部及集团公司和指挥部的法律法规及各项规章制度并抓好贯彻落实。
2.负责组织完成指挥部下达的施工任务。
3.负责所承担工程施工质量、安全、进度和文明施工。
4.负责本队的思想文化建设，基础设施和生活管理。
5.负责本队所有人员的工资、奖金核算和发放。
4.1.2任职要求
1.有良好的组织能力，掌握铁路建设项目施工生产管理相关知识，熟悉所从事工程工序的施工工艺流程。
2.有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。
3.有较强的解决工作问题的能力。
4.有5年以上铁路建设施工管理工作经验，中专及以上文化程度，初级及以上技术职称。
4.2架子队书记
4.2.1职责
(1)在指挥部党工委书记领导下主持架子队党工作。
(2)每年初制定党务工作计划，并布置实施。
(3)代表组织参加和出席有关会议，参与党委工作讨论和决策。
(4) 负责党务文件、资料审核工作。
(5)负责党务工作月报、年报的编制工作。
(6)负责向指挥部党工委汇报工作，反映党员的思想动态，提出建议，帮助基层党支部解决实际问题。
(7)负责组织党干部、党员、入党积极份子的学习、培训及管理工作。
(8)负责办理党组织关系接转手续。
(9)负责组织开展劳动竞赛工作。
(10)负责与地方关系的协调工作。
4.2.2任职要求
（1）熟悉党的方针、政策和国家的相关法律、法规，熟悉党务工作的原则、制度、方法。
（2）掌握党务工作业务知识及工作程序、方法，并具有较强的实际工作经验。
（3）熟悉工程施工现场管理法规、规范及验收标准。
（4）熟悉掌握工程安全、质量、技术等方面的管理知识。
（5）了解与自己所从事的工程专业的现场管理方面的相关知识。
4.3架子队技术主管
4.3.1职责
1.协助队长抓好工程安全、质量、进度、文明施工等各项工作。
2.向领工员、工班长进行工程质量、施工安全、环保等书面技术交底，并将技术交底分类存档。
3.检查、监督、纠正施工中存在的质量、安全、工序、工艺方面的问题。
4.参加工程质量、安全事故的调查分析。
4.3.2任职要求
1.熟悉国家法律法规，部、局颁布的技术政策、标准、规范、规章及制度。
2.有良好的组织能力，熟悉本线的技术标准、铁路建设项目施工工艺流程，掌握铁路建设项目全过程的技术管理程序和相关知识，熟悉施工图纸。
3.有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。
4.有较强的解决技术问题的能力。
5.有5年以上铁路建设工程施工技术管理工作经验，大专及以上文化程度，中级及以上技术职称。
4.4架子队技术员
4.4.1职责
1.协助技术负责人做好所辖技术交底。
2.跟班作业，纠正施工中安全、质量、环保、工序、工艺、文明施工等方面存在的问题，发现重大质量隐患立即停工并报告上级。
3.做好施工日志等相关技术资料的编写、收集整理。
4.参加工程质量事故的调查分析。
5.对隐蔽工程的关键部位，重点工序的施工过程进行旁站。
4.4.2任职要求
1.熟悉铁路施工工艺流程，了解施工生产管理专业知识。
2.有一定沟通和表达能力，工作责任心强。
3.有2年以上铁路建设工程施工技术管理工作经验，中专及以上文化程度，技术员及以上技术职称。
4.5架子队安全员
4.5.1职责
1.跟班作业进行施工安全巡视，发现不安全行为坚决制止，不听招呼者，立即报告，并做好巡察记录。
2.协助队长进行安全教育，接受专职安质人员的业务检查与指导。
3.负责本队安全器材、用具、设施的维修保养与标识。
4.制止违章作业，参加相关事故的调查、分析，并保护好事发现场。
4.5.2任职要求
1.熟悉有关安全生产的法律、法规、政策及规章、规程、规范和标准知识，掌握安全生产管理知识、安全生产技术知识、劳动卫生知识和安全文化知识，具有有关专业安全生产管理专业知识，了解施工专业知识。
2.有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。
3.有良好的职业道德素质，工作讲原则。
4.有较强的解决问题、解决冲突的能力。
5.有2年以上铁路建设施工安全管理工作经验，高中及以上文化程度，有安全任职资格证书。
4.6架子队质检员
4.6.1职责
1.参加工程质量事故的调查分析，并制定相应的预防保证措施。
2.跟班作业，纠正施工工序、工艺方面可能影响工程质量的问题，督促检查“三检制”的落实。
3.负责隐蔽工程自检、报检。
4.6.2任职要求
1.熟悉有关质量管理的法律、法规、政策及规章、规程、规范和标准知识，掌握质量管理专业知识，了解施工专业知识。
2.有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守；
3.有良好的职业道德素质，工作讲原则。
4.有较强的解决问题、解决冲突的能力。
5.有2年以上铁路建设施工管理工作经验，高中及以上文化程度，有质量任职资格证书。
4.7架子队统计员
4.7.1职责
（1）在队长的领导下，做好施工队各项施工管理工作。
（2）在队长的指导下，负责对施工队各工作组的日工作安排。
（3）对各施工作业组的当天工作情况进行检查，并对安全、质量、进度情况进行考核。
（4）学习新技术，解决施工中出现的复杂问题。
（5）负责架子队日常的文明施工、工作协调和架子队各项施工文件、记录的收集及整理。
（6）按规定向上级部门呈报统计报表和其它材料。
4.7.2任职条件
1.文化程度
具有中专或高中及以上学历，参加过国家有关部门组织的相关上岗培训。
2.专业知识
（1）熟悉工程施工现场管理法规、规范及验收标准。
（2）熟悉掌握工程经济方面的管理知识。
（3）了解与自己所从事的工程专业的现场管理方面的相关知识。
3.工作能力
（1）熟悉并认真执行有关法规、规范、验收标准和相关规定，结合实际解决施工中出现的各种问题。
（2）具有一定的文字能力。
4.工作经历
从事施工工作一年以上。
4.8架子队材料员
4.8.1职责
1.点验进场原材料、半成品及成品，按规定入库保管。
2.建立出入库台帐和逐日材料消耗台帐。
3.负责原材料进场后填写通知单，通知试验室（员）取样送检。
4.负责原材料、半成品状态标识。
5.采购所需辅助材料，并做好台帐。
4.8.2任职要求
1.熟悉各种施工材料，懂得材料专业知识，掌握材料保管工作程序。
2.工作责任心强，忠于职守。
3.有工地材料管理2年以上工作经验，高中及以上文化程度。
4.9架子队领工员
4.9.1职责
1.组织工班完成架子队下达的施工任务。
2.负责工班施工的质量、安全、进度、环保和文明施工管理。
3.协助队长进行劳务人员的日常管理。
4.9.2任职要求
1.有良好的组织能力，熟悉铁路建设项目施工生产管理相关知识，熟悉铁路建设项目施工工艺流程。
2.有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。
3.有较强的解决工作问题的能力。
4.有5年以上铁路工程施工经验，高中及以上文化程度，技术员及以上职称。
4.10架子队工班长
4.10.1职责
1.带领工班全体人员完成架子队下达的施工生产任务。
2.纠正所属人员施工中影响安全、质量的施作行为。
3.完成队、领工员交办的其它各项任务。
4.10.2任职要求
1.有良好的组织能力，熟悉铁路建设项目施工生产管理相关知识，熟悉铁路建设项目施工工艺流程，有一定的管理工作经验。
2.有良好沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。
3.有较强的解决工作问题的能力。
4.有5年以上铁路工程施工经验，高中及以上文化程度。

第三篇 现场管理标准化

1 编制原则

本篇规定了架子队及作业人员在现场施工过程中有关文明施工、环境保护以及安全作业的基本要求，包括架子队及作业人员施工过程中质量、安全行为，以及因施工可能引起对施工现场及周边环境、安全的影响而应当采取的措施。
本篇适用于架子队、作业工班现场施工时对安全、质量、环保等的现场管理，架子队、现场作业工班严格执行，确保工程质量、安全、进度、环保等的有序可控。

2 现场文明施工管理
2.1职责分工
2.1.1架子队职责
架子队应积极采取措施，降低施工中产生的噪声。要加强对建筑材料、土方、混凝土等在生产和运输中造成的扬尘、滴漏的管理。对操作人员明确任务，抓施工进度、质量、安全生产的同时，必须向操作人员明确提出文明施工的要求，严禁野蛮施工。对于施工危险区域，设立醒目的警示标识并采取警戒措施；还要运用各种其它有效方式，减少施工对周边环境的不良影响。
2.1.2作业人员职责
每道工序都应按文明施工规定进行作业，对施工中产生的泥浆和其它浑浊废弃物，未经沉淀不得排放；对于施工中产生的垃圾应堆置在规定的地点，不得倒入河道和居民生活垃圾容器内；不得随意抛弃建筑材料、残土、废料和其它杂物。
2.2文明施工标准
2.2.1总体要求
1、一般规定
（1）有整套的施工组织设计或施工方案。施工方案中明确具体的文明施工目标、实施计划。
（2）有健全的施工指挥系统和岗位责任制度，工序衔接交叉合理，交接责任明确。
（3）有严格的成品保护措施和制度，大小临时设施和各种材料、构件、半成品按平面布置堆放整齐。
（4）施工场地平整，道路畅通，排水设施得当，水电线路整齐，机械设备状况良好，使用合理，施工作业符合消防和安全要求。
（5）实现文明施工，不仅要抓好现场的场容管理工作，而且还要做好现场材料、机械、安全、技术、保卫、消防和生活卫生等各方面的工作。一个工地的文明施工水平是该工地乃至所在企业各项管理工作水平的综合体现。
2、现场场容管理规定
（1）工地主要入口要设置简朴规整的大门，门边设立明显的标牌，标明工程名称、施工单位和施工负责人姓名等内容。
（2）建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行挂牌作业，做到现场清洁整齐。
（3）施工现场场地平整，道路畅通，有排水设施，基础、地下管道施工完成后要及时回填平整，清除积土。
（4）现场施工临水、临电要专人管理，不得有长流水、长明灯。
（5）施工现场的临时设施，包括生产、办公 、生活用房、仓库、料场、临时上下管道及照明、动力线路，要严格按施工组织设计确定的施工平面图布置、搭设和埋设整齐。
（6）施工现场清洁整齐，做到活完料清，工完场清。
（7）砂浆、混凝土在搅拌、运输、使用过程中，要做到不洒、不漏、不剩。盛放混凝土、砂浆应有容器或垫板。
（8）要有严格的成品保护措施，严禁损坏污染成品。严禁随地大小便。
（9）施工现场不准乱堆垃圾及杂物。应在适当地点设置临时堆放点，并定期外运。清运渣土垃圾及流体物品，要采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗散。
（10）根据工程性质和所在地的不同情况，采取必要的围护和遮挡措施，保持外观整洁。
（11）针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到表扬先进，促进后进的作用。
（12）施工现场严禁居住家属，严禁居民、家属、小孩在施工现场穿行、玩耍。
2.2.2分专业标准
1．预制（拌和）场
（1）场地布置
应合理选择预制（拌和）场设置地点，并修筑隔离围墙；材料堆放区、拌合区、作业区、模板、钢筋加工区应分开或隔离；场内主要作业区、堆放区及场内道路应作硬化处理。
预制（拌和）场占地面积应满足施工需要，一般不小于12000m2；钢筋加工车间一般不小于250m2，木工加工车间一般不小于200m2。
（2）原材料堆放和管理
要采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验材料分别堆放，不合格材料不得入库。
预制（拌和）场地内不同规格砂石料要严格分挡、分门别类隔离堆放，严禁混堆；砂石材料应堆放成梯形，做到“条直层平”，并设置细集料覆盖设施。
钢筋、水泥等主材应在室内存放，并架空堆放。
（3）预制（拌和）场内施工标牌
预制（拌和）场地施工标牌要结合监理规程有关原材料报验制度的规定，在材料堆放处设立材料标示牌，在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。
材料标示牌上应注明材料品名、规格型号、数量、标号、厂家、出厂日期、检验状态是否合格、监理工程师是否同意使用等内容。应急物资区挂“应急材料”提示牌。材料标示牌用可修改铝塑板或其他不易变形的材料。
2．路基工程
（1）路基填筑必须挂线施工，确保填筑质量。路基外观做到表面平整、排水畅通、边线顺直、边坡顺适；路基挖方应坡面平整。
（2）每层路基填筑均应设标示牌，注明施工区段、桩号、层次等内容。
（3）修筑挡墙、边沟所用的块、片石及砂石料堆放整齐，严禁在已施工的路面堆放垃圾、解小便和拌和砂浆。
（4）涵洞工程施工桥头路基作为施工场地的，应参照上述关于预制场标准化建设的有关规定，规范施工场地布置，与路基总体文明施工形象保持一致。
（5）弃碴应整齐堆放在指定的弃碴场地，四周要修筑必要的挡墙及排水沟，边坡应按水保方案进行绿化，防止水土流失。
3．桥梁工程
（1）桥梁下部构造施工场地参照上述预制场标准化建设有关要求管理。
（2）施工预制场地应硬化，砂石、水泥、钢筋等原材料堆放要规范。混凝土拌和场内应设置有效的称量器具。模板、支架要及时整修，堆放整齐。
（3）桥梁基础施工时，应设置专用泥浆沉淀池和泥浆池，不得随意排放泥浆。
（4）施工场地内的水泥袋、钢筋头等杂物应及时清理，确保施工场地清洁、整齐。
（5）墩身、箱梁上应标注编号、制作时间、养生周期，箱梁还应注明张拉时间、封头施工时间和养生周期。
4．隧道工程
（1）隧道施工洞外场地参照上述预制场标准化建设有关要求管理。
（2）隧道旗要严格落实各环节施工工艺及各项安全管理制度，做到钻孔、爆破、出碴、支护各工序有序进行；电线、通风管、混凝土输送管等应整齐设置在隧道两侧；隧道内临时路面保持平整、不积水。拱部及侧墙渗漏水应及时排、堵。
（3）洞侧壁设立安全灯箱，写温馨提示语。
5．其它工程
各设备均应设置岗位安全操作规程牌‘“加工重地，闲人免进”、“安全操作、小心触电”等提示牌；各种气瓶有标准色标或明显示标志，旁边有“危险作业请勿靠近”提示牌。有危险源存在的区域设立相关警示牌。
2.2.3现场机械管理标准
1．现场作用的机械设备，要按平面布置图规划固定点存放，遵守机械安全规程，经常保持机身及周围环境的清洁，机械的标识、编号明显，安全装置可靠。
2．清洗机械排出的污水要有排放措施，不得随意流淌。
3．在搅拌机旁应设置沉淀池，不得将浆水直接排放入下水道及河流等处。
4．龙门吊轨道基础按规定铺设整齐稳定，内外排水通畅。
2.2.4材料堆放标准
1．施工现场建筑材料、构配件、料具必须按照总平面图规定的位置放置。
2．材料要堆放整齐并按规定挂置名称、品种、规格、数量、进货日期等标牌以及状态标识：①已检合格；②待检；③不合格。
3．各种材料堆放必须整齐，砂、石等材料成方，大型机具一头见齐，钢筋、构件、模板应堆放整齐并用木方垫起。
4．工作面每日应做到工完料尽场地清。
5．建筑垃圾应在指定场所堆放整齐并标出名称、品种，做到及时清运。
6．易燃易爆品不能混放，除现场设置危险品存放处外，班组使用的零散的各种易燃易爆物品，必须按有关规定存放。

3 现场环境保护管理

架子队在进驻现场起直至全部撤离现场期间，必须严格进行现场环境保护。架子队长作为现场环境保护的第一责任人，全面负责现场环境保护工作，架子队书记和安全员作为协管，负责日常的管理，全体队员按照下列要求进行环境保护工作。
3.1 环境保护管理范围
主要包括施工现场主体工程、临时工程的施工场地、施工营地、施工便道、取弃土场、砂石料场及储存场、施工机械营地、轨排基地和制梁场及其临近受影响的范围。
3.2施工现场环境标准
从工程施工现场来看，环境影响因素主要分为噪声、扬尘与烟尘、污水、废弃物、隧道施工五大类。
3.2.1噪声标准
(1)有明显场界时，施工场界噪声限值：
早6点～晚10点 不超过70db
晚10点～早6点 不超过55db
（2）打桩机噪声： 不超过85db(人员密集居住区夜间停止施工)
3.2.2污水排放标准
(1) 生活污水：先经过隔油池处理，达到国家二级排放标准；
（2）生产污水：排放前无明显悬浮物，达到国家二级排放标准。
3.2.3空气标准
(1) 扬尘：施工现场目测15m以外无扬尘；
（2）汽车、机械尾气：符合国家规定。
3.2.4固体废弃物标准
（1）场内分类存放，提高回收率；
（2）充分利用下脚料，减少废弃物；
（3）按指定位置排放，减少占地和环境破坏；
（4）运输途中无遗洒。
3.2.5隧道施工标准
（1）洞内粉尘浓度不超过2mg／m3；
（2）洞内甲烷气体浓度不超过1％。

3.3环境保护控制措施
3.3.1噪声控制
(1)在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方政府部门或居民协调，求得谅解。
对于无明显施工场界，周围有居民、工厂、学校等人口密集区，如市政工程，指挥部可根据当地实际情况，结合地方有关规定或要求，制定合理的噪声限值和工序安排。在非居民区或非人口密集区施工，指挥部可结合现场实际情况制定噪声控制措施。
（2）从声源上降低噪声。尽量选用低噪声设备和工艺，条件可能时，尽量使用环保型机械设备；在声源处安装消声器消声。
（3）在传播途径上控制噪声。对于噪声较大的设备，如空压机、发电机等，应采取吸声、隔音、隔振和阻尼等声学处理的方法降低噪声，必要时设立专用工作间，以降低噪声。
（4）加强现场噪声监测。采取专人监测、管理的原则，填写噪声测量记录，超过《施工场界噪声限值》标准的，及时对相关因素进行调整。
（5）现场施工过程应切实采取措施，控制噪音的产生。如进场使用的机械设备要定期维护保养；施工过程中严禁机械设备超负荷运转；禁止夜间使用噪声比较大的施工机械；模板和脚手架等支拆、搬运、修理应轻拿、轻放，修理时禁止使用大锤敲打，尽量降低人为产生的噪声等。
3.3.2废水控制
（1）不得向水体排放、倾倒工业废渣、生活垃圾，或者在江河、湖泊、运河、涵渠、水库最高水位线以下的滩地和岸坡存贮固体废弃物。
（2）设置简易有效的隔油池，临时食堂及机械车辆设备冲洗所产生的污水经隔油池处理排放。定期清掏隔油池内油和杂物。
（3）砂石料冲洗、砖石砌体及混凝土圬工养护、拌合站及混凝土运输设施冲洗、水磨石、电石、冷却、基础及基坑积水、地基降水、钻爆喷淋等产生的污水，须经沉淀池沉淀后，将沉淀水用于洒水降尘或进一步处理后回收利用，或者排放。
（4）钻孔护壁泥浆，按当地环保部门指定场所、方式弃置，或在工地设置沉淀池，经沉淀后处理。
（5）工地临时厕所，设化粪池并采取防漏措施。中心程式施工现场的临时厕所采取水冲式，蹲坑上加盖，并有防蝇、灭蛆措施。
（6）及时清理、清扫施工现场，尤其是洒落的扬尘。保持场地清洁，避免不洁物质与大气降水接触，污染水体。
3.3.3扬尘控制
(1)市区或人口密集区砂石料、土石方、建筑垃圾铲、运、装卸以及建筑物拆除等一般应采用淋水降尘，倾倒的生活垃圾或易飞扬垃圾应及时覆盖，施工现场砂石料的堆放一般采取覆盖或表面适当淋水降尘。
（2）现场道路采用焦渣、级配砂石等路面，尽量避免土质路面行车，有条件的可利用永久性道路，并指定专人定期洒水清扫，防止道路扬尘。
（3）运输车辆不得超载，装载砂石料或土石方等，最高点不得超过槽帮上缘50cm，两侧低于槽帮上缘10～20cm。为控制车轮产生扬尘，现场车辆出入口处，应设置车辆冲洗设备，易飞扬材料运输采用淋水和篷布覆盖等措施控制扬尘。车辆行驶避免猛拐、急刹车，防止抛洒，自卸车卸料后注意关好车门。
（4）工地拌合站区域应进行地面硬化，有条件的要采用集中搅拌站，由计算机控制进料、搅拌、输送全过程，在进料仓上方安装除尘器。采用普通搅拌站，将其封闭，尽量不使粉尘外泄，并在搅拌机拌筒进出料口上方和地上料斗侧面安装喷淋设施，利用水雾除尘。水泥及添加剂采用人工投料时，应尽量轻缓，防止出现扬尘。
（5)裸露地表在可能时，应尽量硬化或临时绿化，也可淋水降尘。工程竣工后，取土场、开挖面和废弃的砂、石、土存放地的裸露土地，必须植树种草，防止水土流失。
3.3.4烟尘控制
（1）工地应尽量采用消烟除尘型茶炉、锅炉和消烟节能回风灶。
（2）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包皮等其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭的物质。
（3）尾气排放超标的机动车要安装净化消声器，确保不冒黑烟。
3.3.5废弃物控制
（1）过期或失效的火工品交由当地公安部门处理，不得擅自处置。
（2）废油料一方面，待其沉淀、过滤后用作擦拭用油；另一方面，废油及滤油残渣用作锅炉等燃油。并不得作弃置处理。
（3）施工垃圾在完工后及时清扫，按指定地点弃置或掩埋。废弃的砂、石、土必须运至规定的专门存放地堆放，不得向江河、湖泊、水库和专门存放地以外的沟渠倾倒。

4 现场施工安全管理

架子队在进驻现场起，必须严格按照《安全生产法》及安全生产责任制等有关规定进行现场施工安全管理。架子队长作为现场施工安全的第一责任人，全面负责现场施工安全管理工作，架子队书记和安全员作为协管，负责日常的安全管理，各作业班组按照分工，在作业时按照下列安全措施进行作业。
4.1模板作业安全措施
(1)木料、钢模、模板半成品的堆放以及废料堆集，做到统筹安排，合理布局；钢模、木材堆放平稳，作业场地避开高压线路。
（2）作业场地搭设简易作业棚，修有防火通道，配备消防器材，四周设置围栏，作业场内严禁烟火。
（3）钢模安装过程中随时检查工具，如发现松动、脱落现象，立即修好。
（4）运输、支立较大模板时，要有专人指挥，所用的绳索要有足够的强度，绑扎牢固；支立模板时，底部固定后再进行支立，防止滑动倾覆；按工序支立模板，当一块或几块模板单独竖立和竖立较大模板时，设立临时支撑，上下必须顶牢。操作时要搭设脚手架和工作平台；整体模板合拢后，及时用拉杆斜撑固定牢靠，模板支撑不得钉在脚手架上。
（5）用机械吊运模板时，先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性，起吊后下面不得站人或通行；当模板下放距地面1m时，作业人员方可靠近操作。
（6）高处作业时将所需工具装在工具袋内，传递工具不得抛掷或将工具放在平台和木料上，更不得插在腰袋上。
（7）拆除模板时，应制订安全措施，按顺序分段拆除，不得留有松动或悬挂的模板，严禁硬砸或用机械大面积拉倒，拆下带钉木料，随即将钉子拔掉；拆除模板不得双层作业，3m以上模板在拆除时，用绳索拉住或用起吊设备拉紧，缓慢送下。
4.2钢筋作业安全措施
（1）钢筋施工场地要满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前对机械设备进行检查。
（2）钢筋调直及冷拉场地设置防护档板，作业时非作业人员不得进入现场。
（3）钢筋切割机作业前先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。
（4）采用人工锤击切断钢筋时，钢筋直径不宜超过20mm，使锤人员和把扶钢筋、剪切工具人员身位要错开，并防止断下的短头钢筋弹出伤人。
4.3焊接作业安全措施
4.3.1电焊
（1）电焊机安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。
（2）电焊机设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。遇雨雪天，停止露天作业。
（3）在潮湿地点工作电焊机应放在木板上，操作人员站在绝缘胶板或木板上操作。
（4）严禁在带压力的容器和管道上施焊，焊接带电设备时必须先切断电源。
（5）贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，焊接前必须清洗干净，将所有孔口打开，保持空气流通。
（6）在密闭的金属容器内施焊时必须开设进、出风口,容器内照明电压不得超过36V，焊工身体应用绝缘材料与容器壳体隔离开,施焊过程中每隔半小时至一小时外出休息10-15min，并有安全人员在现场监护。
（7）把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。
（8）在高空焊接时，必须系好安全带。焊接周围应备有消防设备；更换场地，移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除烛渣。
（9）焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面就垫石棉板或铁板。
4.3.2气焊
气焊作业应遵守电焊作业的有关规定。
1.乙炔瓶使用
（1）乙炔瓶不得靠近热源和电气设备，夏季防止暴晒，与明火的距离不少于10m（高空作业时，应是与垂直地面处的平行距离），禁止敲击、碰撞。
（2）瓶阀冻结，严禁用火烘烤，必要时可用40℃以下温水解冻。
（3）吊装、搬运时使用专用夹具和防震的运输车，严禁用电磁起重机和链绳搬运。
（4）作业地点不固定且移动频繁时，装在专用小车上，同时乙炔瓶和氧气瓶不得放在一起。
（5）乙炔瓶必须设专用的减压器、回火防止器，开启时，操作者站在阀口的侧后方，动作要轻缓，严禁卧放使用，严禁放置在通风不良场所，且不得放在橡胶支座上。
（6）瓶内气体严禁用尽，使用压力不得超过0.15 MPa，输出气流不超过1.5-2.0m3/时瓶。
2．氧气瓶使用
（1）使用氧气瓶前要检查瓶阀、接管螺纹、减压器及胶管是否完好，禁止带压拧动瓶阀阀体。
（2）气瓶内始终保持正压，不得将气体用尽，瓶内至少要留有0.3Mpa以上的压力。
（3）氧气瓶距易燃易爆品不得少于10m，严禁用明火检验是否漏气，下班后送回专用库房。
（4）氧气瓶、乙炔瓶受热不得超过35 ℃，防止火花和锋利物件碰撞胶管。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。
（5）氧气瓶、氧气表及焊接工具的表面，严禁沾污油脂；氧气瓶设防震胶圈,并旋紧安全帽,避免碰撞、剧烈震动和强烈阳光暴晒。
3.施焊时，场地应通风良好，点火时焊枪不得对人，正在燃烧的焊枪不得随意乱放，施焊完毕，将氧气、乙炔阀门关好，拧紧安全罩。
4.4锅炉使用安全措施
(1)安装锅炉须经当地质量技术监督局同意后，可以自行安装立式锅炉和快装锅炉；新安装或检修后的锅炉，自检合格后，报当地质量技术监督局检查批准后，方可点火运行。
（2）锅炉应安装在单独建造的锅炉房内，锅炉的容量应符合有关规定的要求。
（3）为了保证锅炉安全运行，必须建立健全严格的规章制度。
（4）锅炉在运行中，如发生有严重威胁锅炉安全运行等情况时，应采取紧急停炉措施。
（5）投煤时应注意检查煤要炭混杂的有害物质。
4.5起重吊装作业安全措施
1起重作业措施
(1)大型吊装工程，应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底。
（2）吊装作业指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。
（3）吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊，各种起重机具不得超负荷使用。
（4）地锚要牢固，缆风绳不得绑扎在电杆或其他不稳定的物件上；
作业中遇有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。
（5）钢丝绳的安全系数不小于下表要求：
用 途 安全系数 用 途 安全系数
缆风绳 3.5 吊挂和捆绑用 6
支承动臂用 4 千斤绳 8-10
卷扬机用 5 缆索承重绳 3.75
2起重机具措施
起重机械的使用应符合现行的国家标准《起重机械安全规程》（GB6067-85）的规定。自行制造的超重设备应满足施工安全的要求。
1．卷扬机
（1）卷扬机的各部机件、电气元件以及安全防护装置、钢丝绳等符合现行的国家标准《建筑卷扬机安全远程》（GB13329-91）的规定。
（2）卷扬机应安装牢固、稳定，防止受力时位移和倾斜；操作位置必须视野开阔，联系方便。
（3）作业前检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，发现故障立即排除。
（4）通过滑轮的钢丝绳不得有接头、结节和扭绕，钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留三圈。
（5）操作人员不得擅自离开岗位，作业中突然停电，立即拉开闸刀，并将运送物件放下。
2．轮胎式起重机和履带式起重机
（1）作业地面要坚实平整，支脚必须支垫牢固，回转半径内不得有障碍物；两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机升降应同步，各台起重机不得超过各自的额定起重能力。
（2）吊起重物时先将重物吊离地面10cm左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作，作业中不得悬吊重物行走。
（3）起升或降下重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜，严禁起吊的重物自由下落。
（4）配备必要的灭火器，驾驶室内不得存放易燃品。雨天作业，制动带淋雨打滑时停止作业。
（5）在输电线路下作业时，起重臂、吊具、辅具、钢丝绳等与输电线的距离不得小于下表的规定。
输电线路电压 最小距离（m）
1kV以下 1.5
1-35kV 3
≥60kV 0.01(V-50)+3
（6）工作完毕后将机车停放在坚固的地面上，钓钩收起，各部制动器刹牢，操纵杆放到空挡位置。
3.龙门架
（1）龙门架制作（拼装）完成后，按设计要求组织检查验收。移动式龙门架除进行静载试验外，还应等载在轨道上往返运行一次，检查龙门架在移动中的变形以及轨距、轨道平整度等情况。
（2）吊起重物作水平移动时将重物提高到可能到的障碍物0.5m以上，运行时被吊重物不得左右摇摆。
（3）牵引移动的墩跨龙门架，在行走时两侧牵引卷扬机必须同时、同速启动和运行。
（4）开动和停止电动机要缓慢平稳地操纵控制器，作后向移动时，必须等机、物完全停稳后方可操作。
（5）龙门架拆除时要制定安全技术措施。
4．千斤顶
（1）顶升重物必须在重心位置，如需用千斤顶纠正偏斜物体时，放置千斤顶的台座必须牢固可靠。
（2）顶升重物过程中千斤顶出现故障时，在重物支垫稳固后，再取出修理。
（3）用多台千斤顶起升同一重物时，动作应同步、均衡。
4.6高处作业安全措施
(1)悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业包括：在开放型结构上施工，如高处检查龙门吊设备等；在无防护的边缘上作业；在受限制的高处或不稳定的高处作业；在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。
（2）从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业，严禁酒后登高作业。
（3）高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。
（4）高处作业所用的梯子不得缺档或垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子设置围栏。
（5）高处作业与地面联系有专人负责，配通讯设备。
4.7施工用电作业安全措施
1基本要求
（1）禁止带负荷或带故障负荷情况下进行停、送高压断路器。
（2）必须按照程序进行停、送电，即在送电时，先合总开关，再合分路开关，停电时则相反。
（3）雷雨天气不得进行倒闸操作和更换保险器熔丝工作，也不能进行电气外线作业。
（4）低压带电作业时应做到：设专人监护，使用有绝缘柄的工具；工作时要保证人体与大地之间、人体与其他相线、零线、导体之间绝缘良好或保持安全距离，穿绝缘鞋，戴手套和安全帽，要穿长袖工作服并束紧袖口、裤脚；严禁使用金属尺、锉刀和带有金属物的毛刷等工具。
当高低压同杆架设，在低压带电线路上工作时，应先检查与高压线的距离，并采取相应的防护措施。在低压带电导线未采取绝缘措施时，工作人员不得穿越。应有防止相间短路和单相接地的措施，带电部分只允许在操作者的一侧。
操作前应分清零线、火线，并选好工作位置。搭接导线时，应先接零线，后接火线。断开时则相反。不准带负荷接线或断线。

2电气设备安装、运行
1.变、配电设备
（1）配电变压器安装所需柱上变台宜装围栏；室外地上变台必须装设围栏，并在明显部位挂上“高压危险”警告牌；围栏内应设操作台，并要求围栏内保持整洁，不得种植任何植物；变台外廊4m之内不得堆放材料和杂物等。位于沟槽沿线的变台近旁不得堆积土方。
（2）位于行道树间的变台，在最大风偏时，其带电部位与树梢间的最小距离不小于2m。
（3）室外变台应设总配电箱，配电箱安装高度底口距地面一般为1.3m，其引出引入线应穿管敷设，并做好防水弯头，配电箱应具有防水防雨性能，箱门必须上锁。
（4）配电箱应坚固、完整、严密，箱门上喷涂红色“电”字或红色危险标志。使用的配电箱内禁放杂物。配电箱内必须装设零线端子板。箱内所有配线要绝缘良好，排列整齐，帮扎成束并固定在盘面上。导线剥头不得过长并压接牢固。配电箱、盘的操作面其操作部位不得有带电体明露。
（5）杆上或杆旁架设的配电箱，安装要牢固，并应便于操作和维修。落地式配电箱的设置地点应平整，防止碰撞、物体打击、水淹和土埋。配电箱附近不得堆放杂物。在繁华市区施工时，不宜采用落地式配电箱。
（6）用电设备至配电箱之间的距离，一般不应大于5m，固定式与流动式配电箱距不超过40m
（7）变、配电室内带电体与人体应留有安全距离或采取妥善的隔离措施；室内应备有电气灭火器材和安全用具，不得存放其它杂物。
2.低压配电线路
（1）架设线路的电杆不得有倾斜、下沉及杆基积水等现象，沟槽沿线的架空线路，其电杆根部与槽、坑边沿保持安全距离，必要时采取有效的加固措施。
（2）施工现场一般不得架设裸导线。架空线路与施工建筑物的水平距离一般不得小于10m，与地面的垂直距离不得小于6m，跨越建筑物时与其顶部的垂直距离不得小于2.5m。
（3）各种绝缘导线均不得成束架空敷设。无条件做架空线路的工程地段，采取护套缆线，缆线易受损伤的线段应采取保护措施。各种配电线路禁止敷设在树上。各种绝缘导线的绑扎，不应使用裸导线。
所有固定设备的配电线路均不得沿地面敷设，地埋敷设必须穿管（直埋电缆除外），管内不得有接头，管口应密封。
（4）配电线路每一支线的始端必须装设断路开关和有效的短路及过载保护。遇大风、大雪及雷雨天气时立即进行配电线路的巡视检查工作，发现问题及时处理。
（5）施工用的动力及照明干线垂直设时，应采取护套缆线。当每层设有配电箱时，缆线的固定间距每层不得小于两处，直接引至最高层时，每层不应小于一处。
（6）暂时停用的线路应及时切断电源。工程竣工后，配电线路应随即拆除。
3．手持电动工具
（1）手持电动工具按触电保护一般分为三类：
Ⅰ类：基本绝缘，使可能触及的可导电零件作接零保护。
Ⅱ类：基本绝缘，双重绝缘或加强绝缘的附加安全预防措施和设有保护接地或依赖安装条件的措施。
Ⅲ类：安全特低电压供电和在工具内部不会产生比安全特低电压高的电压。
（2）一般作业场所应选用Ⅱ类手持电动工具，并应装设额定动作电流不大于15mA，额定漏电动作时间小于0.1S的漏电保护器。
（3）采用Ⅰ类手持电动工具时，除按要求选配漏电保护器外，还必须做好保护接零。使用场所的保护接地电阻值不大于4Ω。
（4）露天、潮湿场所或在金属构造上操作时，必须选用Ⅱ类工具，并装设防溅型漏电保护器，严禁使用Ⅰ类工具。
（5）锅炉、金属容器、地沟、管道内等狭窄场所，宜选用带安全隔离变压器的Ⅲ类工具。
（6）手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜电缆，并不得有接头。
（7）手持电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须空载检查，运转正常后方可使用。
（8）使用、维修和保管手持电动工具必须做到定人定机。
（9）手持电动工具除应做好日常检查外，还应测量工具的绝缘电阻，不得超过标准。
（10）手持电动工具上的安全防护装置必须齐全有效并不得擅自更改或挪用。
（11）坚持不定期地对工具进行检查，发现隐患及时整改解决。
4．照明
（1）施工现场及临时设施的敷设，除护套缆线外，应分开设置或穿管敷设。一般照明用220V电压；局部照明灯、行灯及标志灯，其电压不超过36V，在特别潮湿的场所及金属容器、金属管道内工作的照明灯电压，不应超过12V，行灯电源线不得使用塑料软线。
（2）办公室、宿舍里的电灯，每盏应设开关控制；工作棚、场地可采取分路控制，但应使用双极开关。灯具对地面垂直距离不应低于2.5m。户外灯具高度一般不应小于3m，如达不到上述要求时，应加防护设施。150W以上的灯泡采用瓷灯头安装。灯头与易燃物的净距一般不小于30cm。聚光灯、碘钨灯等高热灯具与易燃物应保持安全距离。流动性碘钨灯采用金属支梁安装时，支梁应稳固，并应采取接地或接零保护。
（3）顶管施工管内照明灯电压一般可用36V，严禁采用220V；顶管棚及顶管工作坑内照明不宜使用碘钨灯。
（4）照明线路与暖气管道之间的距离不得小于30cm，其开关应能同时切断相线和零线。照明线路的熔丝额定电流一般不应超过15A。
3防雷措施
1.一般规定
（1）在施工现场及临时生活区有关部位装设防雷保护装置。如高大机具、烟囱等都要装设防雷保护装置。大模板施工中，模板就位后，要及时用导线与建筑物接地线连接。
（2）直击雷的防护措施是装设避雷针、避雷网、避雷带等。一般情况下接地装置应单设，其接地电阻不应超过10Ω。
2.人身防雷措施：
（1）施工现场配备的电话分机、单机应设避雷器和接地线，遇到雷雨天时，尽量避免使用电话。
（2）雷雨天气，特别是在近雷的情况下，停止野外施工作业，外出人员在旷野中遇雷雨时，避开高大建筑物、大树、电线杆、高压线和导电物体，也不要肩扛金属工具、物品等，如无躲避场所，应单身蹲下，两脚合拢，尽可能站在不吸湿的材料上。
（3）雷雨天气，把工地上的宿舍门窗关好，防止球状闪电进入室内。在有雷雨的情况下，应停止收看电视和收听广播；伸出室外的电视天线应和接地线连在一起。在室内人体最好离开电线、灯头或电视天线1.5m.
3.避雷设备安装规定
（1）独立的接地极最好埋设在人们不常到达的建筑物外侧，埋设深度不小于0.5m，要将周围填土夯实，不要回填砖石。
（2）接地极如使用圆钢，直埋时其直径不应小于19mm，水平埋时，起直径不小于12mm。
（3）避雷引下线是雷电电流进入大地前的通道，其截面一般不应小于48mm2，应沿建筑物的外墙敷设，其路径应尽可能短而直。在不能直线引下而需要拐弯时，弯曲部分线段的总长度应小于拐弯开口处距离的10倍。引下线应避开建筑物的出入口和行人容易接触到的地点。
（4）避雷针应采取防腐蚀措施，或用能耐腐蚀的镀锌圆钢制成，其截面不应小于100mm2，顶端可做成尖形、圆形和扁形。
（5）避雷接地装置的电阻不得大于10Ω。对避雷要定期检查，发现损坏或失效，及时修复或更换。
4.8 特殊季节与夜间施工安全措施
1雨季
（1）雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。
（2）在雨季施工时，施工现场及时排除积水，人行道的上下坡挖步梯或铺砂，采取防滑措施。
（3）雨季施工时，处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等做好防范措施，施工人员要提前做好安全撤离的准备工作。
（4）长时间在雨季中作业的工程，根据条件搭设防雨棚，施工中遇有暴风雨应暂停施工。
2冬季
冬季施工应严格执行冬季施工的有关规定，做好保温、防冻等安全防护措施。
3高温季节
高温季节施工按劳动保护规定做好防暑降温措施，适当调整作息时间，尽量避开高温时间，有条件的宜搭设凉棚，供应冷水，准备防暑药品等。
4夜间施工
（1）夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备，施工住地要设置路灯。
（2）施工中的小型桥涵两侧及穿越路基的管线等临时工程设置围栏，并悬挂红灯示警标志，大型桥梁攀登扶梯处应设有照明灯具。
（3）夜间作业船只或在通航江河海上长期停置的锚船、码头船等按港航监督部门规定配置齐全的夜航、停泊标志灯，船只停靠码头设照明灯。
4.9现场防火
（1）施工现场应根据施工作业条件制定防火安全措施及管理制度，并记录落实效果。
（2）按照不同的作业条件，在不同的场所合理配置种类合适的灭火器材。如电气设备附近应设置干粉煤火器材，对于设置的泡沫灭火器应有换药日期和防晒措施。灭火器材设置的位置和数量等应符合有关消防规定。严格管理易燃、易暴物品，设置专门仓库存放。
（3）高层建筑应按规定高度设置消防水源并能满足消防要求，即：24m以上工程要求配备足够的消防水源和自救的水量，有足够扬程的高压水泵保证水压和每层没有设有消防水源接口。有专人管理，落实防火制度和措施。
（4）施工现场应建立动火审批制度。凡需要动用明火作业的，如电焊、气割、熬炼沥青等，必须经主管部门审批(审批时应写明要求和注意事项)，并落实动火监护和防火措施。按施工区域、层次划分动火级别，动火必须具有“二证一器一监护”，即焊工证、动火证、灭火器、监护人。作业后，必须确认无火源危险时方可离开。
4.10交通安全
（1）载人、载货车辆应定期检查保养，车况不良车辆严禁上道使用。
（2）制订车辆驾驶员工作及培训制度，严禁酒后驾车、疲劳驾车等违章行为。
（3）制订雨、雪、雾等天气情况下安全行车有关措施。

5 检查考核

指挥部及分部进行日常检查，做好记录、整改落实。分部安全质量部负责每月组织对施工现场进行重点抽查，对架子队提出整改要求；指挥部每季组织一次现场综合大检查，并对文明施工进行综合评价。
（1）在施工过程中未能按文明施工规定和要求进行施工，发生事故或使居民财产受到损失，造成社会恶劣影响等，视情况给予架子队及有关责任人经济处罚。
（2）文明施工检查时，发现的问题或隐患，立即开具整改单、指令书或罚款单，施工现场须立即整改。若架子队未按规定要求设置安全防护设施和其他临时设施的，应责令限期改正，并分别对架子队和责任人进行100～1000元的经济处罚。对违反文明施工管理规定情节严重的，在规定期限内仍不改正的作业队，责令其停工整改，并加重处罚。
（3）对情节严重者，国家有关部门要追究其法律责任。

 

 

 

 

 

第四篇

过程控制标准化

1 编制原则
本篇规定了架子队及作业人员分专业、工序施工作业的基本操作流程、控制要点，包括有关作业制度、人员配备、施工作业标准、质量控制及检验标准等。
本篇适用于架子队、作业工班现场施工时对安全、质量、进度等的内部过程控制，架子队、现场作业工班严格执行，确保工程质量、安全、投资、进度、环保等的有序可控。

2 路基施工作业标准
2.1水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业标准
2.1.1作业制度
1.施工作业执行文件：指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《CFG桩作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队CFG桩施工职责分工及岗位责任制制度》
2.1.2人员配备
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，工班长2人，技术员4人，专职安全员1人，材料员1人，均由施工企业正式职工担任。
下设混合料生产工班和桩机施工作业工班，桩机配备数量根据工程量大小和进度要求确定。
每台桩机配备机长1人、兼职安全员1人，由施工企业正式职工担任。
根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
2.1.3施工作业标准
1.施工准备
（1)核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。
（2)进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。
（3)平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
（4)测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
（5)施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参.
2.施工顺序
CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。
连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。
在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。
3.振动沉管灌注施工工艺
振动沉管打桩机适用于粘性土、粉土以及淤泥质土。
1) 施工步骤
⑴沉管
根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。
⑵投料
在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。
⑶拔管
启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。
⑷封顶
沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。
⑸移机
钻机移位进行下一根桩的施工。

2) 工艺流程图

振动沉管CFG桩施工工艺流程图
4.长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺
1)施工步骤
⑴CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
⑵混合料搅拌
混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。
⑶钻进成孔
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
⑷灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
⑸移机
当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
2)工艺流程图

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图
2.1.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1 质量控制
1)为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，同一工点，相同地质条件应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。
2)CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。
3)桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。
4)CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。
5)通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。
6)为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。
7)桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
8)清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。
9)冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。
10)跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。
11)整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。
12)CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
2 检验
1)所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3/600t为一批，当不足400m3/600t时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
2)CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制；
检验数量：每台班抽样检验3次。
检验方法：现场坍落度试验。
3)桩体强度检测方法、数量及标准见《铁路路基工程施工质量验收标准》：
①检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。
②检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。
③设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。
4)桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《铁路路基工程施工质量验收标准》：
①检测数量：检测总桩数的10%。
②检测方法：低应变检测。
5) 单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《铁路路基工程施工质量验收标准》：
①检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。
②检测方法：平板载荷试验。
③设计要求：抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。承载力符合设计要求。
6)CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定.
CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法
1 桩位(纵横向) 0，100mm 按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根 经纬仪或钢尺丈量
2 桩体垂直度 1.5% 经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3 桩体有效直径 不小于设计值 开挖50-100cm深后，钢尺丈量
2.1.5 安全环保要求
1．施工安全
（1）钻孔作业施工应做好孔口防护，防止人或异物坠入。
（2）夜间施工应有足够的照明。
（3）钻机放置平稳，安装后钻杆中收线的偏斜应小于全长的1%。
（4）高压泵管不得超过压力范围使用，防止高压泵管破裂。
（5）钻杆上的土应及时清理干净，防止坠落伤人。
2．环境保护
在距离居民生活区较近的施工现场，须采取必要的噪声控制设施。如隔声屏障等；在振动和噪声敏感区，不宜采用振动沉管法，或将其施工时间调整到非敏感时段。
（1）生产及生活垃圾应用封闭运土车运走，不得随处遗撒。
（2）夜间施工灯光集中照射，避免灯光扰民。
（3）现场的散水泥，砂石料等必须遮盖存放，废水泥应回收，避免扬尘。
2.2浆喷桩施工作业标准
2.2.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《浆喷桩作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队浆喷桩施工职责分工及岗位责任制制度》
2.2.2人员配备
一台浆喷桩设备组建一个施工班组，每班组由8人组成，具体分工见下表：
序号 工种 人数 工 作 内 容
1 班长 1 负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程，排除施工中种种障碍。
2 操作员 1 负责机器设备的检查、维修、安装，按施工工艺正确操纵钻头的钻进和提升。
3 专职安全员 1 负责施工安全。
4 投料员 3 将加固料送入罐内，保证施工连续。
5 电工 1 接通电源，保证用电安全。
6 技术员 1 负责记录数据，操纵电器控制仪表，兼质量检查员工作。
班长、技术员、安全员由施工企业正式职工担任。另设材料供应工班，班长由正式职工担任。其他劳务工人配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，技术员4人，专职安全员1人，均由正式职工担任。桩机配备数量根据工程量大小和进度要求确定。

2.2.3 施工作业标准
1.浆喷桩施工前应进行成桩不小于2根工艺性试验，确定浆喷桩机喷浆量、水灰比、钻进速度、提升速度、搅拌次数等参数。待工艺试验经检验满足设计和质量要求后，进行大面积施工。
2.场地平整：清除一切地面和地下障碍物，场地低洼处先抽水和清淤，分层夯实回填粘性土。
3.桩位布置：按设计图排列布置桩位，在现场用经纬仪定出每根桩的桩位，并做好标记，每根桩的桩位误差±5cm。
4.对施工机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求；施工现场配备各种计量仪器设备，做好计量装置的标定工作。浆喷桩机应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
5.桩机就位：用起重机吊浆喷桩机到达指定桩位对中，待桩机就位后，用吊锤检查调整钻杆与地面垂直度，确保垂直度偏差不大于1％。在桩机机架上画出以米为单位的长度标记，以便钻杆入土时观察、记录钻杆的钻进深度。
6. 备制水泥浆：按成桩工艺试验确定配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中，每个浆罐配备１个比重秤，用于测定浆液密度，制备好的水泥浆液不得离析。
7.预搅下沉：启动浆喷机电动机，放松起重机（或卷扬机）钢丝绳，使浆喷桩机沿导向架自上而下浆喷切土下沉，开启灰浆泵同时喷浆，边喷浆边旋转，使水泥浆和原地基土充分拌和，直到下沉钻进至桩底标高，并原位喷浆30s。喷浆开始时，将电子秤显示屏置零，让喷浆过程在电子计量显示下进行，记录人员随时观察电子秤的变化显示，以保证各段喷浆均匀，此次下钻喷浆量应小于总量的1/2。
8.提升喷浆搅拌：确认浆液已到桩底时，以试验确定的速度提升搅拌钻头，边喷浆边旋转，提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵，在原位转动喷浆30s，以保证桩头均匀密实。
9.重复上、下搅拌：浆喷机提升到设计桩顶标高时，为使软土和水泥浆浆喷均匀，再次将浆喷机边旋转边沉入土中，到设计加固深度后再将浆喷机提升出地面，此时集料斗中的水泥浆应正好排空。
10.将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，打印电脑票，填写施工记录，桩机移位进行下一根桩施工。施工工艺流程如下图所示

浆喷桩施工流程图
2.2.4质量控制要点及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.浆喷桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，施工中必须随时检查施工记录和计量记录。重点检查水泥用量、桩长、钻头提升速度、复搅次数和浆喷深度、停浆处理方法等。
2.正式开工前应做试验桩，确定合理的施工参数和浆液配比。
3.严格控制浆喷桩钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间，控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。
4.浆喷桩机必须配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度，泵送浆液必须连续，一旦因故停浆，要立即通知操机工，严防断桩。
5.为保证搅拌桩桩位的准确度和垂直度，需使用定位卡，并注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度。
6.施工允许偏差、检验数量及检验方法如下表。

浆喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号 检验项目 允许偏差 检验频率 检验方法
1 桩位（纵横向） ±100 mm 抽查1%，且不少于2根 经纬仪或钢尺丈量
2 桩身垂直度 1.5% 抽查1%，且不少于5根 经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3 桩体有效直径 不小于设计值 抽查1%，且不少于2根 开挖50～100cm后，钢尺丈量
7.桩身质量检验
浆喷桩检验有取芯无侧限抗压强度、低应变无损检测和单桩承载力试验三项。
1）桩身取样强度检验
成桩28天后，应截取桩体进行无侧限抗压强度试验，抽检率2‰，且不少于3根。在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。
2）单桩无损检测
成桩28天后，在对检测桩钻芯取样前先进行单桩无损检测，抽检率2％，且不少于3根。
3）复合地基单桩载荷试验
成桩28天后，进行复合地基单桩载荷试验，检验频率为2‰，复合地基单桩设计承载力应满足设计要求。
2.2.5安全及环保要求
1.施工安全
(1)认真全面检查和清洗干净,防止泵体内有残渣和铁屑存在,各类密封圈必须完整良好,无泄漏在现场.
(2)安全阀门中的安全销要进行试压检验,确保达到最高压力时不受破坏.
(3)指定专人司泵,定期检查检修压力表等.
(4)下班前泵内须清洗干净.
(5)高压泵司机、钻机司机和浆液搅拌组等要密切配合，一旦某部位发生故障，应及时联系停泵停机，及时排除故障，做好运转情况的记录，以备日后复查分析。
（6）高压胶管不应小于规定的最小弯曲半径。
2．环境保护
（1）观察振动对附近建筑物的影响，在建筑物附近挖防震沟，深度应超过建筑物的基础深度。
（2）不在工地门前、围栏外侧及公用场地堆放材料、水泥及垃圾等。
（3）减少施工现场噪声对居民的干扰。
（4）施工中溢出的浆液应回收处理，防止污染环境。
2.3桩板结构施工作业标准
2.3.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《桩板作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队桩板施工职责分工及岗位责任制制度》
2.3.2人员配备
每个班组配工长1人、质检员1人，兼职安全员1人，由正式职工担任。根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，技术人员3人，专职安全员1人，均由正式职工担任。
2.3.3施工作业标准
1.施工准备
设置桩轴线控制桩及水准基点桩，放线定桩位。
2.工艺要点及技术措施
⑴地表处理：桩基施工前按设计对地表采用强夯或冲击碾压进行处理。
⑵路基填筑：地表处理后完成路基填筑。土体须达到如下压实指标：K30≥110Mpa/m、压实系数K≥0.95基本承载力不小于200kPa。
⑶铺设灰土垫层：按设计要求铺设0.4m厚的灰土垫层。
⑷钻孔桩施工：钢筋混凝土钻孔桩严禁采用水钻，采用人工挖孔或旋挖钻施工。施工前，先作试桩（每段试桩不少于2根），复核地质资料以及检验设备配置、施工工艺是否适宜，确定钻孔桩施工工艺参数。钻孔时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。桩身混凝土应连续灌注，不得中途停顿。
⑸托梁施工：钻孔桩施工完，凿除桩头经无损检测合格后，绑扎托梁钢筋立模浇筑托梁混凝土。
⑹浇筑混凝土垫层：托梁施工完后在灰土垫层顶面浇筑10cm厚的C25混凝土垫层。
⑺浇筑钢筋混凝土承载板：在混凝土垫层上绑扎承载板钢筋，立模浇筑混凝土，并按设计设置沉降缝。混凝土应连续灌注，灌注承载板时预埋与轨道基础板连接的连接钢筋。
3.施工工艺流程图

2.3.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.质量控制
⑴桩体埋入承台板的长度及桩顶主筋锚入桩帽板的长度应符合设计要求。
⑵绑扎桩板钢筋前应该核实每根桩体埋入桩板的长度。
⑶混凝土施工过程中应有试验人员现场做混凝土试件，并检查其坍落度。
2.检验
⑴模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察和测量。
⑵模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得露浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
⑶钢筋原材料、加工、连接和安装必须符合规范规定。
检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》钢筋分项工程所述各项要求。
检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》钢筋分项工程所述各项要求。
⑷混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合规范规定。
检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》混凝土分项工程所述各项要求。
检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》混凝土分项工程所述各项要求。
⑸桩头与桩板连接必须符合设计要求。当设计对桩板边缘与桩外缘净距无要求时，应符合下列规定：
A桩径≤1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm。
B桩径＞1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察和尺量。
⑹桩板的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。
桩板的允许偏差、检验数量及检验方法
序号 项 目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法
1 桩板平面尺寸 -30mm，+30mm 按桩板数量5％抽样检验 每块长、宽各尺量2点
2 桩板厚度 -20，+30mm 每块尺量4点
3 中心位置 15mm 测量纵横2点
2.3.5 安全及环保要求
1．施工安全
（1）施工机械作用、操作人员条件、检修保养、钢丝绳使用、起重吊装作业、施工用电、特殊环境作业、既有线施工等应严格执行《铁路工程施工安全技术规程》。
（2）对电工、机操工、起吊工、安全检查员等要培训，经考试合格后发给上岗证。
（3）安全检查员要执行三查制度，即：工前检查、工中监察和工后复查，杜绝事故隐患。
（4）施工作业人员和高处检修人员须戴安全帽，高处作业应系好安全带。
2．环境保护
（1）在距居民生活区较近的施工现场，须建立必要的噪声控制设施，如声屏障等。
（2）夜间施工须领取“夜间施工许可证”。
2.4褥垫层夹铺土工合成材料施工作业标准
2.4.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《褥垫层作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队褥垫层施工职责分工及岗位责任制制度》
2.4.2人员配备
采用架子队组织形式。每个班组配班长1人、质检员1人、兼职安全员1人，由正式职工担任。根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，技术人员4人，专职安全员1人，均由正式职工担任。
2.4.3施工作业标准
1．材料要求
1)水泥土（灰土）所用土可选用黄土，水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，使用前4～7天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。垫层的水泥土（灰土）填料按设计的配合比要求采用厂拌。经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；被雨水淋湿、浸泡的灰土（水泥土）严禁使用，按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。
2)碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50㎜，含泥量不得超过5％，且不含草根、垃圾等杂质。
土工合成材料规格及性能、纵向抗拉强度、伸长率等应符合设计及规范要求
2.施工准备
土工合成材料进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。对主要物理力学性能指标进行抽样检验。运至工地后需分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。
3.施工工艺
1)在已完成的CFG桩、柱锤冲扩桩、灰土（水泥土）挤密桩顶面，清除污染物及浮土，埋设完测试元件后，铺设较小厚度的垫层填料，采用轻型压路机压实表面。
2)采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工合成材料的要求，应选取合适的压实厚度。为方便机械操作及边坡的压实，填筑时两侧应各超宽20～30cm。整平时采用推土机初平后再用平地机终平，保持纵横平顺均匀，然后再用压路机压实，待测试符合要求后，其上铺设土工合成材料。铺设土工合成材料时，先将碾压密实的表面平整，每幅纵向搭接长度应符合设计要求，绑扎要压紧，然后在其上采用倒卸法施工上垫层。垫层施工完毕需覆土后方可进行静压，严禁振动压实。
4.施工工艺流程图见下图

褥垫层夹铺土工合成材料施工工艺框图
2.4.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.质量控制
⑴原材料质量按规定频率和标准抽检，施工中加强防护，防治污染和破坏。
⑵土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。
⑶铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计由特殊要求时按设计铺设。
⑷土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。
⑸严禁碾压及运输设备等直接在土工合成材料上碾压或行走作业。
⑹搭接和锚固宽度符合要求。
⑺原地面排水应形成4%的路拱。
⑻褥垫层加铺土工合成材料属于隐蔽工程，施工过程中应有质检人员现场监控并做好隐蔽工程检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序施工。
2.检验
⑴水泥土垫层所用的水泥品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计，每批抽样检验1组。
检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间。
⑵灰土所用石灰质量应符合设计要求。设计无要求时，石灰中活性CaO、MgO含量不应低于50%（按干重计），粒径应小于5mm，夹石量不大于5%。
检验数量：同一厂家、同一产地的石灰，每200t为一批，不足时按200t也按一批计。每批抽样检验1次。
检验方法：检查石灰质量证明文件，按《建筑石灰试验方法》（JC/T478）规定的试验方法进行抽样检验。
⑶土工合成材料的品种、规格及质量应满足设计要求，进场时应进行现场验收。
检验数量：同一厂家、品种、批号的土工合成材料，每10000㎡为一批，不足10000㎡也按一批计，每批抽样检验一组。
检验方法：查验每批产品出厂合格证、性能报告单。抽样检验土工织物的拉伸强度、延伸率、渗透系数或土工格栅的抗拉强度、延伸率。
⑷砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5％，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3％。
检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂料，每3000m3为一批，当不足3000m3也按一批计，每批抽样检验一组。
检验方法：现场抽样检验砂子的含泥量，并进行筛分试验，在施工过程中观察检查由无草根、垃圾等杂质。
⑸碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50㎜，含泥量不得超过5％，且不含草根、垃圾等杂质。
检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的碎石，每3 000m3为一批，当不足3 000m3也按一批计，每批抽样检验一组。
检验方法：在现场抽样检验碎石最大粒径、含泥量，并在施工过程中观察检查由无草根、垃圾等杂质及岩性变化情况。
⑹土工合成材料的铺设层数、铺设方向和连接方法应满足设计要求。
检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验5处。
检验方法：观察、尺量。
⑺水泥土（灰土）、碎石及砂垫层的压实质量应符合设计要求。
检验数量：沿线路纵向每一压实层每100m抽样检验3个点，其中：路基中间1点，两侧距路基边缘2m处各1点。
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法检验。砂垫层宜采用环刀法检测干密度和相对密度。
⑻土工材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。
土工合成材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法
序号 检验项目 允许偏差 检验数量 检验方法
1 铺设范围 不小于设计值 沿线路纵向每100m抽样检验3处 尺量，查施工记录
2 搭接宽度 0，+50㎜
3 竖向间距 -30，+30㎜
4 上下层接缝错开距离 -50，+50㎜
5 回折长度
2.5改良土填筑施工作业标准
2.5.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《改良土作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
2.5.2人员配备
采用架子队组织模式。每个班组配置工长1名；指挥卸土位置人员2名；技术、质检及测量试验检测人员4～6人；其他机械工、普工30～50人。其中工长、技术人员、兼职安全员1人，由正式职工担任。根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：15（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，技术员4人，专职安全员1人，均由正式职工担任。
2.5.3施工作业标准
1.改良土填料要求
1)施工前对需改良的土料种类应进行核实，路堤填料种类、改良土外掺料（石灰或水泥）的种类及技术条件应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。
2)原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：
3)石灰应选用消解石灰或钙质生石灰，其指标应达到合格标准，石灰在使用前4～7天充分消解。
4)用石灰改良时，土中硫酸盐含量应小于0.8％，有机质含量小于5％；用水泥改良时,土中硫酸盐含量应小于0.25%。
5)掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。
6)在设计规定范围内取土，取土时应清除树木、草皮以及表面腐殖土。当土源发生变化时必须按要求重做配比试验。
7)对符合要求的土质进行过筛处理，使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。
8)施工用水质应符合工程用水标准。
9)石灰、水泥等化学改良土外掺料的运输、使用应有环境保护的措施，外掺料应分类堆放、与原地面架空隔离，并有防风、雨设施，防止材料受潮、变质。
10)冻土不能作为路基改良填料。
2.路基填筑试验段
1)路基全面开工前，根据工程土类性质和填料性质、压实机械条件，分别选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验，以选定与路基填筑、压实、检测有关的工艺参数；改良土配合比等施工工艺参数；确定新的快速试验检测办法与已规定的基本试验检测之间的相互关系等，验证和优化路基填筑施工方案，确定施工工艺参数。
2)试验段的目的是为取得施工经验及相关参数，检验施工机械组合，根据压实机械和路堤不同部位的压实标准来确定松铺厚度、混合料土的最佳含水量、达到设计要求密实度的碾压遍数等，以确定最佳的组合方案。将以上资料整理上报监理工程师批准后，指导此项工程的路基施工。
3)试验段的选择：
试验段一般应选择具有代表性的地段。
试验段应选在填方工程数量集中、施工时间较长或需要尽早开工填筑完成的地段。当沿线填筑的土质变化较大时，试验段应选在土质较好而且对今后施工有广泛指导作用的地段。
3.改良土配合比
基床以下路堤本体及基床底层为改良土填筑，其中基床以下路堤本体的垫层(厚度不小于1.0m其顶面不低于原地面)为水泥改良土（P·032.5水泥的掺量为干土质量的5%～7%）；路堤本体不浸水路堤为石灰改良土（钙质消石灰的掺量为干土质量的8%～10%），浸水路堤为水泥改良土（P·032.5水泥的掺量为干土质量的3%～5%）。基床底层为厚度2.3m的水泥改良土（P·032.5水泥的掺量为干土质量的5%～7%）。改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。
路堤填筑区施工单元的主要机械设备：推土机、平地机、压路机、自卸汽车。
4.施工方法
⑴改良土的拌和全部采用在拌和厂集中厂拌。
⑵施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 改良土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。
⑶在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的改良土填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。施工区段应按填筑阶段的不同进行划分，一般宜划分为底层准备区段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检测报验区段。改良土填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基压实质量。

5.施工工艺
⑴验收下承层：
填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。
⑵测量放样：
在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度。
⑶拌和：
改良土混合料采用稳定土拌和设备在拌和场集中进行拌和，同时配备碎土设备消除土壤的土块。标定计量设备，调整好出料口单位时间出料量，使进入拌和设备内的各种料符合配比要求；并且要特别关注正式拌和时，能否作到出料口单位时间出料量与标定时基本一致，有无出料口堵塞等不正常情况。在拌和设备内拌制改良土混合料时，需拌和均匀，混合料中不应含有大于10mm的土块和未消解石灰颗粒；并应使混合料的组成和含水率（要根据天气情况调整拌和时的含水率与碾压时最佳含水率的关系）达到规定的要求。在正式拌制改良土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定厂拌工艺参数。
改良土混合料的最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰对降低含水量效果较好。
现场摊铺后混合料的颜色应均一。
⑷运输：
采用大吨位自卸车运输。拌合好的混合料应尽快运送到铺筑现场。混合料在运送过程中应覆盖，减少水分损失。
⑸摊铺：
根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。在填筑场地按照每车土方的数量及摊铺厚度，用白灰点控制自卸车倒土密度，同时埋桩挂线，标示松铺厚度；混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速碾压l～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。混合料应先初平，后精平，设专人及时铲除离析混合料，补以新混合料。分层填筑压实厚度根据压实机具和试验段确定的方法进行，一般宜控制在20～28cm。
混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。
整型应按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平。在整型过程中，严禁车辆通行。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。
⑹碾压：
当混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，碾压完成后表面应无明显的碾压轮痕迹。碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0m。
碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。
⑺养生：
改良土碾压完成后，如不能连续施工应进行养生，使改良土表面保湿养生不少于7天。养生期间勿使改良土过湿，更不能忽干忽湿，应控制好交通，除洒水车外应封闭交通。当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度等指标合格后，上层填土能连续施工时可不进行专门的养生期。
施工工艺框图见下页框图：
6.主要技术、安全、环保措施
1)技术措施
石灰改良土的石灰选用消解石灰，其指标应达到现行的试验规程标准。水泥改良土掺入水泥时，水泥的初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h（要注意控制水泥改良土从拌和到碾压完成的施工时间，一般不宜大于4个小时）。对符合要求的土质进行过筛处理，使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应，同时石灰应进行充分的消解，拌合站设多个石灰消解池，消解石灰的时间不小于7天，保证石灰充分消解且能够不间断的连续供应。这是化学改良土填料质量控制的关键，为了获得预期的效果，尚需对含水量、含灰率，石灰颗粒粒径、改良土颗粒粒径、外掺料剂量（石灰或水泥）进行严格控制。其中最佳含水量控制方案是：如果土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时，考虑在取土场分块灌水焖土。如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰对降低含水量效果较好。改良土施工流程图
改良土在拌和、运输、摊铺过程中会有一定的水分损失，尤其是在夏天炎热气候的情况下水分损失会更大，因此拌和好的改良土含水量应比最佳含水量适当大一些，具体数据根据当时天气情况，在施工过程中总结确定。
施工时要特别注意路基内预埋管线及设施的施工，施工前根据设计图纸和相关文件要求作出详细的技术交底，确保预埋管线及设施不受到损害，同时要确保此部分的路基压实质量符合要求。
2)安全措施
⑴施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入；
⑵施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修；
⑶为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
⑷改良土施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离。制订作业程序和运行路线，确保协调施工，安全生产。
3) 环保措施
⑴改良土施工中，容易造成对环境的污染。是改良土施工中应注意的首要问题。
为了保护自然环境，在化学改良土改良过程中，减少甚至避免石灰（或水泥）扬尘，需从两个方面着手，一是思想上高度重视，管理上加强监督；二是在技术上严格把关。
改良土施工中，需要各级负责人思想上高度重视对环境的保护，加大在环境保护方面的投资力度，能把各项环保措施落实到位。
技术上，应对石灰在运输、储存、磨细、消解、撒布、拌和等各环节制定相应环境保护措施。制定的原则是尽量避免石灰与外界的直接接触。消解石灰时，选择在一避风近水的地方，在其周围进行封闭。
另外，与石灰接触的工作人员，需穿戴防护工作服。生产中的废弃物及时处理，按时专门用车运到当地环保部门指定的地点弃置。试验及生活中产生的污水及废水，应集中处理，符合环保部门规定要求。
⑵雨、雪施工防护措施
施工前，应与地方气象部门联系，掌握当地的气候变化情况，避免雨天施工，并在雨、雪天气做好防护措施。
因水对化学改良土工程性质影响较大，所以必须做好雨、雪天施工防护措施。施工前在路基（路堑）边坡范围外挖临时排水沟使雨水能及时排走，施工过程中，应保持排水临时排水系统的完善和畅通，同时应备适量的隔水膜（布），能满足雨、雪天气时，对受雨水影响大的部位的面覆盖，使雨停后能立即恢复生产，把雨雪天气对施工的影响降到最低程度。
4) 注意事项
（1）对地面纵坡与线路纵坡不平行的段落，应由地面最低处逐段进行调整，但每层的最大松铺厚度应为经路基填筑试验段确定的最大松铺厚度，最薄处的松铺厚度不得少于15cm, 纵坡调整应在基床下部的路堤顶层填筑前完成。
⑵要注意石灰改良土和水泥改良土对土的塑性指数及液限、塑限要求是不一样的，水泥改良土适合掺入塑性指数较小的土质。因此在取土场内设置拌和站时，应对土的性质、改良土外掺料的种类、剂量、运距等综合考虑。
⑶要特别注意对水泥改良土从拌和站的拌和开始至碾压完成的时间控制。一般不宜大于4个小时。
2.5.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.质量控制
⑴改良土施工工程质量控制要点主要为五个方面既：
①原材料（土、石灰、或水泥）；②配合比（根据不同的土质需掺入的石灰、或水泥量）；③改良土含水量控制；④均匀性（避免改良土中出现素土现象）；⑤压实度（通过试验段确定适宜的施工参数）。
⑵对需改良的土料种类应进行核实，路堤填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。对石灰及水泥进行检测确保其符合质量要求。
⑶改良土填筑前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。改良土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度及压实质量能达到设计要求。
改良土外掺料的种类及技术条件应符合设计要求。混合料中不应含有大于10mm的土块、未消解石灰颗粒和素土层。改良土应色泽均匀，无灰条、灰团。改良剂剂量允许偏差为试验配合比的-0.5%～+1.0%。
⑷改良土的收缩裂缝会引起排水面破坏，易引起水侵入路基。要严格控制压实含水率，确保压实度，注意养生，以控制改良土本身的收缩裂缝。
最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。
⑸路堤填筑改良土施工中，拌合料的均匀性是关键因素,应严格控制拌合过程中的施工质量,确保拌合熟料的均匀性。使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。这是化学改良土填料质量控制的关键，为了获得预期的效果，尚需对含水量、含灰率(水泥含量)，石灰颗粒粒径、改良土颗粒粒径、松铺系数、碾压遍数这些工艺参数进行严格控制。
⑹对初步确定使用的混合料,应进行重型击实试验,计算最佳含水率和最大干密度,并进行7d无侧限抗压强度的试验,无侧限抗压强度必须符合设计要求。
2. 检验
⑴基床底层及基床以下路堤工程质量检测
按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）和《铁路路基工程施工质量验收标准》规定的试验方法检验。
⑵对需改良的土料种类、质量应符合设计要求(详见表2.5-1)。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法检验。
⑶改良土外掺料的种类及技术条件应符合设计要求。
检验方法：检查每批产品的生产检验报告和产品合格证，并在料场的5个不同部位等量取样，总计取样不少于12kg，按有关规定试验方法进行检验。
⑷对进入摊铺场地的混合料进土团粒和生石灰块的检查，在100m2面积内随机检查3个点。检验方法：土团粒检查采用孔径为10mm的筛子，标准为不能有筛余量；生石灰块检查采用孔径5mm的筛子，标准为不能有筛余量。
⑸改良土填筑压实质量应符合表2.5-3的规定。
检验频数：每层每500m2检验一个点。
检验方法：压实系数检验宜用环刀法。
改良土压实质量检验应与施工紧密配合，要考虑现场检验压实质量不合格时，仍给碾压留有时间。质量检验以密实度为主，其它如K30、Ev2、Evd不作为施工时的主要检验项目，因刚碾压后不代表后期的状况，很可能当时测定的结果达不到后期要求的值，密实度与K30、Ev2、Evd的对应关系可通过路基填筑试验段进行对比试验确定（建立各指标间的相互关系，达到质量评价的目的）。因此压实质量检验以密实度为主，并且在施工过程中在时间上与施工密切配合，且要求监理工程师在检测过程中进行见证和确认，确保检测结果的真实可靠。
⑹无侧限抗压强度应符合设计要求。
检验频数：每层每1000m2检查一组；
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法检验。从已摊铺好填料的地段现场抽样，在室内按要求的压实度成型，进行无侧限抗压强度试验。
为了加强施工过程控制和研究各种检测方法之间的关系，路基改良土用四个指标控制：压实度、强度、颗粒粒径、含灰率。检测主要内容为：压实系数K、地基系数K30、动态变形模量Evd、静态变形模量Ev2、颗粒粒径、含灰率。
压实系数K检测方法：环刀法、灌砂法、核子湿度密度仪法，宜以环刀法为主。
强度检测方法：K30平板载荷试验、Evd动态平板载荷试验、Ev2静态平板载荷试验。检验频数：为每层500m2检验一处，检验标准见表2.5－3。含灰率检测方法：EDTA剂量滴定、钙离子直读仪法，检查要求见表2.5－2。
表2.5-1改良土原材料的试验项目和频次
材 料 名 称 试 验 项 目 频 次 试验方法
土 含水率 每个土源点或每批同一料源材料使用前应取两个试样。 按现行《铁路工程土工试验规程》（TB10102）执行
液限、塑限
有机质和硫酸盐含量
石灰 有效钙、氧化镁
水泥 凝结时间
强度

表2.5-2 改良土填料复查项目及频次
填料类别 项 目 频 次
化学改良土 石灰或水泥剂量 每层100m三个样品，用滴定法试验
化学改良土 含水率 根据观测，异常时试验
拌合均匀性 随时观测

表2.5-3基床底层及基床以下路堤压实标准
填料部位 填料种类 石灰或水泥掺量
配比 压实标准 备注
地基系数K30 动态变形模量Evd 压实系数K 变形模量Ev2
基床底层 水泥改良土 ≥5% ≥110 ≥40 ≥0.95 ≥60
基床以下 石灰改良土 ≥8% ≥90 ≥0.92 不浸水路堤
水泥改良土 ≥3% ≥90 ≥0.92 浸水路堤
垫层 水泥改良土 ≥5% ≥110 ≥0.95

表2.5-4底层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法
序号 项 目 允 许 偏 差 检验数量 检验方法
1 中线至路肩边缘距离 ±50mm 沿线路纵向每100m抽样检验5点 尺量
2 宽度 不小于设计值 沿线路纵向每100m抽样检验3点 尺量
3 横坡 ±0.5% 沿线路纵向每100m抽样检验2个断面 坡度尺量
4 平整度 不大于15mm 沿线路纵向每100m抽样检验10点 2.5m长直尺量
5 厚度 ±30mm 沿线路纵向每100m抽样检验3点 水准仪测量
6 顶面高程 ＋0，－20mm 沿线路纵向每100m抽样检验3点 水准仪测量

2.6路基基床以下路堤填筑施工作业标准
2.6.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《路基基床表层及以下路堤施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
2.6.2 人员配备
序号 工种 人数 备注
1 现场负责人 1 现场组织、指挥
2 现场技术负责人 1 负责技术指导、交底
3 路基技术人员 3 质量控制、检查
4 测量工程师 1 测量控制、检查
5 测量员 3 现场测量
6 试验工程师 1 试验检验、质量控制
7 试验员 4 现场试验
8 机械司机 14 机械操作
9 汽车司机 16 填料运输
10 机械维修人员 3 械维修保养
11 普工 12 现场辅助
12 调度员 1 现场调度
13 安全员 1
劳动力组织采用架子队组织模式。其中现场负责人、技术人员、安全员、调度员，由正式职工担任。根据工程量大小设置运输工班和作业工班，工长由正式职工担任。
根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：15（劳务工）。
2.6.3施工作业标准
1.施工准备
1）制定实施方案。路基试验段施工之前，指挥部组织相关技术、试验人员制订详细的实施方案，明确试验的目的、人员、机械设备及检测设备的需求计划、试验步骤、检测方法、相关数据整理分析方法。
2）合理配置机械设备和检测设备。为满足路基试验段施工需要，选配性能状况好、满足施工工艺与质量要求的成套施工机械设备。为满足客运专线检测要求，工地中心试验室除配备各种计量设备、力学试验设备、核子密度仪等常规检测设备外，还新购置了K30、Evd、静力触探、动力触探等检测设备。
3）确定料源。路基施工，填料是关键。按照客运专线对路基填料的特殊要求，对沿线路基填料进行调查，进行试验比对分析。从填料的质量、运输道路以及经济性三方面综合考虑，确定符合要求的取土场。经对选定的取土场土源进行土质取样、筛分检测，确定其质量是否满足设计要求，是否需要改良。
4）检测原地面承载力。指挥部组织试验、技术人员采用静力触探法，进行全管区原地面承载力检测。按要求每隔100m检测2处，测出承载力Ps值大于等于设计值（1.2MPa）的原地面以下深度。原地面承载力达不到要求的，对于浅层软土根据软土深度分别采用碾压片石和级配碎石换填等方法进行加固处理。
5）测定基底土样最佳含水量和最大压实度。试验人员分别对试验段的基底土现场取样，进行室内标准击实试验，以确定该土的最佳含水量及对应的最大压实度，以便下一步对清表后的原地面进行翻挖、晾晒、回填、碾压、检测。
6）确定路基填筑检测方法。试验段路基基床以下部分采用K30和孔隙率双控检测。为取得足够的试验数据，基床以下部分每层检测孔隙率和K30，检测点数满足验标要求。
7）组织人员培训和技术交底。举办“客运专线新验标培训班”，使全体施工人员能适应客运专线的施工要求，及时掌握客运专线路基施工相关标准，经过培训并考试合格的人员才允许上岗。同时，为使全体管理、技术人员准确掌握相应的专业知识，指挥部分别在总部、分项目部、施工现场组织“路基试验段施工技术交底会”，使其掌握试验工作程序和控制标准，并将各阶段质量责任分解到具体人员。
2.测量放样。由精测队对现场进行测量放样，放出路基两侧坡脚线、排水边沟线，并测出原地面高程。
3.基底处理。人工配合挖掘机将原地面杂草、树根及表层软土等清理干净，并将弃土用自卸车运至弃土场；对基底土进行晾晒，待含水量达到试验确定的最佳含水量时，再用推土机进行整平、碾压，以达到规定的压实度。地面横坡大于1：5时，原地面开挖台阶，台阶宽度不小于2m，台阶高度不大于25cm。当基岩的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，予以保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。对原地面进行碾压成形后，再对原地面进行动力触探检测其承载力。
4.路基填筑。填料合格、原地面处理满足要求后，进行分层填筑。填筑前，首先放出线路中桩和填筑边线，每10m钉出边线木桩。为保证路基边缘的压实度，边线比设计线每边宽出50cm。填筑中，采用挖掘机挖装、自卸车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸土量。为便于比较，路基试验段先后以35cm、45cm、55cm三种松铺厚度进行试验。填土厚度控制采取两种方法：一是量出每车土的方量，根据摊铺厚度，计算每车土所能摊铺的面积，并按此面积在填筑面上用灰线划上格，在每格内卸入一车料；二是在路基坡脚附近每隔10m立上竹杆，在竹杆上用红布条标记好试验摊铺厚度的位置线，用以控制推土机作业厚度。
5.路基平整。首先采用推土机将填料按竹杆标示线初步推平，再用平地机进行精细整平，并将路基顶面做成两侧2%～4%的横向排水坡。
6.路基初压。当松铺厚度、平整度符合要求时开始碾压。碾压采用激振力35t振动压路机。根据“先稳后振、先快后慢、纵向到底、横向到边、轮迹重叠”的原则，从两侧向中心纵向进退式碾压：先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍，完成初压。碾压时，行与行轮迹重叠0.4～0.5m，横向同层接头处重叠0.4～0.5m，相邻两区段纵向重叠1.0～1.5m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。
7.压实检测。初压结束后，进行压实指标检测。检测采用K30和孔隙率双控指标。即用K30平板载荷仪测试地基系数K30、灌砂法检测孔隙率n。
8.续压检测。对试验段路基进行续压续检，每碾压一遍检测一次。检测方法同前。并认真记录松铺厚度、碾压次数、K30和孔隙率检测值等相关数据。沉降观测点周围压路机压不到的地方应采用打夯机夯实。直到压实指标稳定后停止碾压。
9.沉降观测。软基处理地段设计有沉降、位移控制要求时，首层填料摊平后，在路基中心埋设沉降观测板、设置沉降观测桩。碾压结束后，进行沉降观测，沉降观测采用二等水准测量标准。路基面形成后在路基面中心和两侧路肩设置路基面观测桩，纵向间距不宜大于l00m，每段路堤至少保证1个观测断面，路堤较高(大于8m)地段进行加密，并且保证至少有6个月的沉降观测和调整期。测量频度：前15天内每3天监测一次，第15～30天每星期监测一次，第30～180天每15天监测一次。
2.6.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.填料质量要求
(1)一般路基填料应为A、B组填料或C组中的块石、碎石、砾石类等填料，必要时填料需采取改良措施，必须符合验标有关规定要求。
(2)路堤填料中碎石最大粒径不得大于15cm，并且要求大小级配良好。
(3)路基施工必须加强全路段填料和填筑压实度的一致性控制，确保路基整体刚度的均匀性，以达到高等级铁路行车平衡性要求。
(4)路堤浸水部分应采用水稳性高的渗水性材料填筑，严禁填筑易风化的软岩石。
(5)填筑前应对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验，检验的方法按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定进行试验。基床以下部分路堤填料复查项目及频次详见下表：

基床以下部分路堤填料复查项目及频次表
填料类别 试验项目、频次
颗粒级配 液塑限 击实试验 颗粒密度
细粒土 —— 5000m3（或土性明显变化） 5000m3（或土性明显变化） ——
粗粒土、碎石土 10000 m3（或土性明显变化） —— —— 10000 m3（或土性明显变化）

2.压实标准
填 料 压实标准 细粒土 粗粒土 碎石土
A、B组及C组填料(不含细粒土、粉砂和软块石土)或改良土 地质系数K30（Mpa/m） ≥90 ≥110 ≥130
压实系数Kh ≥0.90 —— ——
孔隙率n（%） ＜31 ＜31
3.路堤边坡质量控制
(1)路堤边坡宜采用加宽超填方法,超填宽度不小于50cm。
(2)路基刷坡采用刷坡机械。机械刷坡时根据路肩线用坡度尺控制坡度。
(3)路堤边坡应平顺、密实、稳固；边坡的坡率应符合设计要求，偏陡不得大于设计值的3%。
4.试验检测控制内容和检测方法
(1)原地面处理前，静力触探试验或动力触探试验，复核地基承载力，不满足设计要求的，报建设、设计、监理变更；
(2)原地面处理后，静力触探试验或动力触探试验，复核地基承载力；
(3)路基填筑前，取土场选择，现场取样，做室内土质分析试验，确定路基填料；
(4)路基压实度检验：基床以下部分，每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每逢三层做K30及孔隙率试验；基床底层1.9m部分，每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每逢三层做K30、Evd及孔隙率试验。
2.6.5安全及环保要求
1.施工安全
（1）机械作业区内应设置安全标志，非机械操作人员应戴安全帽，机械操作人员应服从作业指挥人员指挥。
（2）施工人员不得在机械行驶路线和作业范围坐卧休息。
（3）道路交叉口应设置施工提示标志。
（4）靠近边坡近处机械作业时，应慢行，并有地面人员帮助观察和指挥。
（5）禁止非施工工员进入机械施工场地。
2．环境保护
（1）取土场的裸露面应按施工图采取土地整治或防护措施。风景区或有特殊要求施工地段，应按施工图要求及时配套完成环保工程。
（2）取土场的位置、深度、边坡应符合施工图要求，并结合当地土地利用、环保规划进行布置，不得随意取土及在水下取土。
（3）车辆通行的道路应洒水降尘。
（4）运土车辆通过沥青混凝土路面或水泥混凝土路面的道路时，应覆盖车箱，防止泥土抛洒污染路面。
（5）履带式机械不得直接进入沥青混凝土路面或水泥混凝土路面的道路行驶。
（6）机械的废油料、废电瓶应收集处理，不得随意丢弃。
2.7基床表层级配碎石施工作业标准
2.7.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《路基基床表层施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》

2.7.2人员配备

序号 工种 人数 备注
1 现场负责人 1 现场组织、指挥
2 现场技术负责人 1 负责技术指导、交底
3 路基技术人员 3 质量控制、检查
4 测量工程师 1 测量控制、检查
5 测量员 3 现场测量
6 试验工程师 1 试验检验、质量控制
7 试验员 4 现场试验
8 机械司机 14 机械操作
9 汽车司机 16 填料运输
10 机械维修人员 3 械维修保养
11 普工 12 现场辅助
12 调度员 1 现场调度
13 安全员 1
劳动力组织采用架子队组织模式。其中现场负责人、技术人员、安全员、调度员，由正式职工担任。根据工程量大小设置运输工班和作业工班，工长由正式职工担任。根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：15（劳务工）。
2.7.3施工作业标准
1．填料要求
1）基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
2）基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：
（1）粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%。
（2）粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。
（3）粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6。
（4）不得含有粘土及其它杂质。
级配碎石的粒径级配应符合下表2.9-1中规定
表2.9-1 基床表层级配碎石粒径级配范围表
方孔筛孔边长（mm） 0.1 0.5 1.7 7.1 22.4 31.5 45
过筛质量百分率（%） 0～11 7～32 13～46 41～75 67～91 82～100 100
基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。
3．施工方法及工艺
1）施工方法
⑴施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、砂砾等集料应分别堆放。
⑵基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。拌和设备应计量准确，混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。正式拌合前，调试厂拌设备。
⑶基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
⑷在大面积填筑前，应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数。
⑸基床表层的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整 “四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般宜在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。
⑹基床表层的填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。
2）施工工艺
⑴填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。
⑵验收基床底层：
基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
⑶测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。
⑷拌和：级配碎石混合料用级配碎石拌和设备在拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。
⑸运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用大对吨位自卸车运输。并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。运料汽车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。
⑹摊铺：摊铺时以日进度需要量和拌和设备的产量为度，合理计算卸料需要量。
基床表层下层的级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层必须用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力及拌和厂的拌和能力配置运输车辆，使摊铺机的摊铺作业能够不间断的连续进行。
⑺碾压：采用三轮压路机、重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
⑻检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。
拌和、运输、摊铺、碾压、检测这一系列作业，需要在工艺性试验中确定工艺流程，这之中要根据混合料的初凝时间，组织好一个作业段的施工，并制定相关标准，如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格。
各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。
施工工艺流程框下图：

4.主要技术措施
1）技术措施
⑴基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
⑵每一压实层全宽应采用同一种类的填料。采用重型振动压路机严格按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。分层的压实厚度按试验段确定的方案控制。
⑶通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保基床表层路基质量满足设计要求。
⑷要特别重视对路基内，预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压。压路机在构造物接头处、拐角、预埋管线等基础周围部分不能靠近压实时，采用小型压实机具或振动夯板压实，并采取相应的加固措施。电缆槽、声屏障与接触网等基础的施工与路基工程同步实施，路基成型一段，基础成型一段。并对各类与路基同步施工的预埋管线及设施，在施工前根据设计图纸和相关文件要求制订有针对性和详细的作业指导书或技术交底，并加强检查与监测。确保路基表层和与路基同步施工的预埋管线、设施及结构物的施工质量和安全。
⑸基床表层级配碎石（或级配砂砾石）填筑压实标准采用K30、n、Evd三项指标控制。压实标准及检验数量应符合规定。对填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。
2)不同专业之间的衔接及接口管理技术措施
客运专线路基内及各附属构筑物（如电缆槽、接触网、声屏障、综合接地线、预埋设施、信号电缆过轨钢管、防灾安全监控等设备）多，相关专业之间的衔接质量控制要细化到施工工序及施工过程中，确保不得因各种设施的施工而损坏和危及各接口工程的稳固和安全。
接口管理中协调好与各相关专业的衔接，并提前确定接口界面问题和解决方案。按照接口管理程序既：“识别→确认→定义→分配→解决→测试”进行接口管理。同时和各相关专业间的接口管理互相勾通和交流，了解接口间有那些要求，使接口管理工作贯穿于整个项目工作中。
3)注意事项：
⑴集料配合比应经过反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两方面验证，还要兼顾各种集料的生产比例，以保证施工质量，降低工程成本。
⑵基层表层级配碎石与上部道床及下部填土之间应满足D15＜4d85的要求。当与下部填土之间不能满足此项要求时，基层表层应采用颗粒级配不同的双层结构，或在基床底层表面铺设土工合成材料（当下部填土为改良土时，可不受此项规定限制）。
⑶基床表层级配碎石或级配砂砾石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
⑷横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。
⑸在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。
⑹局部表面不平整应进行补平，碾压后的基床表层质量应符合设计要求。
对构造物等基础周围采用人工及小型机具摊铺整形，小型振动夯实机具夯实。
⑺整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，应用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。
⑻已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
2.7.4质量控制及检验
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.基床表层质量控制
⑴路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：填料与原材料控制；施工过程控制；试验与检测控制。
⑵严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。路堤填料种类及原材料质量应符合设计要求。
⑶严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。
2.基床表层质量检测
按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）、《铁路路基工程施工质量验收标准》
⑴各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。
⑵每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
检验方法：在料场抽样进行室内试验，并在每层的填料过程中目测检查级配有无明显变化。
⑶Evd测试
Evd动态变形模量测试基本原理：利用落锤从一定高度自由下落在阻尼装置上，产生的瞬间冲击荷载，通过阻尼装置及传力系统传递给直径300mm的承载板，在承载板下面（即测试面）产生的动应力，使承载板发生沉陷s—即承载板振动的振幅，由沉陷测定仪采集记录下来。沉陷值s越大，则被测点的承载力越小；反之，越大。
Evd动态变形模量测试仪的标定：出厂前标定，每年标定一次，修理后标定，使用者每三个月校验标定记录中的落锤落距。
基床表层填筑压实质量控制标准、检验数量及检验方法
压实标准 级配碎石 检测频次和取样部位
地基系数K30(MPa/m) ≥190 在表层顶面每100m检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。
孔隙率n ＜18% 每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1.5m处左右各2点，路基中部2点。
变形模量Ev2 ≥120
动态变形模量Evd（MPa） ≥55 每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1.5m处左右各2点，路基中部2点。
掺加水泥的级配碎石存在凝固的问题，采用灌砂或灌水法检验孔隙率，要考虑检验不合格时有继续进行碾压的时间。要求针对级配碎石生产能力、初凝时间、摊铺碾压设备等条件，计划好一个循环工作段。在该段从级配碎石的拌合、运输、摊铺碾压、孔隙率检查要在初凝要求的时间内完成，并留有补压的余地。
基床表层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法
序号 项 目 允 许 偏 差 施工单位检验数量 检验方法
1 中线高程 ±10mm 沿线路纵向每100m抽检5点 水准仪测
2 路肩高程 ±10mm 沿线路纵向每100m抽检5点 水准仪测
3 中线至路肩边缘距离 0，＋20mm 沿线路纵向每100m抽5处 尺量
4 宽度 不小于设计值 沿线路纵向每100m抽检5处 尺量
5 横坡 ±0.5% 沿线路纵向每100m抽检5个断面 坡度尺量
6 平整度 不大于10mm 沿线路纵向每100m抽检10点 2.5m长直尺量
7 厚度 -20mm 沿线路纵向每100m抽检3点 水准仪测

2.7.5安全及环保要求
1.施工安全
（1）施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
（2）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
（3）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
（4）基床表层级配碎石施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离。制订作业程序和运行路线，确保协调施工，安全生产。
2．环境保护
（1）建立环境保护体系、落实环境保护的各种责任制。
（2）规范施工现场的场容，保持作业环境的整洁卫生。
（3）制定水土保持措施及生态环境保护措施，消除或减少施工污染。
（4）在距离居民生活区较近的施工现场，须建立必要的噪声控制设施。如隔声屏等。减少因施工对周围居民环境的影响。
2.8路堑施工作业标准
2.8.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《路堑施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
2.8.2人员配备（见下页）
路堑施工人员配备表
1 现场负责人 2 现场组织、指挥
2 现场技术负责人 1 负责技术指导、交底
3 路基技术人员 3 质量控制、检查
4 测量工程师 1 测量控制、检查
5 测量员 3 现场测量
6 试验工程师 1 试验检验、质量控制
7 试验员 4 现场试验
8 机械司机 14 机械操作
9 汽车司机 16 填料运输
10 机械维修人员 3 机械维修保养
11 普工 12 现场辅助
12 调度员 1 现场调度
13 安全员 1 现场安全

人员组织按架子队模式组织。其中现场负责人、技术人员、安全员、调度员，由正式职工担任。根据工程情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：15（劳务工）。
2.8.3 适用范围
1.机械开挖路堑适用于不需要爆破开挖的土质路堑、强风化的岩质路堑。机械开挖路堑岩土分类见表2.8.3-1
表2.8.3-1 机械开挖路堑岩土分类
项目 代表岩性品种
细粒土 黏土、粉质黏土、塑性指数不大于3的粉土
粗粒土 漂石土、块石土、卵石土、圆砾土、角砾土
风化岩 强风化 1、结构和构造层理不甚清晰，矿物成分已显著变化，组织结构已大部分破坏；2、岩土被节理、裂隙分割成碎石块（2～10cm），碎石用手可折断；3、用镐可以挖掘，手摇钻不易钻进。
全风化 1、组织结构已基本或大部分破坏，但尚可辨认；2、有微软的残余节理结构强度；3、用镐挖，易挖掘，干钻可钻进
2．爆破开挖适用于硬质岩、软质岩、岩体结构比较稳定，需要用爆破施工的路堑地段。岩石分类见表2.8.3-2
2.8.3-2 岩石分类
类别 类 强度 代表岩石品种
硬质岩石 极硬岩石 ＞60 花岗岩、花岗片麻岩、闪长岩、玄武岩、石灰岩、石英砂岩、大理岩、硅质砾石等
次硬岩石 30～60
软质岩石 次软岩石 5～30 黏土岩、页岩、千枚岩、绿泥岩、片岩、云母片岩等
极软岩石 ＜5
2.8.4施工作业标准
1.一般规定
1)土质、软质岩及强风化硬质岩路堑开挖前，首先完成排水系统，作好堑顶截、排水。临时排水设施应与原有排水系统及永久性排水设施相结合。按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚和雨季对已成边坡的冲刷，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。
2)路堑开挖、基床处理、排水系统和弃土等，应根据地形、地质、气象、水文实际情况合理安排施工。
3)路堑开挖应核对地质资料，开挖到换填标高后如发现地质资料与设计不符应及时反馈设计和监理单位。
4)开挖前应检查坡顶、裂缝、陷穴和其他不稳定情况并妥善处理。
5) 黄土路堑宜在旱季施工，当在雨季施工时，应集中力量快速施工，工作面应随时保持大于4%的坡度，路堑边坡不得受水浸泡、冲刷。
6) 基床换填、边坡防护封闭应与开挖紧密衔接。
7) 设有支挡结构的路堑边坡应分段开挖、分段施工。设计要求分层开挖、分层稳定的路堑边坡，应自上至下分层开挖、分层施工支挡工程。
8) 路堑开挖施工，除需考虑当地的地形条件，采用的机具等因素外，还需考虑土层的分布及利用。
2. 施工工艺及技术要求
1)施工准备
⑴施工前，仔细查明地上、地下有无管线，提前拆除。
⑵开挖前，测量放线；按永临结合原则，做好堑顶防排水设施。
⑶在路堑施工前，根据设计图纸、相关文件、施工调查资料及此段路堑的特点编制详细且有针对性的路堑施工作业指导书或技术交底书。
2)路堑开挖施工
路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输或铲运机开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合小型机具施工。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。
路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。
按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。
每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。
深挖路段安排先行施工。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。
当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。
路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。
路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。
3)施工工艺见下图：

3.主要技术措施
1)技术措施
⑴路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。
⑵开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。
⑶防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。
⑶当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高， 当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工 。
⑸弃土场设置应符合国家及地方环保要求。
弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。
2) 注意事项
⑴对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。
⑵黄土路堑坡顶至相当于边坡高度再加5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。
⑶施工中保持坡面平整，严禁乱挖。若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，立即研究对策、采取措施。
2.8.5路堑施工质量控制与检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。
2.路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。
3.路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求。
4.边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。边坡防封闭无变形、开裂。
检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验5处。
检验方法：观察、尺量。
5.刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑开挖边坡坡率不得偏陡。
检验数量：沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点（上、下部各4点）。
检验方法：吊线尺量计算或坡度尺量。
6.路堑开挖至设计标高后，应核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不符时，应提出变更设计。
检验数量：全部检验；当与设计不符时，勘察设计单位现场确认。
检验方法：对照设计文件核对并详细记录。
7.路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差下表控制。
路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台的允许偏差
序号 检验项目 允许偏差 检验数量 检验方法
1 变坡点位置 ±100mm 沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验6点 水准仪测或尺量
2 平台位置 ±100mm 水准仪测或尺量
3 平台宽度 ±50mm 尺量
注：变坡点按路肩以上高度计，平台位置以平台顶面标高计。

2.8.6安全及环保要求
1．施工安全
（1）路堑开挖应自上而下进行，严禁掏底开挖。
（2）分层开挖时，作业面应相互错开，严禁重叠作业。
（3）在路堑内高陡斜坡、冻胀泥泞地段作业，应采取相应的安全技术措施。
（4）弃土时应不影响路堑边坡和弃土堆的稳定。严禁在泥石流沟堆弃土石。
（5）应严格遵守《建筑机械作用安全技术规程》（JGJ33）有关规定。
2．环境保护
（1）路堑开挖区应保持既有道路和灌溉水系统通畅，临时道路排水设施宜于永久性设施相结合并与原系统设施相适应。
（2）排出的水不得损害路基及附近建筑物地基，道路和农田，并不得引起淤积和冲刷。
（3）严禁在岩溶漏斗、暗河口、泥石流上游及贴近桥墩、台弃土渣。
（4）沿河岸或傍山路堑的弃土，不得弃入河道、挤压桥孔或涵口、改变水流方向和加剧对河岸的冲刷。
（5）严禁向江、河、湖泊、水库、沟渠弃碴，也不宜向江、河的岸滩地堆置弃土、弃渣。
（6）对弃土、弃渣场应按照施工图设置挡土墙，先挡后弃，并及时完成边坡防护工程。
2.9 路基防护工程施工作业标准
2.9.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《路堑施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》、《铁路路基边坡绿色防护技术暂行规定》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
2.9.2人员配备
每个班组配备工长1人,质检员1人,兼职安全员1人，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：15（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，技术员4人，专职安全员1人，均由正式职工担任。
2.9.3施工作业标准
1.路基防护及支挡的一般规定
使用的砂浆或混凝土必须有配合比和强度试验，并留够试件。石质强度应符合设计要求。施工所用砂浆、混凝土，应用机械拌和，不应直接在砌体面上或路面上以人工拌和，并应随拌随用。
1)边坡防护
在所有路堤的基床表层以下路堤边坡的外边缘处，水平铺设宽度不小于3.0m的双向土工格栅。
当路基土石方施工时或完毕后，应及时进行路基防护施工。各类防护与加固应在稳定的基础或坡体上施工。设有支挡结构物及排除地下水设施地段，应先作好支挡结构物、排水设施，再施作防护工程。防护的坡体表面应进行检查处理，防护设施应与坡面密贴结合。
施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。
路基防护所设置的泄水孔的位置、布置形式、孔径尺寸及泄水孔背反滤层的材料、设置应符合设计要求，且排水畅通。砌体及反滤层（或垫层）的材料、设置应符合设计要求。
2)路基支挡
岩体破碎或土质松软、有水地段，修建支挡结构应按结构要求适当分段，及时施工，不应长段拉开挖基。
支挡结构基坑开挖前，应做好排水设施。基坑开挖后应及时进行基础及墙身施工，并做好墙后排水设施，及时回填或填筑路堤。
支挡结构的各部尺寸应符合设计要求。支挡结构背后填料及压实度应符合设计要求。
支挡结构端部伸入路堤或嵌入地层部分应与墙体一起施工。路堑支挡结构顶面应抹平与边坡相接，其间孔隙应填实并封闭。
支挡结构与桥台连接时，应协调配合施工；必要时应加临时支撑，保证相接填方或地基土层的稳定。
支挡结构基础基坑开挖后，要核对地质资料，经验收合格后，方可进行基础施工，当与设计不符时应及时反馈。
泄水孔、反滤层、排水层、隔水层、沉降缝和伸缩缝设置应符合设计要求。
2.边坡防护施工工艺及技术要求
1)施工方法及工艺
⑴干、浆砌片石边坡
①准备：
边坡砌筑应在坡面密实、平整、稳定后，方可铺砌。石料等级应符合设计要求。砌筑前，其表面泥土、水锈应清洗干净。
②挖基：
护坡施工采用人工挖基，人工刷坡，砌筑前，将基底平整夯实，检查合格后方可进行砌筑。
③砌筑：
片石采用挤浆法施工，铺砌时自下而上进行，砌块不得大面平铺，石块应彼此交错搭接，错缝一般为7～8cm ，不得松动，严禁浮塞。砂浆在砌体内必须饱满、密实，不得有悬浆。
砌体宜用15cm以上的块(片)石。
干砌边坡表面应平整，如遇坚石可挖成台阶。
砌体护坡分段施工时，每隔10～15m宜设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。
④勾缝养生：
勾缝前，应先将松动和变形处修整完好，干砌护坡勾缝应在路堤沉降趋稳定后进行。浆砌片石应进行洒水养生。
砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。
⑵边坡植物防护
①准备阶段：
喷植前应修好天沟等排水设施，修整坡面，嵌补凹槽、坑洼、准备好喷混材料等。喷射混合物由黏土、谷壳、锯末、水泥及复合肥等拌合，喷混材料应随拌随喷。粘土要先放在搅拌机中预拌，粉碎成粉状达到要求后，再加草籽和化肥，拌合均匀。
备好风、水、电。
备好塑料网、梯架。
②喷播操作：
检查风、水、电路与机具。
在已修整好的边坡上先撒上一层客土。
人员与喷射机就位，调整好进料阀门，向机组的料斗中加料。
打开进风管阀门，开启喷头水阀，湿润坡面。
调整供水量，使混合料湿润成浆状，喷到坡面上的泥浆光泽而不下流。喷射枪尽量垂直坡面，从上到下反复喷射数次达设计厚度。喷射厚度为0.08～0.1m。
停料、断水电、关闭风路、停机。
回收回弹料。
③养护：
护坡喷植后，进行不少于20天的喷(洒)水养生，务使喷植护坡始终具有足够水份，促使草籽发芽、生长。
⑶ 栽植乔木、灌木
①种植前的准备工作
a.苗木准备
根据工程设计图纸，列出苗木的品种、数量、规格、落实苗木供应来源，以及运到栽植地的运输情况及方法。对符合规格、生长健壮无病虫害的苗木，逐株做记号。高质量的苗木应具备的条件：根系发达完整，主根短直，接近根茎范围内有较多的侧根和须根，起苗后根系无劈裂；苗木粗壮通直；主侧枝分布均匀，能构成完美的树冠；无病虫害和机械损伤。
b.植前整地及放线
根据设计图纸要求，栽植地土质应基本满足植物生长需要，如发现土质太差，在栽植前换填种植土，以保植株成活。
根据图纸，在现场找出苗木实际栽植位置，用白灰撒处灰点，进行定点放线。一般采用行列式放线法及等距弧线放线法。
c.树穴的开挖
树穴开挖一般在运取苗木前1～2天进行。种植穴的大小依土球及根系情况而定，带土球的应比土球大16～20cm，穴的深度一般比球高度稍深10～20cm，栽植裸根苗木应保护根系充分舒展，树穴必须保证上下口径一致，避免出现上大下小的“锅底坑”，挖出的表土、心土应分别堆放。
② 苗木栽植施工要点
a.栽植时间：应尽量缩短起苗与栽苗之间的时间差，做到随起随栽。
b.苗木运输：在运输过程中，所有植物必须有良好的包装，以保证不受太阳、风吹等不良气候的侵害。裸根植物的根系应沾泥浆，并包在稻草袋中，常绿树及灌木应有土球及草袋包装，到现场及种植前保持完好土球。
c.苗木种植：将苗木的根系或土球放入树穴内，使其居中再将树木立起，保证垂直，然后分层回填种植土。一般每层20—30cm，先填较肥沃的表土，填土后将树根稍向上一提，使根系舒展，用锨把将土捣实，直至填满穴坑。土痕应略平稍高于坑口，防止栽植后出现陷落、下沉，导致树干基部积水腐烂。坑土填平后，用余土环树，筑起拦水围堰并拍实以利浇水，高度不低于15cm。
d.苗木浇灌：新植苗木的浇灌应以天然水为佳，之后48小时之内必须浇上一遍水，第二遍水随后进行，第三遍水在第二遍水后5—10天内进行。注意浇水必须浇足浇透，浇完第三遍后，应及时封堰，并在树干基部周围堆成20～30cm高的土堆，以保持土壤内水分。
⑷ 边坡上土工格栅的铺设
土工格栅按设计要求选定，按规定的批次进行检验。
土工格栅运至工地后，分批整齐堆放在料棚（库）内，施工前根据设计长度将土工格栅裁剪好，搬运至现场。
铺设土工格栅的路堤边坡下承层表面应整平、压实，清除表面坚硬凸出物,并适量洒水湿润。
按设计铺设铺设土工格栅时，将土工格栅自下而上地摊铺，并使土工格栅露出坡面，而后回转，用U行卡固定于坡面上。边坡上的土工格栅同样用U形卡固定，使之与路基面密贴。搭接处U形卡间距0.3m，U形卡长20cm。
⑸ 混凝土空心砖防护
①准备：
施工前应修整好坡面，清除浮土，填补坑凹，使坡面大致平整。空心砖在预制场预制，采用定制的钢模板。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土运输车运送，人工机械振捣。
混凝土空心砖采用C15混凝土预制，一般为正六边行。空心砖内客土植草或喷播植草，用于路基边坡防护即可提高景观效果，又可防止地表水对路基边坡的直接冲刷。
②铺砌：
砌筑空心砖前，先对边坡进行修整，夯拍，检查验收，达到要求后才能进行下一道工序。混凝土空心砖应自下而上铺设，铺设时用橡皮锤击打使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。
③回填喷草：
砌筑完成后，砖的空心部分回填适宜植物生长的黏性土，再撒播草籽或喷播植草。并经常喷雾洒水进行养护。
2)施工工艺
⑴干、浆砌片石边坡

⑵边坡植物防护

3)边坡防护技术措施
⑴干、浆砌片石边坡
砌体应分层、分段砌筑，浆砌片石采用挤浆法砌筑，应坐浆饱满，各砌块的砌缝应相互错开，不得有通缝和空缝，表面平顺整齐，与边坡嵌接牢固密贴。砌筑完成后应及时采取有效的养护措施。
骨架砌筑前应按设计型式、尺寸挂线放样，开挖沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。
砌筑骨架应从衔接处开始，自下而上砌筑，两骨架衔接处应处于同一高度。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡表面平顺。骨架基础与下部侧沟平台，浆砌片石或浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。
⑵边坡植物防护
骨架内铺立体植被护坡网时，在纵横向每隔1m左右用不短于15cm竹钉垂直打入边坡固定，客土后夯拍，使网与坡面密贴。
草籽需选用根系发达茎矮叶茂且适于本地区成活的多年生草种，喷播草籽含量每平方米不小于15～20g。完成喷播后，需及时进行洒水养生。对漏喷、草籽发芽成活过9稀部位还应进行补喷。
种草时分撒播和行播两种方式，草籽埋入深度不小于5cm，为使草籽均匀分布，可将种子与砂、干土或锯末混合。草籽养生期内，需用透气农膜覆盖，避免雨水冲刷。
路堑边坡较陡或较高时，可通过试验采用草籽与含肥料的有机质泥浆混合，喷射于坡面。
喷射机作业应严格执行操作规程：①应连续向喷射机供料；②保持喷射机工作风压稳定；③完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。

⑶边坡上土工格栅
土工格栅的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。
铺设的土工格栅属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。
土工格栅的铺设允许偏按表2.9－3的要求控制。
⑷混凝土空心砖
混凝土空心砖间砂浆应饱满，砌筑后外面整齐，各方向接缝顺直。勾缝应于路堤已趋稳定后进行。
4)注意事项
⑴干、浆砌片石边坡
干、浆砌片石边坡防护施工前，应将坡面杂质、浮土、松动石块及表层风化破碎岩体等清除干净；当有潜水露出时，应作引水或截流处理。
防护工程的各种防护都必须加强基础处理和圬工质量，防止水流冲刷和淘空，保证路基稳定。
⑵边坡植物防护
喷播植草应按设计要求施工，喷播材料与草籽应按配比充分搅拌均匀，清理好的坡面应提前湿润，喷洒应自下而上进行，草籽喷洒应均匀，不得流淌。
植物防护工程施工应根据植物的特性，适时种植，避免在暴雨季节、大风和高温条件下施工。
喷播植草时大面积的喷播工程应先进行试播，以得到合理的种子、肥料、农药、保水剂和营养土等的配合比，将混合料按一定比例加水制成喷投物料，喷投物料应有一定的稳定性，喷到预定的坡面上切忌浆材沿坡面流动。
⑶混凝土空心砖
采用边坡满铺混凝土空心砖时，加固范围周边须设M7.5浆砌片石镶边。若为路堤，坡脚须设脚墙基础。截水骨架内结合空心砖使用时，应在骨架完工后再开始铺砌空心砖。
3.路基支挡施工工艺及技术要求
1)施工方法及工艺
⑴挡墙
①挖基：
挡墙基础采用人工进行开挖，采用分段开挖方式。路堤墙一般在路基填筑前进行施工，但填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。堑墙的地基承载力满足要求后进行路堑墙开挖的施工。
路堤墙基础沿线路方向位于斜坡上时，基底纵坡应不陡于5%，若陡于5%时基底做成台阶式。
路堑挡墙基础应在路肩或侧沟平台以下不小于1.2m，并低于侧沟砌体底面不小于0.2m。地质不良地段，应分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。临时开挖边坡一般应与墙背保持一致。
②现浇墙身混凝土：
现浇钢筋混凝土挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的混凝土及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，混凝土开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身混凝土。
墙身模板采用大块钢模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高之内为一次立模，超过4米高的可分二次立模。当混凝土落高大于2.0m时，要采用串筒输送混凝土入模，避免混凝土产生离析。混凝土由混凝土搅拌站加工，用混凝土运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送混凝土至平台进行浇灌，混凝土浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。在混凝土浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。
墙身沿线路方向每隔10～20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋，深0.2m。
混凝土浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。
混凝土试件制作应在拌和地点或浇灌地点随机制取，每作业班应制作不少于2组试件（每组3块）。
混凝土浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。
③泄水孔、反滤层：
按设计要求铺设泄水孔、反滤层。
④回填：
挡墙基础在施工完毕并经监理工程师检验合格后应及时进行回填，墙后填料必须满足设计要求，并做到分层填筑、分层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响。
墙前基坑，非浸水地段用原土回填，夯实紧密；浸水地段用M7.5浆砌片石回填，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基。
为保证路堤墙在施工过程中的自身稳定，施工中墙背应及时回填夯实，填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。
⑵挡墙施工工艺

2)技术措施
⑴挡墙
施工前应做好截排水措施，雨天积水应随时排干。基坑砌筑前应将基底表面风化、松散土石清除
挡墙砌筑应挂线施工，挤浆法砌筑。应同时砌筑预埋构件、检查梯、台阶、栏杆等，并应连结牢固。
进行地基处理后，挡土墙基础采用人工配合挖掘机分段跳槽开挖。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，人工机械振捣。悬臂式路堤挡土墙采用C20混凝土，受力钢筋采用螺纹钢筋；分布钢筋采用光面钢筋，受力筋与分布筋用铁丝捆扎连接，使之成为一体。悬臂挡土墙墙址板与墙踵板一起浇注，立壁一次浇注完成
严格按照设计文件施做沉降缝、伸缩缝、防水层、泄水孔。养生：采用覆盖草袋或毛毡洒水养生。
回填：在墙内侧，泄水孔以下先夯填粘土，防止水下渗，粘土层以上，采用砂夹碎石作反滤层，确保水能够顺利从泄水孔中流出。
3)注意事项⑴挡墙
施工前应作好地面排水和安全生产的准备工作。浸水挡土墙宜在枯水季节施工。
挡墙基坑开挖前，作好排水设施。基坑开挖后，及时进行基础及墙身施工，并作好墙后排水设施并及时回填。
基坑开挖后，若发现地基与设计情况有出入，应按实际情况报监理工程师调整设计。
挡土墙的底部、顶部和墙面外层宜先用较整齐的大块石砌筑。
路堤墙当墙后地面横坡陡于1:5时，应将坡面挖成台阶和进行必要的处理后方可填筑，以免填方顺原地面滑动。砌体外露面和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。砌体应在砂浆凝结前将灰缝勾好，否则在砂浆凝结前将灰缝砂浆刮深50mm，为以后勾缝作好准备。砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。
⑵悬臂式路堤挡土墙
①悬臂式路堤挡土墙采用C20混凝土，受力钢筋采用螺纹钢筋；分布钢筋采用光面钢筋，受力筋与分布筋用铁丝捆扎连接，使之成为一体。
②挡土墙施工前作好排水，防止地表水流入基坑，墙底埋入地面下0.5～1.0m一般为1.0m，如果地面高程与实际情况不符，可据此调整墙高。
③挡土墙底铺设厚0.1m的碎石垫层夯实至设计高程，整平后浇筑挡墙混凝土。
④在底板混凝土凝固后，再进行立臂混凝土灌注，立臂与底板相接处将底板凿毛且不得留下残渣。
⑤浇筑挡墙混凝土时，底板在宽度方向不应间断，必须一次浇注完成；立臂在高度方向若有间断，第二次浇注时必须保证新浇混凝土与凝固混凝土的牢固粘结。
⑥注意挡土墙与相邻桥台或涵洞端墙顺接。
在挖孔桩施工时要注意按设计要求预埋墙面板的钢筋。在挖桩孔过程中，发现地形、地质条件与设计资料不吻合时，应及时与设计单位联系，以便及时设计。
2.9.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.路基防护质量控制及检验
1)各种水泥砂浆、混凝土的强度等级和石料的强度均应符合设计要求，并应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）和《铁路混凝土与砌体工程施工施工质量验收标准》（TB10424）的规定。
植物防护施工应符合设计要求，并符合《铁路路基边坡绿色防护技术暂行规定》的规定，按《铁路路基边坡绿色防护技术暂行规定》进行验收。
混凝土空心砖预制应符合设计要求，并符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的规定。
2)检验方法
边坡防护的要求如下：
表2.9－1　植物防护覆盖率、成活率
序号 项 目 覆盖率（%） 成活率（%）
1 一般地区 植草防护 土质路基边坡 85 —
2 石质路基边坡 70 —
3 种植藤本植物、灌木、乔木防护 土质路基边坡 — 80
4 石质路基边坡 — 70
5 干旱地区 植草防护 土质路基边坡 65 —
6 种植藤本植物、灌木、乔木防护 — 70
7 寒冷地区 植草防护 土质路基边坡 80 —
8 石质路基边坡 70 —
9 种植藤本植物、灌木、乔木防护 土质路基边坡 — 75
10 石质路基边坡 — 70
表2.9－2　固土网垫铺设允许偏差
序号 项　　　　目 允许偏差
1 搭接宽度 ＋30mm， －0
2 上、下边埋入土深度 不小于设计值
3 回转长度 不小于设计值
4 固定钉长度 不小于设计值
5 固定钉间距 ＋50mm
表2.9－3　土工格栅允许偏差
序号 项　　　　目 允许偏差
1 铺设范围 不小于设计值
2 搭接宽度 0—+50 mm
3 上下层搭接缝错开距离 ±50mm
4 层间距 ±30mm
5 回折长度 ±50mm
表2.9－4 砌体施工允许偏差
序号 项 目 允 许 偏 差
浆砌片石 干砌片石 带截水沟浆砌片石 混凝土预制块
1 平面位置 ±50mm ±50mm ±50mm ±50mm
2 基底高程 ±50mm ±50mm ±50mm ±50mm
3 坡顶高程 －20mm，0 －20mm，0 －20mm，0 －20mm，0
4 坡度 ±0.5% ±0.5% ±0.5%
5 护肩，镶边及基础厚度、宽度 不小于设计值 不小于设计值 不小于设计值 不小于设计值
6 砌石厚度 不小于设计值 不小于设计值
7 垫层厚度 不小于设计值 不小于设计值 不小于设计值
8 坡面平整度 30mm 30mm 30mm 10mm
9 骨架 净距 ±50mm
10 宽度及边槽高度 不小于设计值
11 骨架厚度及嵌置深度 不小于设计值
12 踏步宽度、厚度 不小于设计值
13 混凝土板 边长 ＋6mm，－3mm
14 对角线长 ＋6mm，－3mm
15 厚度 ＋4mm，－2mm

2.路基支挡质量控制及检验
路基支挡结构工程的检验项目、检验数量执行《铁路路基工程施工质量验收标准》的规定，其中有耐久性设计要求的混凝土执行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）。施工允许偏差应符合表2.9－5的要求。
表2.9－5支挡结构施工允许偏差
部位 项目 允许偏差（mm）

基础 前边缘距路基中线 0，＋20
宽度（前缘至后缘） 0，＋20
顶面高程（水平基线） ±20

墙身 前边缘距路基中线 0，＋20
厚度（前缘至后缘） 0，＋20
顶面高程 ±20
垂直度 h≤5m 10
h＞5m 15

预制钢筋混凝土构件（板、柱、块体） 长度 柱 ＋10，－5
板、块体 ＋10，－5
板对角线差 10
横截面尺寸 柱、块体 ±5

板 宽 ＋3，－5
高 ＋5，－3
厚 ＋4，－2
侧向弯曲 柱 L/750
板、块体 L/1000
上表面平整 5
2.9.5安全及环保要求
1. 路基植物
（1）施工安全
①高边坡施工时要注意施工安全，严禁上下重叠作业，施工人员应按规定拴好安全绳、带好安全帽；液压喷播人员须穿戴相应防护用品，以确保施工坐吃山空安全。
②施工使用机械必须严格按操作规程操作，施工用电，用水管线要规范布置，加强对设备安全使用的管理。
（2）环境保护
①施工中对作业人员要进行宣传教育，树立环保意识，做到文明施工。严格遵守《铁路法》、《环境保护法》和《水土保持法》等有关法律，接受地方环境部门的领导、监督、检查。培养基质与喷播物料要做好计划随拌随用，施工废弃物要及时回收集中处理。
②加强与当地气象部门、水文部门的联系，及时掌握气候情况和水文情况，作好防洪、抗灾准备，为植被防护施工和养护管理提供科学指导。
2．路基片石护坡施工安全与环境保护
（1）施工安全
①开挖清理基脚弃土，片石、砂子材料堆放位置与高度不能影响路基边坡及基坑的稳定。
②搭设跳板、卷扬提升设备要有专业人员按有关规定进行，安设完后应由安质员检查验收合格后方能投入使用。
③砌筑护坡自下而上进行，不得重叠作业。搬运石料要清除道路上的障碍物，防止绊倒摔伤。
④加工石料是要戴防护镜，并控制石屑飞出方向，避免伤人；砌石时要轻拿轻放，防止挤手；工作面上待用的石料应放稳，防止滑落砸脚。
（2）环保措施
①路基护坡工程所用的各种材料要符合有关环保规定，根据当地条件，因地制宜地采用经济合理、耐久的措施。防止水流、雨水、风力、不良地质和其他因素对路基形成危害，改善环境，保护生态平衡。
②当路基土石方施工时或完毕后，应及时进行防护施工，防止路基边坡受雨水冲刷而影响周围环境。
③粉状材料应用袋装密封方式运输，不得散装散卸。施工运输道路宜采用防止尘土飞扬的措施。
④防护工程的砂浆，应用机械拌制，不得直接在砌体或路基上以人工拌制。避免降低工程质量，影响路基护坡外观。
2.10桥涵过渡段施工标准
2.10.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《过渡段施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路路基工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
2.10.2人员配备
人员配备参照路基基床以下路堤填筑施工作业标准。
2.10.3施工作业标准
1．过渡段填料要求
1）过渡段填料应符合设计文件和验标的要求。
2）过渡段级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
3）过渡段采用级配碎石掺5%水泥梯形过渡，具体过渡形式按设计施工图执行。加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。
4）施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设计要求。
2．施工工艺及技术要求。

 

1)施工准备
（1）制定实施方案。涵路过渡试验段施工之前，指挥部组织相关技术、试验人员制订详细的实施方案，明确试验的目的、人员、机械设备及检测设备的需求计划、试验步骤、检测方法、相关数据整理分析方法。
（2）确定料源。过渡段施工，级配碎石质量必须满足验标和设计要求。按照客运专线验标对过渡段级配碎石填料的规定要求，对沿线碎石、石粉的料源进行调查，并对选定的料源进行取样试验和筛分检测、配合比试验。最终选用的材料按配合比拌合后的级配碎石的粒径、级配及质量符合验标和设计要求，碎石颗粒中针状、片状碎石含量不大于20%，质软、易破碎的碎石含量不超过10%，黏土团及有机物含量不超过2%。
（3）合理配置机械设备和检测设备。为满足涵路过渡试验段施工需要，选配性能状况好、满足施工工艺与质量要求的成套施工机械设备。为满足客运专线检测要求，工地中心试验室配备各种计量设备、力学试验设备、检测设备。
（4）建立级配碎石集中拌和站，按批准的配合比拌和生产级配碎石，采用填料集中供应方式。
（5）确定检测方法。采用K30、Evd、孔隙率三控检测。为取得足够的数据，过渡试验段每层检测K30、Evd、孔隙率，使检测点位满足验标要求。
（6）组织人员培训和技术交底。举办“客运专线新验标培训班”，使全体施工人员能适应客运专线的施工要求，及时掌握客运专线路基施工相关标准，经过培训并考试合格的人员才允许上岗。同时，为使全体管理、技术人员、作业人员准确掌握相应的标准和要求，要组织多层次、各工种“涵路过渡试验段施工技术交底会”，使全员掌握试验工作程序和控制标准，并将各阶段质量责任分解到具体人员。
2)基坑底处理。涵身防水施工结束后，对涵壁附近的基坑底进行清理。清除涵洞施工时遗留的各种垃圾，排除基坑积水，清除基坑底的松土或被水泡软的土，整平基坑。按设计放出C15混凝土填充线，按结构物混凝土施工方法，进行C15混凝土施工。
3）测量放样。回填混凝土强度达到要求后，精测队根据《涵路过渡段填筑范围大样图》（见图2）计算出过渡段坡脚线，放出过渡段填筑区域线。并在涵外壁的两端和中间，根据人工夯实厚度及机械压实厚度划出刻度线，作为级配碎石填筑厚度控制线。
4）过渡段基底处理。清除表面腐植土、种植土、结构物施工时产生的垃圾等，所有清表杂土外运至弃土场。并对基底进行整平，使基底自路基中线向两侧不小于2%的横向排水坡。对原地面坡度大于l：5的开挖台阶，并使台阶宽度大于2m，高度不大于20cm，以便压路机能进行碾压。压实后对原地面进行K30检测其承载力，应满足地基系数≥60MPa/m。
5）过渡段填筑。对涵洞的同条件养护试块抗压试验检测，当涵洞结构混凝土达到设计强度后，开始过渡段填筑施工。级配碎石用挖掘机挖装，自卸车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸料量。为保证过渡段边缘的压实，边线比设计线每边宽出50cm。按自卸车每车的方量和松铺厚度计算卸料车数，以控制松铺厚度。涵洞两侧的过渡段同时对称填筑，并与相邻路堤同步施工。

6）过渡段平整。先用装载机进行初平，再用平地机进行精平，人工辅助整平。路基顶面做成两侧2%～4%的横向排水坡。在涵背用红油漆标出每层松铺厚度控制线，以严格控制松铺厚度。
7）过渡段初压。采用振动压路机两台，在涵洞两侧对称碾压施工。碾压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍。碾压行驶速度开始时用慢速（宜为2～3km/h），最大速度不超过4km/h。纵向搭接长度不小于2m、行与行轮迹重叠0.4m～0.5m，横向同层接头处重叠0.4m～0.5m，上下两层填筑接头错开不小于3m，以保证无漏压，确保碾压的均匀性。靠近涵洞的部位在纵向碾压后，压路机改为平行涵洞背壁面进行横向碾压。大型压路机压不到的部位，在大型压路机碾压完成后，人工挖出一半摊铺厚度的级配碎石，采用小型内燃冲击夯机进行碾压夯实。再将挖出碎石回填，同样采用小型内燃冲击夯机进行碾压夯实，即分二层人工小型机械碾压密实。
8）压实检测。初压结束后，分别采用K30平板载荷仪检测地基系数、Evd测试仪检测动态变形模量Evd、灌砂法检测孔隙率n。
9）续压检测。对试验段路基进行续压续检，每碾压一遍检测一次。检测方法同前。并认真记录松铺厚度、碾压次数、K30和孔隙率检测值等相关数据，直到压实指标稳定后停止碾压。试验过程中安排技术、检测人员，记录压路机的碾压速度、碾压顺序、碾压遍数、边角部位小型打夯机的夯实遍数及压实度检测等情况，以便整理出指导大面积过渡段路基填筑施工的成果报告。
3．主要机具设备见下表
序号 设备名称 规格型号 单位 数量
1 挖掘机 CAT320B 台 1
2 挖掘机 210-5 台 1
3 推土机 SD16 台 1
4 推土机 T-140 台 1
5 压路机 ZY18J 台 1
6 压路机 BOMAG BW225D-3 台 1
7 自卸车 东风EQ、斯太尔 台 6
8 装载机 ZL50C 台 2
9 洒水车 CA10B 台 1
10 平地机 PY-160G 台 1
11 级配碎石拌和设备 WCD400 套 1
12 内燃冲击夯 BS60－2 台 2
2.10.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1．过渡段基底处理
过渡段基底处理应按设计要求与横向结构物、相邻路堤的基底处理同时进行，路堤高度H<3.0m的路堤，原地面处理应符合下表的规定。H>3.0m时，过渡段基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，K30地基系数≥60MPa/m过渡段路堤高度H≤3.0m的原地面处理压实标准
项目 压实标准
改良细粒土 砂类土及细砾土 碎石类及粗砾土
地基系数K30（MPa/m） ≥110 ≥130 ≥150
动态变形模量Evd（MPa） ≥40 ≥40 ≥40
孔隙率n（%） —— ＜28 ＜28
压实系数K ≥0.95 —— ——
检验数量：施工单位每个过渡段抽样检验压实系数（孔隙率）3点，其中：距路基边线1m处左、右各1点，路基中部1点；或抽样检验地基系数2点，其中：距路基边线2m处1点，路基中间1点。监理单位平行检验压实系数（或孔隙率）1点，见证检验全部地基系数。
2．填料质量要求
根据设计和规范要求，调查选定级配碎石料源，并对选定的料源进行取样试验和筛分检测，填料粒径、级配及质量应符合设计要求；碎石颗粒中针状、片状碎石含量应不大于20%；质软、易破碎的碎石含量不得超过10%；黏土团及有机物含量不得超过2%，过渡段用碎石的级配范围应符合下表2.10-2的规定。

表2.10-2 过渡段用碎石级配范围
级配
编号 通过筛孔（mm）质量百分率（%）
50 40 30 25 20 10 5 2.5 0.5 0.075
1 100 95～100 —— —— 60～90 —— 30～65 20～50 10～30 2～10
2 —— 100 95～100 —— 60～90 —— 30～65 20～50 10～30 2～10
3 —— —— 100 95～100 —— 50～80 30～65 20～50 10～30 2～10
每2000m3抽样检验1次颗粒级配、颗粒密度、 针状、片状颗粒含量、黏土团及有机物含量。监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验或20%见证检验，每料场至少一次。
3．压实标准
基床表层以下级配碎石填层压实标准应按表2.10-3采用三项指标控制。
表2.10-3 基床表层以下级配碎石填层压实标准
项 目 地基系数K30（MPa/m） 动态变形模量Evd（MPa） 孔隙率n（%）
压实标准 ≥150 ≥50 ＜28
4．路堤边坡质量控制
(1)路堤边坡宜采用加宽超填方法,超填宽度不小于50cm。
(2)路基刷坡采用机械刷坡。机械刷坡时根据路肩线用坡度尺控制坡度。
(3)路堤边坡应平顺、密实、稳固；边坡的坡率应符合设计要求，偏陡不得大于设计值的3%。
5．试验检测控制内容和检测方法
(1)过渡段基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，K30地基系数≥60MPa/m。
(2)填筑前，碎石加工场选择，现场取样，做室内分析试验，确定配合比及其他质量要求。
(3)填料分层压实，涵背两端大型压路机能够碾压的部位采用大型机械碾压，其余采用小型振动压实设备进行压实。采用大型机械碾压时，最大压实厚度控制在30cm内，但最小厚度不低于15cm，采用小型机械碾压时，压实厚度控制在15cm内。
(4)过渡段填筑检验：每压实层做孔隙率试验（灌砂法）；每填高约30cm做Evd及孔隙率试验；每填高约60cm做K30、Evd及孔隙率试验。
2.10.5安全及环保要求
1.施工安全
（1）运输车辆严禁人、料混装；运输车辆行驶速度不宜过快。为了确保运输车辆就位良好和安全进出，派专人指挥。
（2）路桥过渡段、路堑过渡段等工程的施工必须与相邻结构物建立统一的指挥系统，制定统一的安全制度，保证过渡段施工与相邻桥梁、隧道等结构物的施工指挥信息畅通，保证过渡段与相邻结构物施工的安全。
（3）夜间路桥过渡段、路堑过渡段的施工应加强照明设施，路隧过渡段施工，隧道对口应配备防护人员，并与洞内人员保持联系，确保过渡段及相邻结构物的施工安全。
（4）各种机械操作人员和驾驶人员，必须持有操作合格证，不准操作人员操作与操作证不相应的机械；不准将机械设备给无操作证的保同操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
（2）环境保护
（1）在过渡段施工中生产、生活污水应经过污水沉淀池净化后，达到要求时再排入河道中，过渡段施工现场应保持临时的排不系统通畅，不应出现淤、积水现场。
（2）雨季施工时应做好路基的防排水和河道的防汛准备。
（3）在运输水泥等易飞扬的物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。
（4）施工便道和运输道路经常洒水，确保把道路灰尘大气污染控制在允许范围内。
（5）采用弱爆破，加强洒水，施工车辆装渣前应进行洒水防尘；在设备选型时选择低污染设备，并安装空气净化系统，确保机械尾气达标排放。
（6）施工场界噪声按《建筑施工场界噪声限值》（GB 11823）的要求控制。尽量选用低噪声的机械设备和工法。
（7）在距居民较近的施工现场，对主要噪声源如空气机、装载机、卷扬机等采用有效地吸声、隔音材料施做封闭隔声或隔声屏，使其对居民的干扰降至规定标准。
（8）施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意堆放。
（9）报废材料应立即运出现场并进行掩埋处理。对于施工废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时进行收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
（10）尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃丢，统一处理。

3 桥梁施工作业标准
3.1桩基施工作业标准
3.1.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《桩基施工作业指导书》、《铁路桥梁工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》、《桩基检测规程》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》。
3.1.2人员配备
每台钻机配备机长1人，技术员2人，兼职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，工程技术员4人（其中1人为岩土工程师），专职安全员1人，均由正式职工担任。
3.1.3施工作业标准
1.作业流程图见下页图3.1-1。

图3.1-1钻孔桩施工流程图
2.成孔作业
1)准备工作
（1）水域钻孔桩施工
①栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。
②在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，插打水中墩钢护筒，同时这些起吊设备还负责相应墩位的钻孔桩施工。
③水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装（DZ120）震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。
④在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2～0.4m。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。
（2）浅滩地和陆地钻孔桩施工
①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m，筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的护筒作泥浆池。
②陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20×10×1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得顷泄场地，以免影响环境 。
③钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。
④埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。
2)钻机就位
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。
3)钻进成孔
（1）正（反）循环钻进
开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经过沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进入泥浆池。通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再人工将钻渣清除，达到清渣的目的。钻孔过程中坚持减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0-3.0m，加强护壁，防止塌孔。摩擦桩基均采用此类型钻机进行钻孔施工，泥浆性能指标见表3.1-1。

表3.1-1 泥浆性能指标
泥浆性能指标
钻孔方法 地层情况 相对密度 黏度（s） 含砂率（℅） 胶体率（℅） 失水率（ml/ min） 泥皮厚（mm/ 30 min） 静切力（pa）

正循环 1.1～1.3 一般地层
1 6～22s，
松散易坍地层
19～28s
≤ 4 ≥ 95 ≤ 25 ≤ 2 1.0～2.5
冲击钻 砂黏土 ≤ 1.3 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 3～5
大漂石卵石层 ≤ 1.4
岩石 ≤ 1.2
反循环 1.05～1.15 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 1.0～2.5
旋挖 砂黏土卵石层 1.3 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 1.0～2.5
（2）冲击钻钻孔
柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。
（3）旋挖机成孔
为有效加快施工进度，摩擦桩可采用旋挖机进行挖孔。挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2米检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0～3.0m，加强护壁，防止塌孔。
钻机钻进过程中随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。
4)钻孔异常处理
⑴在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
⑵钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
⑶发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑷发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
⑸发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
5)终孔，清孔及检查
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。
成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻碴换出。在清孔排碴时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。
清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查，检查内容如下表3.1-2：
表3.1-2：成孔检查内容
项 目 允许偏差 备 注
孔位偏差 50mm 与设计桩位相比
钻孔倾斜度 <1% 直桩
孔 径 不小于设计值 检孔器
孔 深 不小于设计值 灌砂测锤
孔底沉碴 柱桩≤5cm，摩擦桩≤20cm 沉碴盒
清孔后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值应符合下表3.1-3：
表3.1-3：性能指标试验结果平均值
清孔后泥浆
指 标 相对密度 黏度（s） 含砂率
≤1.1 17～20 <2%
2.钢筋笼制作、安装作业
1)钢筋笼制作
⑴钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
⑵为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。
⑶钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
⑷钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表3.1-4规定：
3.1-4 钢筋笼制作允许误差和检验方法
序 号 项 目 允许偏差 检验方法
1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100mm 尺量检查
2 钢筋骨架直径 ±10mm 尺量检查
不少于5处
3 主钢筋间距 ±10mm
4 加强筋间距 ±20mm
5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm
6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 吊线尺量检查
2)钢筋笼的安装
⑴钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
⑵起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
⑶钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
⑷吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑸下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
⑹钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设‘十’形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。
⑺钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
3.混凝土灌注作业
1)准备工作
⑴导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。
⑵用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≯5cm。二次清孔采用气举反循环实现。
⑶二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。
⑷灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。
2)混凝土的灌注
⑴混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。
首批混凝土数量计算如下：
V＝h1×πd2/4+Hc×πD2/4；
h1≡Hw×Yw/Yc
D：钻孔桩直径；
d：导管直径；
Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；
Hw：混凝土面到水面高度；
Yw：导管外水或泥浆容重；
Yc：混凝土容重取24t/m3
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。
⑵灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。
⑶在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。
⑷根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。
⑸混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。
⑹灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。
3.1.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1．桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见下表3.1-5。
表3.1-5： 桥梁钻孔桩检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位
检验方法 监理检验方法 备注
1 测量
放样 桩位放样误差：要求中心位置≤5mm； 全站仪测量 检查测量资料
2 放护桩 引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm； 挂线、吊垂球、
尺量 尺量
3 护筒
埋设 护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。 观察、挂线、
吊垂球、尺量 观察
4 钻机
就位 有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求； 观察、水准仪抄平、
尺量 尺量
5 开钻、钻进 泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实。 泥浆指标测试、
抽渣取样，尺量 巡查
6 终孔
检查 孔深≥设计孔深 、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%。 检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、
用等桩径检孔器全深检查 全部
见证
7 钢筋笼加工 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±5mm；箍筋间距≤±10mm 观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量 观察和
尺量
8 钢筋笼入孔及焊接 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差－5～＋10 mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm；。 观察和尺量 见证检查、隐蔽工程验收
9 下导管 导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右； 观察、尺量 检查施工单位原始记录
10 二清 泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s,孔深≥设计桩长；沉渣厚度：柱桩≤5cm；磨擦桩≤20cm。 泥浆指标测试仪，
测绳量测 见证
检测
11
混凝土浇注 混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m，控制拨管长度，导管埋深控制在3～5m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。 坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录。 旁站
监理
12 混凝土强度 ≥设计强度的1.15倍 标准养护试件抗压试验 见证检测
13 桩身完整性 Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩 全部检测 全部见证检测
14 桩底注浆 符合设计要求，设计无要求时不注浆 全过程自控 旁站监理。

2．桥梁深水钻孔桩控制要点及检验标准见下表3.1-6。
表3.1-6 桥梁深水钻孔桩检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 安装水上作业平台 要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求 进行设计并力学检算 检查设计和检算资料
2 插打钢
护筒 要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河床面以下至少是1.0m，顶部高出最高水位线至少1.5m，护筒内、外水位高差不宜超过0.5m，允许误差：顶面位置≤50mm；倾斜度≤1% 观察、全站仪测量、挂线、吊垂球、尺量 见证测量检查
3 钻机
就位 有防止钻机下沉和位移以及抗倾覆的措施，对中误差≤10mm；水平≤±3mm/m； 观察、水准仪抄平、尺量 见证
检查
4 开钻、钻进 泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆指标控制在1.25～1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认 泥浆指标测试仪、抽渣取样，尺量 见证
检查
5 终孔检查 钻孔深度≥设计孔深；孔径≥设计桩径；倾斜度＜1%；检孔器外径≥设计桩径 检查钻孔记录；检孔器全深检查，测绳量测 见证检测、现场验收
6 钢筋笼
加工 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±0.5d mm；箍筋间距≤±20mm 观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量 尺量
检查
7 钢筋笼入孔和井口焊接 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差－5～＋10 mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm；。 观察和尺量 尺量检查、隐蔽工程验收
8 下导管 导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；（使用前要进行试压试验,试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍） 观察、尺量 见证导管水压试验
9 二次
清孔 正循环泥浆比重1.1～1.3,反循环泥浆1.05～1.15;黏度:一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s;孔深≥设计桩长；沉碴厚度：柱桩≤5cm；磨擦桩≤20cm。 泥浆指标测试仪，测绳量测 现场隐蔽工程验收
10 混凝土
浇注 混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深不得小于1m也不宜大于3m，控制拨管长度，导管埋深控制在3～5m；在灌注中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。 坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录。 旁站
监理
11 混凝土强度 现场制作试件至少2组，标准养护56，强度不低于设计等级 压力试验 见证
检验
12 桩身混凝土完整性 所有的桩基均要进行超声波或小应变检测 超声波或小应变检测 全部见证检测

3.2.5 安全及环保要求
1．施工安全
（1）钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
（2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。
（3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物进行安全监测。应在钻孔桩附近设置醒目的标志和围栏，以防人员掉入孔内。
（4）第工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳每一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数：缆风绳3.5，吊索8～10。
2、环保要求
（1）冲击钻机施工噪声大，夜间施工队附近居民易造成影响，应协调好关系。
（2）泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
3.2承台及扩大基础施工作业标准
3.2.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《承台及扩大基础施工作业指导书》、《铁路桥梁工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.2.2人员配备
每个作业工地一般配备负责人1名、技术主管1名、技术人员3名、安全员1名、工班长5名，由正式职工担任。配备钢筋工6人、电焊工2人、混凝土工8人、模板工6人、架子工4人、电工2人、木工2人、杂工10人，根据施工任务及进度要求施工人员可适当调整。但配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
3.2.3施工作业标准
1．作业流程图
1）承台施工工序流程见下页图3.2－1。

图3.2-1承台及扩大基础施工流程图
2．基坑开挖作业
1）施工准备
复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。
2）测量放样
陆上承台基坑开挖深度约为2.5m，整个开挖暴露地层均为淤泥质层，该土层的力学性能较差，饱水性强，基坑开挖，并作好排水工作。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）放出开挖边线，插打钢桩（采用垂直开挖的方法）。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。
3）承台基坑开挖
采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
（1）准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。采用机械、人工清理；将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。清除范围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁；
（2）成坑过程中和开挖处理完毕，检查内容：基底平面位置，基底标高，垂直度；
（3）取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外；
（4）基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。
3）桩头处理、桩基检测
在基坑开挖到位后、钢板桩堰底清理或者吊箱围堰封底后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用机械和人工相结合加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、混凝土垫层并作水泥砂浆抹面。机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损伤桩头钢筋，接近基底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。同时对钻孔桩进行超声波检测。
3．模板制作、安装、拆除作业
1）承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采用螺栓连接，模板外楞为2［12.6中间穿φ22拉杆；为保证整体稳定性，浇注混凝土前应设置内外撑。
2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。
3）模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报二、三、四级进行检验。
4）模板拆除:拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。
5）模板施工注意事项：
（1）垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。
（2）为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
（3）模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
（4）在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
（5）模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
（6）模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。
4．钢筋制作、安装作业
1）钢筋加工制作
（1）从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。（2）检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。
（3）钢筋在钢筋加工车间制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
（4）为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋焊接时，使二标记互相重合。
2）钢筋安装
（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
（2）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。垫块数量不少于4个/m2。
5．混凝土浇筑、养护作业
1）浇筑混凝土前应做好的准备工作
（1）熟读施工工艺，明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。
（2）据承台尺寸大小确定必要的降温防裂措施。
（3）将桩头上松动的混凝土块、泥浆清洗干净并采取防排水措施，按有关规定填写检查记录且满足TZ210-2005中7.7.4条的规定
（4）仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等并指定专人做专项检查，
（5）施工操作平台在承台顶面模板上顺桥向均匀布置有型钢，型钢上可以吊置站人施工吊篮，模板边缘安装有平台，浇筑底层时直接进入承台施工，当浇筑到第二层以上时振捣人员进入吊蓝作业，承台边缘可直接在模板边施工操作平台上作业。
2）浇筑混凝土应符合以下一般规定
（1）在炎热的气候条件下混凝土的入模温度不宜超过30度。
（2）混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝应分层厚度，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
（3）浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。
（4）浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。
3）混凝土浇筑
（1）混凝土的浇筑
钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗直接入模的浇筑方式，陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。（2）混凝土的振捣
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20-30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
（3）施工作业劳动组织
前台：45人，后台：20人，参与施工人员：65人/班X2班=130人。
（4）安全、质量保证措施
1）严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故；
2）加强安全技术交底工作；
3）配备足够安全设施；
成立安全质量检查小组，配合监理检查、指导工作，严格遵照«客运专线铁路桥涵工程施工技术指南»要求施工，确保工程质量优良。
4）混凝土的养护
（1）当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。
（2）混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。
（3）混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
（4）自然养护时：
⑴在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于表1的规定。
⑵当环境温度低于5℃时禁止洒水。
⑶混凝土强度达到1.2mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
3.2.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1．桥梁承台施工质量过程控制及检验见下表3.2-1。

表3.2-1 桥梁承台施工质量检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检
验方法 备注
1 场地
平整 将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净 观察 巡查时观察检查
2 测量
放样 用全站仪测量，定出承台四角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度，精度±50mm。 全站仪、水平仪测量 检查测量资料，现场尺量检查
3 基坑
支护 基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求。 观察、必要时进行力学检算 观察、必要时检查力学检算资料
4 基坑
开挖 基坑的平面位置和坑底尺寸必须满足设计和施工要求，基坑无积水，基底高程允许偏差：（土）±50mm、（石）+50mm、-200mm。 全站仪、水平仪测量 见证测量
检查
5 桩头
处理 采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差±50mm。 观察、水准仪抄平 观察
6 桩基
检测 对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序施工。 可以委托有资质的检测单位进行检测 全部见
证检测
7 砂浆
垫层 垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶面平整密实），允许误差：平整度10mm，高程±20mm 水准仪抄平和尺量 观察
8 承台
模板 尺寸允许偏差±10mm 全站仪
测量 尺量检查
2．明挖基础施工质量控制及检验标准见下表3.2-2。

3.2-2 明挖基础施工质量控制及检验标准
序号 质量控
制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 测量
放样 按照设计图纸计算平面坐标
进行放样，精度：±10mm 仪器测量并复核 检查测量资料 【A】：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）

【A】：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）

2 基坑
放护 应有足够的强度和稳定性防止边坡坍塌 支护设计并验算 检查验算资料
3 开挖 按照制定方案和测量放样进行开挖，基底高程允许偏差：土：±50mm，石：＋50mm，－200mm 水准测量 见证测量
4 基底地质条件、承载力和基底处理 基底地质条件及承载力必须符合设计要求，应在无水的条件下浇注混凝土 全部观察、
触探试验检测 全部观察
和见证检测
5 排水 应及时不间断排水，并能保证后续施工的正常进行和边坡稳定 观察检查 巡查
6 钢筋原
材料 【A】：第5.2.1条、第5.2.2条、第5.2.3条和第5.2.4条 全部检查质量证明文件并按批进行取样试验检测 全部检查质量证明文件、试验报告并进行见证取样检测或平行检验
7 钢筋
加工 【A】：第5.3.1条和第5.3.2条 观察和尺量检查 观察和尺量抽查
8 钢筋
连接 【A】：第5.4.1条、第5.4.2条和第5.4.3条 观察和尺量检查并取样试验检测 观察和尺量检查并进行见证取样试验检测
9 钢筋
安装 【A】：第5.5.1条、第5.5.2条、第5.5.3条、第5.5.4条和第5.5.5条 观察和尺量 观察和尺量、隐蔽工程验收
10 模板
及支架
【A】：第4.2.1条、第4.2.2条、第4.2.3条、第4.2.4条
足够的强度、刚度、稳定性、平整度，接缝严密，拆装工艺先进 观察、尺量、特殊情况下力学性能计算 观察、尺量和检查力学性能计算资料
11 浇筑混凝土 按施工配合比投料生产混凝土，不得离析、泌水，不间断浇注，在初凝时间内浇注完成，振实充分适度，坍落度偏差不大于20mm，在浇注现场制作混凝土试件 试验和观察检查 见证试验和观察检查
12 养护 温度、时间和湿度符合验收标准规定要求 测量并作
好记录 巡查并检查
养护记录
13 非承重模板和支架的拆除 混凝土强度不小于2.5MPa，拆除方法得当不破坏混凝土表面 观察 观察
14 混凝土几何尺寸验收 基础前后、左右边缘距设计中心线允许偏差：±50mm，基础顶面高程允许偏差：±30mm 测量 见证测量
15 混凝土
强度 混凝土强度等级必须符合设计要求 混凝土强度试件进行抗压试验 检查混凝土抗压强度试验报告并进行见证检验或平行检验
16 基坑回填 基坑回填填料符合设计要求，夯实应符合规定。设计无要求时，用原土回填密实平整 观察 观察
3.2.5安全及环保要求
1.基础（承台）混凝土辅助排水法灌溉施工应经常检查基坑坑壁的稳定情况，应注意混凝土的生产、水泥运输等产生的粉尘对环境的影响，对施工道路经常洒水湿润。
2．基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。
3．基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。
3.3墩台帽施工作业标准
3.3.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《墩台帽施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.3.2人员配备
作业队按架子队模式组织。每个作业工地一般配备负责人1名、技术主管1名、技术人员3名、安全员1名、工班长5名，由正式职工担任。配备钢筋工6人、电焊工2人、混凝土工8人、模板工6人、架子工4人、电工2人、木工2人、杂工10人，根据施工任务及进度要求施工人员可适当调整。但配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
3.3.3施工作业标准
1．模板制作、安装、拆除作业
1）模板制造
（1）墩身模板按照墩身尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺栓连接；刚模外楞为整体式桁架，桁架端头设置拉杆，墩身内部无拉杆，由外侧桁架提供刚度。
（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于3 mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。
（3）模板加工精度
①模板安装允许偏差
a、表面平整度:3mm
b、模板的侧向弯曲:L/1500mm
c、两模板内侧宽度:+10mm,-5mm
d、相邻两模板错台1mm
②焊接
钢结构制作与安装工程的连接,必须保证结构的正确结构位置,连接部位有足够的强度和稳定性.
焊缝缺陷分级(mm)
a、未焊满:每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0
b、咬边: ≤0.1t且≤1.0,长度不限
c、裂纹:不允许
d、电弧擦伤:不允许
e、接头不良: 缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处
f、焊瘤:不允许
g、表面夹渣:深≤0.2t,长≤0.5t且≤20
h、表面气孔:每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个
③边缘加工及制孔质量要求
a、宽度及长度:±10mm
b、加工边直线度:L/3000且不大于2.0mm
c、加工面垂直度:0.025t且不大于0.5mm
④螺栓制孔允许偏差(mm)
a、直径:+1.0,0
b、圆度:2.0
c、垂直度:0.03t且不大于2.0
d、同组内任意两孔间距: ±1.0
⑤连接组装
缝隙(mm): ±1.5
（4）模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报检验。
（5）模板拆除:拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。
（6）模板施工注意事项：
①垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底脚。
②为防止模板缝漏浆，在模板底脚用水泥砂浆封堵，模板拼缝间夹双面胶（粘双面胶一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的外撑，保证模板的整体稳定性。
2.钢筋制作、安装作业
1)原材料的技术要求
（1）非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998），《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91），GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表3.3-1规定：
钢筋类别 抗拉强度
σb(Mpa) 屈服点
σs(Mpa) 伸长率
σS（%） 冷弯
180°
不 小 于
Q235 370 235 25 d=a
Q235 (盘条) 410 235 23 d=0.5a
HRB335 (6-25mm) 490 335 16 d=3a
注：d：弯心直径 a：钢筋直径
（2）钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
（3）钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。
（4）钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。
2)钢筋加工及安装
墩身钢筋分两段进行加工及安装，墩帽部分钢筋必须在安装完空心墩内模后进行安装（如果是空心墩）。在进行钢筋绑扎前，必须先安装双排钢管架，且必须安装“十”剪刀撑，以确保施工安全性，方便施工。外观鉴定：钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣时,外观质量为不合格.P
（1）钢筋加工及安装
①主要受力钢筋接头均采用套筒连接，套筒必须满丝。钢筋接头质量应符合“铁路桥涵施工技术规范”；
②支座垫石钢筋必须在混凝土灌注到距墩帽底部50cm处，再进行钢筋安装，空出的位置为串筒安放区域。支座垫石钢筋必须在浇筑混凝土之前，在自制钢筋绑扎胎具上绑扎完成；
③墩身钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可采用φ20-25mm的螺纹钢筋，两端设弯钩，与钢筋网片绑扎固定；
④墩身内拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装（串筒逐段拆除，每段1m）；
⑤在串筒旁边预留进人孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装；
⑥钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求；
⑦受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。
（2）钢筋保护层
设计要求墩身钢筋保护层均为4cm，为保证钢筋保护层满足规范要求的误差允许范围（+10，-5）mm，钢筋均采用塑料垫块。
①相对于混凝土预制垫块，塑料垫块具有厚度准确、不易破碎的优势，而且方便施工；
②按照梅花形布置，纵横向间距为50cm。
（3）验收标准
①钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3.3-2的规定。
表3.3-2 钢筋加工允许偏差和检查方法
序号 名称 允许偏差（mm） 检查方法
1 受力钢筋全长 ±10 尺量
2 弯起钢筋的弯折角度 ±20
3 箍筋内净尺寸 ±5
②钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表3.3-3的规定。
表3.3-3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号 名 称 允许偏差(mm) 检验方法
1 受力钢筋排距 ±5 尺量，两端、中间各1处
2 同一排中受力钢筋间距 ±10
3 分布钢筋间距 ±20 尺量，连续3处
4 箍筋间距 绑扎骨架 ±20 尺量，连续3处
焊接骨架 ±10
5 弯起点位置（加工偏差±20包括在内） 30 尺量
6 钢筋保护层厚度c（mm） C≥35 +10，-5 尺量，两端、中间各2处
25＜c＜35 +5，-2
c≤25 +3，-1

3.混凝土浇筑、养护作业
1)混凝土灌注
（1）混凝土灌注方式
采用地泵泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输混凝土；墩身内采用两套或三套连接串筒输送到墩身内，悬空不大于1m。
（2）墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项
①灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过1.5m时必须移动串筒。
②混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；
③在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；
④在进行混凝土振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集。
2)墩身混凝土养护
（1）墩顶混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。
（2）土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。
（3）夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则采用土工布覆盖外模保温。
（4）外模拆除后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水箱1个，不间断小流量浇水，保持墩身混凝土湿润。
3.3.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准详见下表3.3-4
3.3-4桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位
检验方法 监理检
验方法 备注
1 承台顶凿毛 承台顶墩身截面范围内将浮浆凿掉，露出新鲜混凝土，冲洗干净。 观察 观察
2 墩、台身钢筋安装 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。观感洁净、规整 观察和尺量 观察和尺量
3 保护层垫块 采用与设计保护层等厚的砂浆垫块（强度不低于墩台身混凝土的强度），数量4个／m2，呈梅花型布置。 观察和尺量 观察和尺量
4 测量放样 测出墩台中线、水平、标出墩台底面位置，墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许误差0～＋20mm 全站仪和水平仪测量 检查测量资料、尺量检查
5 模板及安装 采用整体钢模板（尽量一次安装完成）。模板前后、左右距中心线尺寸±10mm， 表面平整度3mm，相邻模板错台1mm，模板接缝严密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性满足施工要求。将脱模剂涂刷均匀 挂线、吊垂球、尺量检查至少三个断面 观察、尺量
6 混凝土浇注 混凝土浇筑标高在模板上做出记号，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，墩台混凝土一次浇筑到顶，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。 测量、观察、坍落度筒测试
巡查
7 混凝土捣固 混凝土水平、分层、浇筑，每浇筑40cm高，采用插入式捣固棒捣固一次，要快插慢拨，将混凝土中的气体引出，插入深度进入前次混凝土面10cm左右，墩身顶部将面收平。 观　察 巡查
8 拆除模板 混凝土浇筑完毕后强度达到2.5MPa时即可拆模，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 观察 观察
9 墩身养护 拆模以后，用塑料薄膜罩上，洒水养护，混凝土面始终保持湿润，连续养护四周以上。 安排专人负责，做好养护记录 巡查，检查养护记录
10 墩身混凝土外观 光洁、颜色一致、无蜂窝、麻面，允许偏差：墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸≤±20mm、桥墩平面扭角≤2°、表面平整度≤5mm；支撑垫石：顶面平整度±1mm、顶面高程－10～0 mm、同一墩台梁下两垫石高差≤3mm ；预埋件和预留孔位置≤5mm。 观察、尺量和测量不小于5处 见证测量
11 混凝土强度 56d龄期强度符合设计要求 标准养护试件抗压试验 见证检验

3.3.5 安全及环保要求
1.应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，并送到堆放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢失或被埋入土中污染环境，应送至指定点装入箱中，以备下次使用。对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空扔物品。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢丝绳应注意检查保修，各种扣件应经常维护。
2．施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患。施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。
3．墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余材料。
3.4支座安装施工作业标准
3.4.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《支座安装施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.4.2人员配备
作业队按架子队模式组成。每台钻机配备机长1人，技术员2人，兼职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，工程技术员4人（其中1人为岩土工程师），专职安全员1人，均由正式职工担任。
3.4.3施工作业标准
1．支座材料检验和存放
1）支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。
2）支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
3）支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。
2．预制箱梁架设支座安装
安装支座大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。
1）支座与箱梁底面的连接安装
支座与箱梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活动方向。
支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。
2）支座在墩顶与垫石连接安装
架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行压力注浆。
（1）千斤顶支点反力控制
落梁应采用支点反力控制 。架梁时，首先应按设计位置将箱梁准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％，支座反力测量记录表见表3.4-1；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm，采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。
图3.4-1千斤顶落梁示意图表3.4-1支座反力测量记录表
桥名及中心里程
架梁方向 孔 跨 第 孔
跨 度 箱梁编号
架梁日期 架梁天气及温度
初次支座
反力 1#千斤顶支座反力（KN） 四个支座反力平均值（KN）

2#千斤顶支座反力（KN）
3#千斤顶支座反力（KN）
4#千斤顶支座反力（KN）
最终
支座反力 1#千斤顶支座反力（KN） 四个支座反力平均值（KN）

2#千斤顶支座反力（KN）
3#千斤顶支座反力（KN）
4#千斤顶支座反力（KN）

施工单位
记录人 技术负责人
2）支座重力灌浆
灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。
在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。
最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。
在注浆材料强度大于20Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。
支座重力灌浆如下3.4-2图示

3.4-2图支座重力灌浆
3．桥位制梁支座安装
桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，混凝土直接在支座上浇灌。
对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临时锁定。
在箱梁混凝土浇灌前当混凝土达到强度并拆除底模后，梁体完成受力体系转换，支座受力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。
支座安装具体要求如下：
1）盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石混凝土把螺栓锚固。
2）为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：
3）清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的混凝土浇注，并注意振捣密实。
4）安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。
5）支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。
6）支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。
7）支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。
3.4.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1．支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤15mm。
1）支座中心线与墩台十字线的横向错动量≤10mm。
2）支座板每块板边缘高差≤1mm。
3）支座螺栓中心位置偏差≤2mm。
4）同一端两支座横向中心线间的相对错位≤5mm。
5）螺栓垂直于梁底板。
6）4个支座顶面相对高差2mm。
7)同一端两支座纵向中线间的距离：
误差与桥梁设计中心线对称+30mm、-10mm。
误差与桥梁设计中心线不对称+15mm、-10mm。
3.4.5安全及环保要求
1.墩帽混凝土灌注和支座安装施工属于高空作业，应挂安全网，工人应系安全带，经常检查支架的安全情况。
2．工程完工后，要及时清除废料，完善环境保护工作。
3.5连续梁与挂篮施工作业标准
3.5.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《连续梁施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.5.2人员配备
每联连续梁配负责人1人，技术主管1人，机长1人，技术员2人，工长4人，专职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备的钢筋焊工、安装工、搬运工等劳务人员, 配备比例不大于1（正式职工）：7（劳务工）。
3.5.3施工作业标准
1．施工工序流程图
1）连续箱梁挂篮施工工序流程图见下图3.5-1
2）连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图下图3.5-2
3）连续箱梁合龙段施工工序流程图下图3.5-3

图3.5-1连续箱梁挂篮施工工序流程图

图3.5-2连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图

图3.5-3连续箱梁合龙段施工工序流程图
2．挂篮拼装、预压、走行、拆除作业
1）挂篮安装
本桥挂篮形式采用三角架斜拉式挂篮。安装步骤及方法:
在0号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮安装按设计图进行。
（1)测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。
（2)安装滑道。
（3)吊装型钢立柱，并用后、中、前横向联结系连接挂篮主桁架。
（4)吊装后锚梁（包括支垫）。
（5)用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。
（6)吊装中横梁（包括支垫）。
（7)安装后吊杆。
（8)吊装前上横梁（包括支垫）。
（9)安装前吊杆。
（10)整体吊装底模系（包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶）。
（11)安装外模及外模支架。
（12)安装内模及内模支架。
（13)吊装张拉平台。
（14)挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。
2）挂篮前移
（1）连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。
（2）拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。
（3）挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。
（4）挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。
（5）挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。
（6）挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。
3）挂篮拆除
最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。
4）挂篮施工注意事项
（1）梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装加强钢筋。
（2）挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。
（3）挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用木楔块或其它铁件垫平。
（4）短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。
（5）挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外限制施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。
（6）挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。必须检查全体结构螺栓、焊缝、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力情况。并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。
（7）调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成，若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高前吊杆，防止底模漏浆和水平位移。调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑混凝土超方重量不得超过设计要求。
（8）在张拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但张拉完后应立即恢复。
（9）脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。
（10）挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm—格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。
（11）挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。
5）悬浇挂篮预压
悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求。因后横梁吊带锚固在1#块底板，故挂篮受力主要是前横梁吊带受力，因此只对挂篮前横梁吊带按实际受力情况进行加载预压。对挂篮前横梁进行预压的目的主要有以下的几个方面：实测挂篮立柱、吊带及拉板等受施工荷载引起的弹性变形；检验挂篮的承载力和稳定性。
对预压结果进行分析后，对梁段底模标高通过下式给出：
H＝H0+fs+fg+fd
式中:
H¬—梁体底板立模标高；
H0—梁体底面设计标高；
fs—各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和。
fg—挂篮在施工过程产生的弹性变形(含吊带变形)。fg是通过挂篮预压试验来获得。
因预压重量按最重号块4#块考虑，在施工其他号块时
fgx= fg*Gx/G4
式中：fgx—施工x号块时的弹性变形；
Gx —x号块重量；
G4 —4号块重量。
fd—挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。如2#块底平台分配梁挠度计算(详见《80米连续梁2#块挠度计算》)，可通过调整底模下方木进行调整。
根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。
（1）预压前检查验收
挂篮拼装完毕，组织指挥部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对挂篮的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、底模的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。
（2）加载要求
采用千斤顶进行加载，加载按总荷载的50％～80％～100％分三次加载，加载过程中每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置半小时测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。
（3）加载程序
a、加载方案：在箱梁底安装贝雷梁及工56作分配梁，用800mm钢管桩支撑挂篮后横梁上，对前横梁中吊点吊带（Φ32mm精轧螺纹钢筋）进行接长，每端各采用2台250t千斤顶对称同时加载。
b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要是挂篮挠度，测量时对各测量点作详细标记。每端在底板共设测点4个，纵桥向布置在两端，横桥向各两点。
C、试压测量：
加载过程分三级：0 50％（32.3t） 80％（51.6t） 100％（64.5t），卸载反之。每个千斤顶加载重量为总重的1/2，即0 50％（16.2t） 80％（25.8t） 100％（32.3t），（见《48+80+48m连续梁挂篮预压千斤顶读数计算》）。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：
在加载50％荷载时应对挂篮底模的所有标记点进行测量，做好记录，发现变形过大时立即停止加载，对挂篮结构进行分析、补强后方可继续加载。
加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察挂篮受力情况。静载24小时后，每4小时观测一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时即可认为稳定，此时可以卸载。卸载按100% 80% 50% 0逐级卸载，卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录挂篮的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。
3．连续梁0#块现浇支架安装、预压作业
1）0#节段现浇支架构造
（1）立柱
采用4根φ80cm钢管填充混凝土，作为主要承重传力结构，并用附墙确保施工时立柱的稳定性。
（2）钢管架
在承台上拼装钢管架，配合立柱共同受力。
（3）分配梁
立柱上焊接牛腿，安装分配梁，承受模板及施工时荷载。
2）现浇支架拼装
（1）立柱拼装
立柱必须首先在制作场填充混凝土，运至施工点后，采用50t履带吊或吊船起吊，与承台预埋件焊接，为保证焊接质量，确保立柱安全，增加加劲角铁。
牛腿必须在立柱制作场地制作、焊接。
（2）钢管架拼装
钢管架拼装直接支撑在承台上，各扣件连接必须严格检查，在墩身两侧拼装的钢管架必须连接成整体，确保稳定性。
（3）分配梁
分配梁在钢结构车间制作，运至施工点安装，用50t履带吊配合安装。
3）预压
（1）预压前检查验收
支架安装完毕，组织指挥部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理；测量组对立柱及管架的垂直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。
（2）加载要求及程序每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。
（3）加载程序
a、材料：加载材料拟用黄砂，共计1200t，此重量为实际施工时0#节段钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。
b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有分配梁的应力和挠度、底模板下的挠度、立柱和钢管架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。
c、试压测量：
加载过程分三级：0 50％ 80％ 120％。卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体超作程序如下：
在加载50％荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。
加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的120％，测量记录，观察支架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。
4．连续梁模板制作、安装、拆除作业
1）模板制造
（1）连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。
（2）模板加工精度
A.模板安装允许偏差
a、表面平整度:3mm
b、模板的侧向弯曲:L/1500mm
c、两模板内侧宽度:+10mm,-5mm
d、相邻两模板错台1mm
B.焊接
钢结构制作与安装工程的连接,必须保证结构的正确结构位置,连接部位有足够的强度和稳定性.
焊缝缺陷分级(mm)
a、未焊满:每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0
b、咬边: ≤0.1t且≤1.0,长度不限
c、裂纹:不允许
d、电弧擦伤:不允许
e、接头不良: 缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处
f、焊瘤:不允许
g、表面夹渣:深≤0.2t,长≤0.5t且≤20
h、表面气孔:每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个
C.边缘加工及制孔质量要求
a、宽度及长度:±10mm
b、加工边直线度:L/3000且不大于2.0mm
c、加工面垂直度:0.025t且不大于0.5mm
D.螺栓制孔允许偏差(mm)
a、直径:+1.0,0
b、圆度:2.0
c、垂直度:0.03t且不大于2.0
d、同组内任意两孔间距: ±1.0
E.连接组装
缝隙(mm): ±1.5
2)模板工程
（1）模板标高调整
实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。
其中施工调整值应考虑以下因素：
模板本身变形。
灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。
临时支点的压缩下沉。
由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。
除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。
（2）模板验收
模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定.
（3）模板拆除
模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100％以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10Mpa时先行拆除，以便于凿毛清洗。
3)模板施工注意事项：
（1）为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
（2）模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
（3）在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
（4）模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
（5）模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。
5．连续梁节段钢筋制作、安装作业
1)钢筋加工与安装
（1）钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定。
（2）主要钢筋网片及骨架：
底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；
腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；
翼板上、下层钢筋网片；
锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。
（3）梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装
①安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。
②腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。
③腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。
④安装顶板和翼板下层钢筋网片。
⑤安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。
⑥安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。
⑦顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。
（4）钢筋网片安装注意事项
①锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。
②在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。
③为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。
（5）有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。
（6）支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。
（7）箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。
（8）箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。
（9）预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。
（10）腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。
（11）钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。
2）定位网
（1）定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。
（2）安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。
（3）定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。
（4）定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。
（5）定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2—3mm，不允许负公差。
（6）定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。
（7）当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。
（8）当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。
3）制孔
（1）纵向预应力采用塑料波纹管制孔。
①塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。
②预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。
③波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。
④波纹管压重
波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。
⑤保证管道畅通的措施
a、严格管道安装操作工艺要求。
b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。
c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。
d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。
（2）横向预应力采用铁皮波纹管制孔
横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。
（3）竖向预应力筋制孔
①预应力粗钢筋采用铁皮管制空，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。
②竖向预应力粗钢筋使用与安装
a、上、下支承垫板上焊φ=450mm铁皮管。
b、压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺φ24×0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。
c、铁皮管下料长度
L0=L-（L1+L2+H×2）
式中：L0——铁皮管长度（mm）
L——粗钢筋设计下料长度（mm）
L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）
L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。
H——垫板厚度
d、铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1-1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。
e、将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。
f、竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。
6．连续梁混凝土浇筑作业
1）混凝土浇注顺序及振捣方法
节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：
（1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。
（2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。
（3）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30～50cm。
（4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
（5）腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。
（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。
（7）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
（8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。
（9）箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。
2）浇筑注意事项
（1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。
（2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。
（3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。
（4）浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。
（5）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。
3）混凝土浇筑完的后序工作
找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。
清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。
检查压浆管，发现问题，及时处理。
抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。

7．连续梁混凝土养护作业
1）连续梁顶板养护及保温：
（1）混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度；
（2）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天；
（3）土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。
2）连续梁箱室内养护：
（1）箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护；
（2）混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹；
（3）内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。
3）箱梁外侧腹板混凝土养护
（1）外侧模温度较高时，适当洒水降温；
（2）外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；
（3）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。
8．连续梁预应力束安装、张拉作业

连续梁预应力束安装、张拉作业
1）钢绞线束制作
（1）本工程除竖向预应力采用φ32高强精轧螺纹钢筋外（fpk=835MPa，Ey＝1.95×105MPa），纵向及横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。
（2）钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。
（3）散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
（4）钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。
（5）钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。
（6）编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。
2）钢绞线穿放
（1）钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。
（2）钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。
3）千斤顶与油表校正
（1）梁体采用三向预应力体系：
纵向预应力束B0-B14采用12-φ15.2钢绞线，15-12型锚具，250B型千斤顶；其余均采用19-φ15.2钢绞线，15-19型锚具，400B型千斤顶；纵向预应力束均为两端张拉。
横向预应力束采用5-φ15.2钢绞线，15B-5型锚具，一端张拉。
竖向预应力筋采用φ32高强精轧螺纹钢筋，梁顶张拉。
（2）在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。
（3）校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。
（4）张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：
张拉了200次以后。
张拉千斤顶校正期限已达一个月。
张拉千斤顶经过修理后。
（5）张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。
（6）油压表的选用应为：
精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。
表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。
油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。
4）预施应力
（1）预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度达到54MPa且不少于6天龄期后即可开始张拉，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝1340MPa，横向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝1395MPa，竖向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝650MPa。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。
（2）预施应力前应作好如下准备工作：
检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。
张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。
第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。
（3）张拉操作：
①张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。
②张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。
张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。
张拉程序为：
0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。
③张拉竖向筋：穿入预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。张拉程序为：
0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。
（4）预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5%，每端锚具回缩量不大于1mm。
（5）钢绞线理论伸长量按下式计算

σk—张拉端控制应力
Ep —预应力筋的弹性模量
k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数
μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数
X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X投影长度计算。
L —预应力筋的长度
（6）梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk 与0.2～0.3σk 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。
（7）张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
（8）根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。
（9）张拉质量要求：
①实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5%。
②张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；
c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
d、锚环裂纹损坏者；
e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
③张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
④张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。
⑤张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
（10）滑丝与断丝处理：
一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。
处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
9．连续梁预应力束孔道压浆作业
1）压浆工作程序
（1）预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。
（2）预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。
压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。
真空压浆机的试运转。
2）压浆作业的要求及工艺流程
（1）张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
（2）压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：
①清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。
②将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
③压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。
（3）水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。
（4）为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。
（5）浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）《和混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求。
（6）压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。
（7）第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。
（8）压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
3)其他注意事项：
（1）压浆后6小时内所有的阀门不得打开。
（2）压浆所用的水泥须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－1999）的规定。
（3）如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。
（4）压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。
（5）冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。
10．连续梁合龙段施工及体系转换作业
1)合龙段施工要点
（1）掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据（一般可取合龙前24小时平均温度为合龙温度）。
（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙锁定方式并作力学检算，按设计办理。
（3）选择日气温较低，温度变化幅度较小锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。
（4）合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。
（5）合龙口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。
（6）为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，必要时可在各悬臂端加与合龙段混凝土重量相等的配重，卸载要与混凝土灌速度相对应（考虑初凝时间内完成合龙段浇筑，可以不考虑配重）。
（7）混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束放松至零再拉至设计吨位即可。
（8）临时束的张拉一般宜在0.45～0.5σcon，以防在合龙过程中预应力束过载报废。
（9）若考虑梁在合龙后收缩、徐变的影响，应按设计规定在合龙锁定前将梁顶-△L值，即可抵消梁体后期收缩，徐变产生的收缩影响。
2)合龙段施工注意事项
（1）合龙梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合龙段施工原则：先边、后中、依次对称进行，本工艺采用体外钢性支撑。
（2）合龙梁段施工如立模、绑扎钢筋、波纹管安装、浇筑混凝土及张拉方法远离与前述梁段施工相同。
（3）合龙段底模平台的设置采用挂篮进行施工，利用挂篮设备及其后锚系统，将底模直接锚固于两相连梁段上。箱梁顶应预留进灰孔，以便浇筑底板混凝土。
（4）为使合龙梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合龙前应对相连两个节段的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位置采用压重或千斤顶顶升方法（即调整支座标高），将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：
①次边跨及边跨合龙梁段
a、利用千斤顶调整直线端支座标高。
b、 在超高梁段端部上压重，使合龙段的悬臂端高差在允许范围之内。
②中跨合龙梁段
按设计图纸要求，此段为最后合龙梁段。由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合龙梁段悬臂会出现一定偏差，因此，应考虑如下措施：
a、根据计算，打用压重或卸载的方法消除合龙段处两悬臂端两侧高差，以满足规定要求。
b、利用反力架或挂蓝支架，多个台千斤顶加载，调整合龙口标高，使合龙段两端头箱梁标高差符合规范要求。
（5）合龙段纵向制孔波纹管是中间联通管，其与两悬臂伸出波纹管连接可比照0号梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮需进行压重，考虑到浇筑混凝土后穿束困难，为确保孔道坐标准确，必须适当增多定位钢筋，波纹管接头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。
（6）合龙段体外刚支撑安装、焊接固定应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合龙段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。
（7）合龙段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合龙段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合龙段混凝土浇时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻，最好在凌晨前完成，但气温亦不宜低于0℃。
（8）合龙段混凝土宜采用微膨胀混凝土。
（9）合龙段浇筑混凝土，采用全断面一次完成。
（10）合龙段底板、腹板和顶板处预应力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用5～20mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，陷度仍按0号块施工工艺。为了减少合龙段混凝土的收缩，可考虑掺入适量膨胀剂，掺入的方法和配比由试验确定。
（11） 在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。
（12）考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水份蒸发少，水灰比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的前提下，顶板上全跨范围内，用麻袋覆盖，洒水降温，防止日晒。
（13）混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。
（14） 待混凝土达到设计强度时，按纵向→竖向→横向的顺序进行张拉。先张拉部分预应力束，再拆除体外支撑。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束，后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。
（15）合龙施工程序
①对称安装次边跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、B1，张拉力为800KN，拆除中墩临时支座，次边跨箱梁合龙。
②张拉次边跨第一批合龙束，拆除中跨墩旁支架，悬臂浇筑边跨A16a号阶段及边跨直线段，安装边跨合龙吊架，临时张拉钢束T17（2根）、B9，张拉力为800KN，边跨箱梁合龙。张拉边跨第一批合龙束。
③张拉边跨和次边跨第二批合龙束，拆除施工挂篮、合龙吊架及边跨施工支架，对称安装中跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、B1，张拉力为800KN，中跨箱梁合龙。张拉中跨第一批合龙束。
④对称张拉次边跨第三批合龙束及中跨第二批合龙束。全桥合龙。
（16）合龙误差标准
悬臂梁段高程：+15mm，-5mm；
合龙前两悬臂端相对高差：合龙段长的1/100且不大于15 mm；
梁段轴线偏差：15 mm；
梁段顶面高程差：±10 mm；
3)体系转换
（1）连续梁结构按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合龙、钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构（超静定）体系。体系转换的方式采用从边跨向中跨合龙的方式，以利桥面标高的调整。
（2）体系转换的内容，主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，而支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。
（3）在施工中，正式支座已按设计要求的位置、标高及位移量进行安装和设置，只要箱梁施工中挠度控制好，支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合龙段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。
3.5.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
质量检验与控制标准

序号 质量控
制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备 注
1 承台顶预埋件 预埋件位置正确，满足施工要求。 尺量 观察
2 支座安装 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，偏差：四角高程差1mm，螺栓中心位置2mm，平整度2mm。 测量和尺量 观察、尺量
3 0号段施工 安装
支架 满足强度、刚度、稳定性要求 检算和经验 检查计算书
模板安装 梁段长、腹板间距、梁段高度变化段位置允许偏差±10mm；梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、横隔板厚、梁体宽允许偏差0～+10 mm；腹板中心偏离设计位置、梁段纵向旁弯、梁段纵向中线最大偏差、桥面预留钢筋位置允许偏差10 mm；表面平整度3 mm；模板表面垂直度每米不大于3 mm；底模拱度偏差3 mm；底模同一端两角高差2mm。 测量和尺量 观察、尺量
钢筋绑扎 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。观感洁净、规整。 尺量 观察、尺量检查
预应力管道安装 金属螺旋管表面应无油污、损伤和孔洞，纵向偏差：8 mm；横向偏差5 mm；竖向偏差：h/1000mm。 观察 观察、尺量检查
预埋挂篮螺栓 预埋件位置正确，满足施工要求。 测量和尺量 观察
混凝土施工 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。 试验和观察 旁站
养护 拆模以后，用土工布覆盖，洒水养护，混凝土面始终保持湿润，连续养护四周以上。 观察 巡查

质量检验与控制标准（续）
序号 质量控
制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备 注
3 0号段施工 张拉 严格按照设计要求和施工技术方案进行张拉，并对数据认真分析，预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6％；预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割，外露长度不宜小于30 mm。 尺量和观察 旁站
压浆 孔道压浆浆体的流动性、沁水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆应饱满密实；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。 试验和观察 旁站
拆模 张拉完毕，拆除承重模板，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 观察 观察
凿毛 将端头浮浆凿除，新鲜混凝土外露，冲洗干净。 观察 观察
混凝土强度 混凝土强度达到设计强度的60%以上，拆除端模，松开内模；混凝土强度达到80%后，可以进行竖向预应力张拉；达到设计强度的85%以上，弹性模量达到规定值，龄期不少于6天进行纵向张拉。
试验
见证
4 挂篮安装 墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式，几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求，挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装，走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。 加载预压、跟踪测量 检查
计算
书
5 挂篮施工 1、桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值；
2、施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动，悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正，悬臂梁段的混凝土浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土应充分润湿；
3、边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合龙口靠拢，并应对梁段高程进行监测使合龙口高差控制在允许偏差范围内，其它同0号段施工，悬臂浇筑梁段的允许偏差：高程-5 mm～+15 mm，梁段轴线偏差15 mm，梁段顶面高程差±10mm，竖向高强精轧螺纹钢筋垂直度每米高不大于1mm，竖向高强精轧螺纹筋间距±10mm。 尺量和观察 旁站混凝土浇筑和张拉施工

质量检验与控制标准（续）

序号 质量控
制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备 注
6 合龙段施工 预应力混凝土连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；预应力混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。合龙段混凝土施工应符合下列规定：
1、混凝土浇筑前，合龙口中两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；
2、合龙梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；
3、合龙段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；
4、合龙段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合龙梁段及两悬臂部进行覆盖降低日照温差影响；
5、混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。
合龙前两悬臂端相对高差允许偏差：合龙段长的1/1000mm，且不大于15mm。 测量
和
试验 旁站
7 防水层 防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污；表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。允许偏差：基层平整度允许偏差3 mm；卷材搭接宽度允许偏差-10 mm； 尺量
和
观察 观察

3.5.5 安全及环保要求
1.悬壁挂篮灌注施工，属于高处作业，施工中必须制订并遵守严密的安全生产制度和操作规则，安排经过技能和安全培训，并考试合格的人员上岗。必须谁挂篮的安全性和可靠性。
2．悬壁施工过程中和完工后，要采取措施，保护河道和场地周围环境，及时清理废料，回收施工材料，做到工完料清，恢复工地环境的自然状态。
3.6桥面附属工程施工作业标准
3.6.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的设计图纸、技术交底文件、《桥面系作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《客运专线桥面系技术暂行标准》；
3.架子队制订的《**架队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.6.2人员配备
每个班组配备工长1人，技术员1人，兼职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，工程技术员4人，专职安全员1人，均由正式职工担任。
3.6.3施工作业标准
1．作业流程图
桥面铺装施工施工工序流程图

 

 

 

2．防水层、保护层施工作业
1）混凝土基层面检查及处理
①防水层施工前必须对基层面进行验收。
②基层处理方法：
a、采用凿除方法处理；
b、水泥砂浆找平，当采用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。
③桥面基层无浮碴、浮灰、油污等，同时防撞墙根部应无蜂窝、麻面；
④采用水泥浆粘结剂，必须进行基层湿润检查；遇雨季施工时，只要雨停且表面无积水即可施工，六小时内天气有雨不宜施工。
2）防水卷材的铺贴要求
（1）备好防水卷材、粘结剂、圆形拌合桶、220V电源、手提式搅拌器、量具、剪刀剂刮板；
（2）防水卷材铺贴应按顺水方向、从低到高、从下往上；
（3）铺贴防水卷材时，粘结剂必须做到涂刮均匀，厚度应控制在1.2～1.5mm，搭接处两层防水层卷材之间的涂料厚度不得小于1mm；
（4）防水卷材铺贴时，边涂粘结剂边铺卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象，卷材铺贴应做到平直，卷材的搭接用聚氨脂防水涂料进行密封；
（5）对铺贴好的防水卷材必须做好成品保护，除正常养护外，防水层要做到48小时无重压；
（6）在防水卷材铺贴完48小时后方可进行防水层的上部工序；
（7）防水卷材纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接长度不得小于100mm。
（8）采用水泥浆粘结剂铺贴时，当气温高于26℃时施工，对已铺贴的卷材进行洒水养护2天，低于0℃时不宜施工。
3.伸缩缝施工作业
伸缩缝采用TSSF－60型伸缩缝，适用梁缝宽度为100±30mm，伸缩量为50mm。
1）桥面防水层施工完毕后，锚固钢筋1与梁体预埋件焊接；
2）将锚固钢筋2与混凝土保护层内的锚固钢筋1焊接；
3）锚固钢筋1与异型钢焊接后安装伸缩缝，并将伸缩缝盖板顶面调整为距梁顶60mm的平面位置定位；
4）在两孔梁端桥面间隙嵌入泡沫板；
5）浇筑梁端0.5m范围内保护层混凝土，锚固伸缩装置；电缆槽内距梁端200mm的距离内，保护层高度与跨中方向保护层顺接；
6）待混凝土达到设计强度的80％以上时嵌装密封橡胶带；
7）安装伸缩装置盖板，并用防水材料对异型钢与混凝土间隙进行防水处理。
3.6.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1．防水层、保护层施工时必须满足以下要求：
1）防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污；
2）防水层的表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水顺畅；
3）保护层施工时，不得顺坏防水层，保护层表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴，排水坡满足设计要求。保护层与防水层粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。表面平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象；
4）防水层和保护层的材料称重允许偏差为2％；
5）防水层的允许偏差和检验方法见下表3.7-1：
表3.7-1 防水层允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法
1 基层平整度 3 1m靠尺检查
2 卷材搭接宽度 -10 尺量检查
对于防水卷材，用肉眼观察其是否有空鼓、起泡等现象，如出现空鼓、起鼓等现象必须及时处理。每300～500平方米必须做一次防水层与混凝土基层得拉拔试验，保证防水层与梁体的粘结强度。
3.7框架涵施工作业标准
3.7.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《框架涵施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子业队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.7.2人员配备
每个作业工地一般配备负责人1名、技术主管1名、技术人员3名、安全员1名、工班长5名，由正式职工担任。配备钢筋工6人、电焊工2人、混凝土工8人、模板工6人、架子工4人、电工2人、木工2人、杂工10人，根据施工任务及进度要求施工人员可适当调整。但配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
3.7.3施工作业标准
1．基础基坑开挖作业
1）基坑开挖施工
（1）施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。基底位于地下水位以上、土质较好、基坑开挖深度较小时，采用放坡直接开挖法施工。开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。
基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上20cm～30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。
（2）基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶面四周应向外设排水坡，疏通周边的排水渠道，并在适当距离设截水沟，防止雨水及其它地表水汇入坑内，且应防止水沟渗入，以免影响坑壁稳定。
（3）施工时应注意观察坑壁顶地面有无裂缝,坑壁有无松散塌落现象发生,确保施工安全。
（4）基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。
（5）相邻基坑深浅不等时，一般按先深后浅的顺序施工。
（6）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
（7）基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。
（8）绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。
（9）弃土不得妨碍施工。坑壁边应留有护道，弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，动载（机械及机车通道）距坑缘不小于1.0米；在垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽,堆置弃土的高度不得超过1.5米。如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡验算，根据验算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。处于河道中承台开挖弃土不得淤塞河道，影响泄洪。
（10）基坑开挖完成按照设计要求在承台底部铺碎石垫层。
（11）基坑回填：承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。为现浇框架涵身或连续刚构支架施工做好准备。
2.基础钢筋制作、安装作业
1）桩头钢筋处理
（1）绑扎承台钢筋前应该核实承台底高程及每根桩埋入承台长度并修整基面。承台底到达预定的高程后必须将桩顶锤击面破损部分去除或将浇筑桩桩头沉渣及符浆全部凿除至新鲜混凝土面；桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。
（2）当采用基桩顶主筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网越过桩头处不得截断。当采用基桩顶直接埋入承台联结时，其底层钢筋网碰及桩身时允许调整钢筋检举火灾桩身两侧改用束筋穿过，确需截断时，宜在截断处增设附加钢筋连续绕过桩身。
3．基础模板安装、拆除作业
1）模板安装
（1）模板采用组合钢模，模板必须保证强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载。
（2）模板分块结构合理、拆装方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。
（3）模板材料及制作应符合设计要求。模板的挠跨比应满足规范要求，不应超过L/400；平整度符合验收规范的要求，面板的变形不超过1.5mm。
（4）模板安装前表面清理干净并涂脱模剂， 脱模剂必须满足以下要求：
应选用优质脱模剂，脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。
脱模剂能保护模板，防止钢模锈蚀，并延长模板使用寿命。
脱模剂对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘结在混凝土上及使混凝土变色的油料。
（5）模板安装拼缝紧密，表面平整，应尽量避免漏浆。模板采用拉杆螺栓固定，根据需要辅助支撑固定，支撑必须牢靠。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。
（6）模板存放尽量避免叠放,存放时防止倾倒或变形。若周转时间过长应做防锈处理。
（7）模板在每次拆下来后应及时清除模板表面的混凝土残碴。同时检查模板及连接螺栓有无变形,及时修整损坏和翘曲的模板，变形的拉杆螺栓严禁再使用。
2）模板拆除
（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
（2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
（3）当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，混凝土不得受损。
（4）拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。
（5）拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
（6）当承台混凝土拆摸时，承台表面温度与环境温度之差不宜大于20ºC。
4．基础混凝土浇筑作业
材料要求：混凝土用砂、石、水泥、水等的质量必须符合现性《铁路桥涵施工规范》及相应的验收标准，并报监理工程师批准。根据需要选择与控制粗、细骨料的规格和质量。
配合比要求：承台为大体积混凝土承台，在承台施工时需优化混凝土配合比设计，提前作出试验配合比，其强度满足设计和规范要求，并报监理工程师认可。通过试验合理选用低水化热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰和外加剂，使拌合物具有和易性好、可泵性好、初凝时间长、坍落度损失小等特性。
1）混凝土的运输
（1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
（2）运送混凝土宜采用搅拌运输车或混凝土泵车，运输混凝土设备的内壁应平整光滑，不吸水、，不漏水，并应经常清除粘附的混凝土。必要时，应对运输设备加盖或保温。
（3）运输混凝土的道路、车道板或行车轨道等设施，应平顺、牢固。
（4）用手推车运输混凝土时，道路或车道板的纵破不宜大于15%。
（5）用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
（6）用机动车运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。
（7）用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：
在运输已搅拌好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动。卸料前应以常速再次搅拌。
在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min.。采用快硬水泥拌制时，运输时间宜缩短。
每天使用完毕后应清洗。
（8）混凝土在倒浆、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。
（9）混凝土运输的允许延续时间不宜大于下表3.8-1的规定。
表3.8-1 混凝土运输允许延续时间
从搅拌机倾出时的混凝土温度（℃） 运输允许延续时间（min）
20～30 45
10～19 60
5～9 90
2）混凝土浇筑
（1）浇筑混凝土前，应对钢筋进行下列检查：
钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等：
钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；
预埋件的规格和数量等；
钢筋保护层厚度。
（2）混凝土浇筑前必须对储料、各类设备、器具做严格的检查，要有必要的备用设备。
（3）浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支（拱）架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的只要内容应包括下列各项：
模板的高程、位置及截面尺寸，施工的预留拱度。
模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度。
钢筋骨架的安装位置。
脱模挤涂刷情况。
（4）在浇筑混凝土前，地基面应予清理，并应采取防、排水措施。按有关规定填写检查记录。
对于燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合本规范第（10）条的规定。
（5）浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板应用水湿润，但不应留存积水；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（6）承台混凝土应在无水条件下浇筑，混凝土在终凝前不得泡水。承台混凝土应一次连续浇筑完成，当混凝土温度与环境之差大于25℃时，应按大体积混凝土施工，并应采取降温施工。大体积混凝土施工应根据混凝土浇筑数量，计算出混凝土的运输能力，配制施工机械设备，以确保混凝土的浇筑强度，达到在混凝土初凝前完成浇筑工作。
（7）混凝土灌筑时保证供料及时,分布均匀，采用水平分层灌注，每层厚度不超过30cm。上下层浇筑间隔不能过长，以免后浇的混凝土出现裂缝。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预流的孔口浇筑以保证混凝土入模后的质量。
（8）混凝土振捣采用插入式振捣器振捣,振捣及时、适度,保证混凝土的灌注质量。插入振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每振点的振捣延续时间宜为20～30s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,,表面呈现浮浆为度.
（9）混凝土浇筑应一次连续完成。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。其允许间歇时间不应大于2h，当气温达30oC左右时，不应大于1.5h,当气温至10 oC左右时，可延至2.5h。对于不掺外加挤或有特定要求的混凝土，。对于掺外加挤或有特定要求的混凝土，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加挤类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工逢的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，使其体积露出前层混凝土外一半左右，同时增设凹型槽，以增强整体性，在二次浇筑前施工缝需凿毛。
（10）在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：
前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或送弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土较少10%，然后再接续浇筑新层混凝土。
施工缝处的新层混凝土应捣实。
（11）掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。
3）混凝土的养护
（1）混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当日平均气温低于5ºC时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
（2）混凝土的洒水养护时间应符合下表3.8-2的规定。洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。养护用水与拌制用水相同。
表3.8-2 混凝土养护时间（d）
水 泥 品 种 相 对 湿 度
<60%
（干燥环境） 60%～90%
（较湿环境） >90%
（潮湿环境）
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 14 7 可不再另
洒水养护
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥
粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥 21 14
注：当采用其他品种水泥时，养护时间应另行确定。
（3）当新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，直至混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施应延续到混凝土达到75%以上的设计强度为止，并不得小于10d。
（4）当采取涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应经过实验确定，并制定操作工艺。
（5）当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
（6）当新浇筑混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
5．框架模板制作、安装、拆除作业
1）框架模板制作
（1）模板组成
模板采用18mm厚竹胶板，用10mm*10mm方木做肋条，用钢管或槽钢做分配梁。设拉杆和内外支撑的加固方式，以保证足够的强度、刚度和平整度，面板的变形不超过1.5mm，确保各部份尺寸满足设计及验收标准要求。
（2）模板制作
模板面板采用18mm厚竹胶板，竹胶板必须选用正规厂家制作的，其抗折、抗弯强度必须能满足施工要求。选用10*10方木作为肋条，木方用钢钉于竹胶板固定，间距为30cm。并在制作好的面板上以60*60cm间距钻取拉杆孔，净空大于5m框架模板（侧墙底部模板）拉杆孔间距应为40*40cm。模板的挠跨比应满足规范要求，不应超过L/400。制作好的模板可成批整齐叠放在模板车间，但模板堆放高度不宜超过2m。以免压坏底部模板。
（3）拉杆制作
拉杆采用φ14光圆钢筋制作，拉杆钢筋必须选用正规厂家生厂。拉杆车丝后，涂抹机油以备使用。重复使用的拉杆必须无混凝土污染，且无变形丝扣完好。螺帽与钢管间垫片选用1cm厚钢板制作。如垫片选用蝴蝶扣 ，每个点必须垫4个以上。
2）框架模板安装
（1）测量放出结构物轮廓线，及施工时校核模板使用的基准线，可根据施工需要确定间距。在钢筋骨架上固定保护垫块4个/㎡，准备模板安装。
（2）模板安装前表面清理干净并涂脱模剂， 脱模剂必须满足以下要求：
应选用优质脱模剂，脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。
脱模剂能保护模板，延长模板使用寿命。
脱模剂对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘结在混凝土上及使混凝土变色的油料。
（3）模板安装拼缝紧密，表面平整，拼缝处应打上玻璃胶避免漏浆。模板采用拉杆螺栓固定，根据需要辅助支撑固定，支撑必须牢靠。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。
（4）模板存放尽量避免叠放,存放时防止倾倒或变形。若周转时间过长应做防锈处理。
（5）模板在每次拆下来后应及时清除模板表面的混凝土残碴。同时检查模板及连接螺栓有无变形,及时修整损坏和翘曲的模板，变形超标的模板及拉杆螺栓严禁再使用。
3）模板拆除
（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
（2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可用机械拆卸、吊运模板。
（3） 当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，混凝土不得受损。
（4） 拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。
（5） 拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
（6） 当梁部结构混凝土拆摸时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于20ºC。
（7） 刚拆除下的模板，应立即清除表面杂质，有破损变形的地方予以修补恢复，对破损变形超标的应马上更换，费模板必须清除出场，严禁使用。清除干净的模板涂上机油，堆放整齐，以备下次使用。
7）框架混凝土浇筑及养护作业
参照基础混凝土施工标准。
8）框架附属工程施工作业
1）防水层施工
（1）桥面清理
桥面混凝土铺装层表面即防水层基层应平整、坚实、洁净、无污染、无杂质、无油渍、无灰土等，局部凸出的结硬杂物，应将其打磨掉清理干净。基层的清理时桥面防水施工中的重要环节，必须按以下施工程序严格施工，否则将给防水层与基层的粘结埋下隐患。清理步骤如下：
A.先用钢刷仔细刷掉混凝土浮浆、局部打磨结硬杂物。平整凹凸不平处，清除油污垃圾等。
B.用空压机或风力灭火器吹干净钢刷刷掉的灰尘及浮浆，或彻底用高压水冲洗桥面。
（2）施工步骤
首先清理基层再做泄水孔及阴角附加层，然后涂刷第一遍涂料，第一遍涂料实干后（24h实干）涂刷第二遍涂料，第二遍涂料表干后涂刷第三遍涂料并铺第一层玻璃纤维布，第三层涂料表干后涂刷第四遍防水涂料，待第四编防水涂料表干后再涂刷第五遍防水涂料并做第二层玻璃纤维布，表干后如有鼓包应将涂层剪开，排除气泡后再贴平整，刷好涂料，待表干后涂刷第六遍涂料。其施工工艺流程为：清扫→高压水清洗→干燥→涂刷第一层→干燥→清扫→涂刷第二层→干燥
（3）桥面大面积涂刷前，先对连续缝泄水孔等细部做附加层。
（4）防水层涂刷，桥面防水层采用人工涂刷以保证涂料均匀，特别是凿毛和拉毛低凹处，人工涂刷更能保证涂料涂刷均匀，使防水层与基层粘结牢固，减少空隙。
（5）涂刷要求：
涂刷时用油漆刷刷涂或刮板刮涂，每层一般2～3遍。当第一层干后进行下道工序。第一遍涂刷厚度不超过0.6～0.8mm，最终用胶量1.5kg/㎡左右。
（6）端部防水层应在伸缩缝锚固钢筋与预埋钢筋焊接后进行局部封端处理。
（7）施工质量保证
施工时要求水泥混凝土铺装层表面有一定强度，平整、不起粉、起沙、龟裂、松动、爆皮等。涂刷前混凝土铺桩层表面必须干净，用手触摸无浮土，且干燥、水泥混凝土表面发白方可施工。
桥面与防撞墙连接的拐角处，涂刷防水层高度应不低于3cm。
涂刷防水涂料时应仔细认真、无缺陷、无贯通气眼、无脱离起皮，表面平整，具有一定粗糙度。
雨天、风沙天严禁施工。最佳施工温度10°～30°。应避开烈日下施工。
施工完毕后，应严加保护。24h内禁止行车、走人和堆放杂物，以防止防水层破裂。一旦发现有破损，应即时修补。
2)沉降缝施工
（1）填塞前两框架侧墙必须按设计要求涂刷防水层，并检验合格后方可进行沉降缝施工。
（2）沉降缝填筑前，必须清扫干净，并保持干燥。
（3）填塞应密实。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、纤维板或其他弹性耐久材料。
（4）安装橡胶止水带应符合下列规定：
止水带宜用整根，减少接头。接头应连接牢固，密不透水。
止水带接头宜设在沉降缝的水平部位，不得设在沉降缝的转角处。
施工时，止水带的位置应设置正确。当采用埋入式止水带时，浇注混凝土前必须冲洗干净。
采用螺栓安装时，止水带与夹板及预埋件之间均应用石棉纸或软金属片补垫严密。
3)挡渣墙施工
（1）挡渣层在桥上现场浇筑。
（2）施工前先在桥面上测量放出党渣墙边线。施工放线位置准确、顺直。
（3）钢筋的下料及制作应符合设计要求，否则就会使钢筋外露或模板不能按要求安装，或保护层厚度不够而造成墙身表面裂纹，并应注意其端部钢筋与伸缩缝锚固钢筋的绑扎。
（4）挡墙模板用组合钢模.
（5）钢筋混凝土挡渣墙必须在跨间的支架及脚手架拆除后，桥跨处于自承的状态下才能进行。
（6）挡渣层的混凝土分层浇注，每层厚度30cm。分层振捣，振捣密实到位，混凝土坍落度在满足泵送要求的前提下尽量减小。防止蜂窝麻面。
（7）按设计预留伸缩缝。
（8）倒角一定要认真处理，倒角模板须平直、光滑。墙身顶面要用铁磨细抹。
（9）注意拆模时间并及时养生，杜绝裂缝的产生。
（10）每侧挡墙多用材料必须一致，砂、石必须同一料源，水泥是同一厂家的同一批水泥。
（11）混凝土浇完毕表面及时收浆并盖上土工布覆盖养护。
（12）模板拆除必须保证侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
3.7.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
框架防水施工质量控制要点见下表3.8-4.
表3.7-4 框架防水施工质量控制及检验
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位　　　　　　　　　　　　　检验方法 监理检验方法 备注
1 基层处理 表面平整、清洁、干燥，无空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污 观察并申
请报验 现场观察验收
2 防水层材料 材料品种、规格和性能符合设计要求 全部取样试验 见证取样检验
3 防水层施工 1、防水层施工部位、构造形式、厚度、坡度和细部做法与设计一致
2、施工先后顺序应符合设计要求 观察并申请报验 现场观察验收
4 保护层材料 材料品种、规格和性能符合设计要求 全部取样试验 见证取样检验
5 保护层施工 1、保护层施工部位、构造形式、厚度、坡度和断缝处理必须符合设计要求，表面不得有裂缝；2、保护层施工不得对防水层造成破坏
3、保护层施工时，防水层表面应干燥无污染 观察并申
请报验 现场观察验收
6 防水层和保护层材料称量 不大于2% 全部称量 见证
7 基层平整度 不大于3mm 尺量检查 观察
8 防水卷材
搭接宽度 允许偏差-10mm 尺量检查 观察
9 保护层平整度 不大于3mm 靠尺检查
10 保护层分格
缝平直度 不大于3mm 拉线尺量检查
11 防水层内在质量 防水层不得渗水 观察 观察
12 防水层表面质量 防水层的表面质量达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水畅通 观察 观察
3.7.5安全及环保要求
1.基坑无支护开挖
（1）施工安全
①工人口密集地区、交通要道、行人过路地点开挖基坑，宜采用封闭管理，在基坑边设防护栏，防止人员坠落，夜间设红色标志灯。
②开挖人员之间必须保持足够的距离：横向间距不小于2m，纵向间距不小于5m。
③挖土作业时应注意使施工机械和架空输电线路间保持安全距离。
④基坑开挖时应按施工工艺要求放坡、堆土，严禁在机身下方掏挖，履带和轮胎应与坑顶缘边保持1.5m以上的安全距离。
⑤装车作业时，应待运输车辆停稳后进行，铲斗应尽量放低，并不得砸撞车辆，严禁车箱有人。在铲斗需从汽车驾驶室顶上越过时，驾驶室内严禁有人。
⑥机械开挖卸作业必须设专人指挥。
⑦现场照明线路、设备要符合安全用电的有关规定。
⑧配合机械作业的清底、修坡等人员，应在机械回转半径范围以外工作。当必须在回转半径以内工作时，应停机并制动好后方可作业。
⑨施工中如遇土体不稳，发生坍塌危险时，应立即停工，人、机撤至安全地点。土方必须自上而下顺序开挖，严禁采用挖空底脚的操作方法。
⑩下雨、河道涨水或工作面受外部因素影响不足以保证安全时，应暂停施工，待恢复正常后方可继续施工。
（2）环境保护
①在施工区出入口应设车辆清洁装置，防止进出场车辆污染交通道路。
②清洗施工机械、设备及工具的废水、废油等不得直接排放，应集中处理以防污染水质和土壤。
③在城市和居民区施工时应有防噪声措施。
④现场的施工道路应设专人洒水，堆土应有防尘措施。
⑤开挖渣土清运到规划的弃土点，不得倾卸于河道、农田和可能诱发地质灾害的区域。
2．涵身混凝土灌注施工
①混凝土开始拌制前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查动转正常，方可开机工作。
②搅拌机运转时，严禁将铁锹等工具伸入罐内，必须进罐扒混凝土时，应停机作业。
③搅拌机应设专用开关箱，并应装有漏电保护器。
④用手推车运输混凝土时，装车不应过满，行车应有序，卸车应有挡车措施 ，不得用力过猛或撒把，以防车把伤人。
⑤使用井架提升时，应设制动安全装置，升降应有明确信号。提升台内停放手推车应平稳，车把不得伸出台外，车轮前后应挡牢。
⑥采用吊斗灌注混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。
⑦混凝土灌注前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿绝缘靴、戴绝缘手套。振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。
⑧使用溜槽灌注混凝土时，不准站在溜槽帮上操作，必要时应设临时支架。
（2）环境保护
①必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排放，
②要防止人为敲打、叫嚷、抛掷装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。
③搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械应安装在工作棚内，工作棚四周应严密围挡。
④对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。
⑤水泥，应安全在库内存放或严密遮盖。
⑥运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，不得沿途泄露遗洒。
4．涵洞模板制作安装
①支搭和拆模板应有专人指挥。
②在组合钢模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36v的低压电源或采取其他有效的防范措施。
③高处作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放在工具袋内，不得掉落。
④组合模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。
⑤安装边墙及盖板模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。
⑥安装预组装成片模板时，应边就位、边校正和安设连接件，并加设临时支撑稳固。
⑦按规定使用劳动保护用品。
（2）环境保护
①建筑垃圾应及时清理。
②模板加工、制作车间应远离居民和其他噪声敏感点。
③防止人为敲打、叫嚷、抛掷装卸等产生噪声扰民。
3.8空心墩台施工作业标准化
3.8.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《空心墩施工作业指导书》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥梁工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架队施工职责分工及岗位责任制制度》
3.8.2人员配备
每个作业工地配备负责人1人，技术主管1人，质量工程技术员1人，专职安全员1人，均由正式职工担任,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
3.8.3施工作业标准
1．施工方法
墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。
空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。
2．工艺流程

30m以下空心墩台施工工艺流程图
3．模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
4．钢筋工程
基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。
5．混凝土浇注
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。
3.8.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
墩台模板允许偏差和检验方法
序 号 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法
1 前后、左右距中心线尺寸 ±10 测量检查每边不少于2处
2 表面平整度 3 1m靠尺检查不少于5处
3 相邻模板错台 1 尺量检查不少5处
4 空心墩壁厚 ±3 尺量检查不少5处
5 同一梁端两垫石高差 2 测量检查
6 墩台支承垫石顶面高程 0～-5 经纬仪测量
7 预埋件和预留孔位置 5 纵横两向尺量检查

混凝土墩台允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法
1 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸 ±20 测量检查不少于5处
2 空心墩壁厚 ±5
3 桥墩平面扭角 2°
4 表面平整度 5 1m靠尺检查不少于5处
5 简支混凝土 梁 每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差 3 测量检查
每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差 4
6 支承垫石顶面高程 0～-10
7 预埋件和预留孔位置 5
3.8.5安全及环保要求
1．模板的吊装和拆除应注意安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，并送至堆方点放好，拆下的小连接件不得到处乱扔，以免丢失或被埋入土中污染环境，应送至指定点装入箱中，以备下次使用。
2．对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空扔物体。
3．经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常维护。
4．施工工点应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患。
5．施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。
6．墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃的混凝土和各种剩余物质材料。

4 隧道施工作业标准
4.1隧道开挖施工作业标准
4.1.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《隧道钻爆法开挖施工作业指导书》, 《铁路隧道工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路隧道工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》,民用爆破管理条例等；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
4.1.2人员配备
每个隧道开挖工班配备开挖和出碴工厂各1人，技术员2人，爆破员2名，专职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：10（劳务工）。
4.1.3施工作业标准
1.开挖总体要求
1) 铁路隧道按照新奥法原理组织施工，同时根据隧道通过地层的水文地质情况，考虑围岩变化时施工方法变更的适应性，避免因施工方法或技术措施不当造成施工延误。
2)根据地质条件、断面开挖宽度的不同，本标段铁路隧道施工可采用全断面法、台阶法、环形开挖预留核心土法、中隔壁法（CD法），交叉中隔壁法（CRD法）、双侧壁导坑法等方法，各施工方法的适用条件参见下表。
隧道各类施工（开挖）方法一般地质适用条件一览表
开挖方法 适用围岩级别及说明 备 注
全断面法 双线隧道Ⅰ、Ⅱ级围岩。
台阶法 双线Ⅲ、Ⅳ级围岩。 台阶长度应有利于施工操作和机械设备效率的发挥，同时应利于支护尽早封闭成环。
环形开挖预留核心土法 双线Ⅳ、Ⅴ级围岩。 为方便采用机械化作业，提高开挖进度，施工中应尽量减少开挖分部，采用大断面分部
中隔壁法
（CD法） 双线隧道Ⅴ级围岩、浅埋隧道。
交叉中隔壁法
（CRD法） 双线隧道Ⅴ级围岩、
浅埋隧道。
双侧壁导坑法 双线隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩。
3)特殊岩土和不良地质地段选择隧道施工方法时，应以安全及工程质量为前提，综合考虑隧道工程地质及水文地质条件、断面、尺寸、隧道埋深、施工机械设备、工期要求、经济和技术可行性等因素而确定。
4)隧道施工地质条件变化时，应及时变更设计，调整施工方法，做好工序衔接，并采用相应的辅助施工措施，以保证施工安全。
5)仰拱和填充应超前拱墙衬砌施工，并适度紧跟开挖工作面。
2.全断面法
1)全断面开挖法是按设计断面将隧道一次开挖成型，再施做衬砌，一般适用Ⅰ～Ⅲ级围岩，标段内除Ⅱ级以上围岩可考虑采用外，其它类围岩不予考虑。其施工流程参见下图。

断面法开挖施工流程图
2 )隧道采用全断面法施工时应符合下列规定：
(1)施工时应配备钻孔台车或台架及高效率装运机械设备，以尽量缩短循环时间，各道工序应尽可能平行交叉作业，提高施工进度；
(2)使用钻孔台车宜采用深孔钻爆，以提高开挖进尺；
(3)初期支护应严格按照设计及时施做。
(4)为控制超欠挖，提高爆破效果，有条件时可采用导洞超前的方法进行全断面开挖。
3.台阶法
1)台阶开挖法是将隧道设计断面分两次或三次开挖，其中上台阶超前一定距离后，上下台阶同时并进的施工方法。其施工流程参见下图。

施工时应符合下列规定：
(1)根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般应不超过1倍洞径，以确保开挖、支护质量及施工安全；
(2)台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定；
(3)上台阶施作钢架时，应采用扩大拱脚或施作锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形；
(4)下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。当岩体不稳定时，应采用缩短进尺，必要时上下台阶可分左、右两部错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。
(5)施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。
4.环形开挖预留核心土法
1)环形开挖预留核心土法是在上部断面以弧形导坑领先，其次开挖下半部两侧，再开挖中部核心土的方法。可适用于Ⅴ～Ⅵ级围岩的双线隧道。其施工流程参见下图。

2)采用环形开挖预留核心土法施工时应符合下列规定：
(1)环形开挖每循环长度宜为0.5～1m；
(2)开挖后应及时施作喷锚支护、安装钢架支撑或格栅支撑，每两榀钢架之间应采用钢筋连接，并应加锁脚锚杆，全断面初期支护完成距拱部开挖面不宜超过30m；
(3)预留核心土面积的大小应满足开挖面稳定的要求；
(4)当围岩地质条件差，自稳时间较短时，开挖前应在拱部设计开挖轮廓线以外，进行超前支护；
(5)上部弧形，左、右侧墙部，中部核心土开挖各错开3～5m进行平行作业。
5.中隔壁法（CD法）
1中隔壁法（CD法）是将隧道分为左右两大部分进行开挖，先在隧道一侧采用二台阶或三台阶自上而下分层开挖，待该侧初期支护结构基本稳定且喷射混凝土达到设计强度70%以上时再分层开挖隧道的另一侧，其分部次数及支护形式与先开挖的一侧相同。其施工流程参见下图。

2)采用中隔壁法施工时应符合下列规定：
(1)各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺，减小应力集中；
(2)各部的底部高程应与钢架接头处一致；
(3)每一部的开挖高度应根据地质情况及隧道断面大小而定；
(4)后一侧开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合；
(5)左、右两侧洞体施工时，纵向间距应拉开不大于15m的距离；
(6)中隔壁宜设置为弧形；
(7)在灌注二次衬砌前，应逐段拆除中隔壁临时支护，拆除时应加强量测，一次拆除长度一般不宜超过15m。
6.洞口段开挖施工
1)一般规定
(1)隧道洞口地段一般地质条件差，且地表水汇集，施工难度较大，施工时要结合洞外场地和相邻工程的情况、全面考虑、妥善安排及早施工，为隧道洞身施工创造条件。
(2)隧道洞口应按照“早进晚出”的原则优化方案。
(3)洞门在施工前按设计要求并结合地形条件作好截、排水沟和施工场地、便道的规划，应尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。
(4)洞口工程施工前，应进行工艺设计，对施工的各工序进行必要的力学分析，以确定隧道洞口边仰坡土石方开挖及防护、防排水工程，隧道门及洞口段衬砌、背后回填的施工方法、施工顺序。
(5)隧道洞口和洞口段施工时要制定完善的进洞方案，洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、施工季节和隧道施工方法等选择合理的施工方法。
(6)边、仰坡地质条件不良时，开挖前根据设计需要采取预加固措施，如采用抗滑桩、钢管桩、地表注浆等方法对洞口地表进行加固处理。
(7)浅埋段和洞口加强段的开挖施工，根据设计还可能采用地面锚杆、管棚、超前小导管、注浆等辅助措施。
(8)洞口工程施工前，专业工程师应向施工员、技术人员进行技术交底，应确认人员、设备、材料、料具、作业环境满足本工序正常作业的要求，并对进场材料进行检验、试验，选定混凝土、砂浆配合比。
(9)洞口施工宜避开降雨期和融雪期。在严寒地区施工，应按冬期施工的有关规定办理。
2)工序流程
隧道洞口段工程一般包括隧道洞口边、仰坡的土石方开挖、防护、端墙、翼墙等洞门圬工；洞口排水系统；洞口检查设备安装、洞口加强段及洞门工程。隧道洞口段工程施工流程参见下图。

洞口段施工流程图
3)洞口开挖
(1)洞口段开挖方法的确定取决于工程地质、水文地质和地形条件、隧道自身构造特点、施工机具设备情况、洞外相邻建筑的影响等诸多因素。施工中应根据实际，综合选定洞口段开挖进洞方案。
a. 洞口段地层条件良好，洞口段围岩为Ⅲ～Ⅳ级以上，宜采用正台阶法进洞（台阶长度以1.5倍洞径为宜），其爆破进尺控制在1.5～2.5m，并严格按照设计及时做好支护。
b. 洞口段围岩为Ⅴ级及以下时，可采用环形开挖预留核心土法、双侧壁导坑法、中隔壁法（CD法）、交叉中隔壁法（CRD法）等分部开挖法进洞，开挖前应按设计对围岩进行预加固。
c. 对于浅埋和偏压隧道，应采用地表预加固和围岩超前支护方法，做到“先护后挖”。
(2)当地层条件差，可采用套拱法施工进洞时，套拱施工的流程如下图所示。

套拱施工流程图
(3)套拱施工各项作业应参照以下要求进行：
①开挖
根据测量组放线，对拱架安设要求部位进行掏槽开挖，土槽宽（纵向方向）与初期支护厚度相同。土槽开挖采用人工开挖风镐辅助的方式进行。土槽挖好后，要求内表面成型好，无超挖和欠挖，以保证初期支护的厚度。
清除套拱段上断面土方，在套拱结束段留中部长1.0m×宽5.0m的核心土体以抵抗掌子面前的土体压力。在掏槽过程中注意不可损坏注浆管，以便立拱架时将拱架与注浆管相焊接。
②拱架的加工、架设
套拱段拱架宜采用I16工字钢，为确保套拱段的初期支护净空尺寸、防止因拱顶下沉及侧墙收敛而侵入净空，拱架尺寸在原设计拱架的基础上外放20cm。其具体加工要求及安设工艺详见施工工艺及技术要求。在加工及架设拱架过程中要注意以下几点：
a 在拱架架设前，将拱架脚部铺垫5cm厚的砂浆找平层，并在砂浆上铺设5cm厚方木板，以防拱架下沉。在铺设木板时要注意对拱架标高的控制。b 第一榀拱架要镶嵌于事先挖好的土槽中，并与注浆小导管焊接。在安设时不能随意切割拱架及钢管，并将各连接螺栓上齐、拧紧，不得用小型号的螺栓替代。
c 套拱段拱架安设时要保证中线、法线的准确，其安设误差在允许误差范围之内，保证其不偏、不斜、不前俯、不后仰，并对上断面脚部按设计抬高5cm。
d 上断面拱架架设完成以后，在拱架中焊接Φ22钢筋作为纵向连接筋。纵向连接筋环向间距为1.0m，要在第一榀预留30cm在未开挖土体中，以于下一榀拱架纵向连接筋相连
接。在焊接纵向连接筋的同时挂双层钢筋网，钢筋网采用φ8钢筋，网格间距200×200mm，
挂设时两片钢筋网搭接不得小于200mm。
e 套拱拱架架设完成以后，在拱脚部位焊接6根纵向连接筋，并在每两榀拱架之间焊接抗剪钢筋以形成一水平防沉梁。
f 打设锁脚锚管，锁脚锚管采用φ42注浆钢管。注浆钢管长2.5m，预留10cm于钢拱架
③立模、喷射上半断面混凝土
立模，套拱内模板可采用1cm的木板吊在套拱内侧。
喷射混凝土按设计要求宜采用湿喷，喷射时要从下向上分层进行，每层喷射厚度为3～5cm。注意在喷射时两侧对称同步进行，防止因高差过大造成拱架移位。
④套拱护顶开挖
在套拱上断面混凝土浇注完成以后，进行洞内上断面开挖支护。上断面开挖支护按照设计围岩支护进行，在上断面开挖3～5m后开始进行下台阶的开挖支护。
⑤套拱段下台阶开挖支护
套拱段下台阶开挖支护宜采用偏槽法进行，先沿隧道线路中线开挖左下侧土方仰拱土体，开挖循环为0.8m，土体预留边坡坡度宜为1:0.5，以保证土体稳定。在左下侧边墙土方开挖和仰拱完成后，边墙素喷4cm混凝土，立边墙拱架并打设锚杆、锁脚锚杆、挂网分层喷射混凝土至设计厚度，仰拱直接喷射混凝土至设计厚度。最后开挖下断面右侧土石方，施工方法与左侧相同。在下断面施工过程中，上断面继续开挖，始终保证上下台阶的长度为3～5m。
4)洞门施工
洞门施工工艺流程见下图。

(2)洞门施工应按有关规定，并符合以下要求：
土质地基应整平夯实，土层松软时，应核实地基承载力；
基础处的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净；
洞门衬砌拱墙应与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体。如系接长明洞，则应按设计要求采取加强连接措施，确保与已成的拱墙连接良好；
端墙施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺；
灌注混凝土应保证模板不移动；
洞门端墙的砌筑与墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌边墙产生偏压；
洞门衬砌完成后，及时加固洞门上方仰坡脚。当边(仰)坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护措施；
洞门的排水沟砌筑在填土上时，填土必须夯实。
(3)隧道洞口衬砌应采用模板台车或衬砌台架一次性整体灌筑。
(4)洞口段拱墙衬砌模板执行洞内二次衬砌标准，洞口端墙、翼墙混凝土模板应选用大块整体钢模，模板表面平整度、错台符合验标的要求；支（拱）架及脚手架的采用和检算应进行论证、审查。
(5)为保证洞门美观，应确保测量放线精确。施工前应做好大样板并挂线，以使墙体棱角分明，坡度顺直符合设计。端墙混凝土应一次灌注。
(6)回填应在洞门施工完毕且混凝土强度达设计强度后进行，两侧先回填浆砌片石，然后回填碎石土，从下至上，按设计对称分层进行。回填土采用手扶压路机及蛙式打夯机分层夯实。最后回填50cm厚粘土隔水层。施工过程中确保防水层不被破坏。当回填完成后，及时进行洞口及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。
5)明洞及缓冲结构
(1)明洞施工方法的选择，应根据地形、地质条件、明洞类型等因素确定，其施工流程参见下图。

(2)明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖和支护，边、仰坡分层施做锚喷支护、格构网、植草等方法保持其稳定。
(3)明洞侧壁基础应设在稳固的地基上，基础埋设宽度和深度应符合设计要求；当两侧侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加以处理，采用挖井或拉槽施工时，要加强支护，随挖随支。
(4)明洞结构施工中，混凝土浇筑前应复核中线、高程和模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。明洞墙、拱混凝土应整体浇注。当拱圈混凝土强度达到混凝土设计强度等级的100%时，且拱顶回填土高度达到0.7米时，方可拆除明洞拱架。
(5)拱形明洞基础的施工应满足以下要求：
明洞边墙基础必须置于稳定的基础上（施工要求同洞门端墙基础）；
遇有地下水时，须将地下水引离边墙基础；
明洞大边墙基底，垂直线路方向宜挖成不大于10%的向内的斜坡。如基底松软，可用桩基或加固地层等方法处理，以提高基底的抗滑力和承载力；
边墙基础挖到设计标高后，应核对地基承载力是否与设计要求相符。
(6)明洞的基础采用沉井施工时其施工要求应与桥梁墩台沉井施工相同。
(7)明洞衬砌宜采用模板台车施工，当采用组合模板施工时应满足以下要求：
A.混凝土和圬工施工
a砌筑前要复测中线、高程，边墙、拱圈放样立模时应预留施工误差，以保证衬砌不侵入建筑限界。
b明洞拱圈按断面要求制作定型挡头板和外模，随着灌筑逐步向上安设。为使外模不因捣固及混凝土挤压而移动变形，除临时支顶外，应将外模板拉紧固定。
B.沉降缝施工
沉降缝应随灌随做，待混凝土拆模后，再按接缝防水层处理施工。若有渗漏水现象，可在衬砌内侧锉成V形槽，槽内塞以沥青麻筋，并以沥青砂浆勾缝。
(8)明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，且应和隧道的排水侧沟、中心水沟及洞顶的截排水设施统筹考虑，墙后的排水设施应与填土同时完成，并保证出水口畅通。
(9)明洞回填应在明洞外防水层施作完成且混凝土强度达到设计强度后进行。侧墙回填应两侧对称进行。土质地层，应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石填塞密实。拱部回填应两侧分层夯实，每层厚度不大于0.3米，两侧回填土面的高差不得大于0.5米。回填与拱顶齐平后，在分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0米以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。
(10)洞口缓冲结构应按设计，结合现场实际条件进行施工，其施工流程可参见明洞施工流程。
(11)缓冲结构基坑应与洞门端墙基础同时开挖，并做好临时支护和排水，应保持边坡稳定和不扰动墙址处的持力层，基底不得受到雨水浸泡。
(12)当缓冲结构的基础位于软弱岩层上时，应采取相应的地层加固措施。
(13)缓冲结构施工并配备经验丰富的模板工班，做到定位准确，曲面圆顺，接缝严密，线条美观，钢筋混凝土宜整体浇筑，灌注12小时内应开始进行保湿养护（气温低于+5℃时，不得洒水养护），结构尺寸和预留孔应符合设计要求。
(14)缓冲结构的施工质量受气候影响大，当工地昼夜平均气温连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季施工措施；当工地昼夜平均气温高于+30℃时，应采取夏季施工措施。
7．超前支护作业标准
1）一般规定
(1)隧道施工前应根据设计提供的工程及水文地质资料，结合现场实际情况，对隧道自稳时间小于完成支护所需时间的地段，制定超前支护方案，进行超前支护。
(2)超前支护根据设计可选择超前锚杆、小导管超前注浆、超前管棚支护、小导管周边注浆、超前预注浆（全断面注浆或周边帷幕注浆）等一种或多种手段对围岩进行加固处理。
(3)超前支护施工前，应选择合格的材料供应方，对进场的原材料进行检验、试验并选定配合比，选择满足施工要求的各项资源配置，并同时进行试运行确认其有效性，确定改善作业环境的措施及人员防护方案。
(4)超前支护施工后，应清理场地和设备料具，为下一工序创造条件，并分析检测不满足要求的项目及产生原因，并制定整改措施，确保超前支护质量满足进行隧道开挖的要求。
2)超前注浆
(1)目前常用的注浆方式主要有全断面封闭注浆、周边半封闭帷幕注浆、小导管注浆、围截注浆、劈裂注浆、充填注浆、径向注浆等几种，施工时应根据注浆的目的和工程地质条件等因素综合选择，选用时可参考以下原则：
对于无自然排水条件的山岭隧道，遇岩石缝或断层破碎带时，可采用以全断面封闭注浆为主，围截注浆法为辅的注浆方式。
对于岩石裂隙破碎带，可采用周边半封闭预注浆为主，辅以充填注浆和径向围岩注浆的方式进行堵水和加固。
对于均质松散的粘性土及断层泥地带，运用劈裂注浆法加固围岩，封堵漏水并辅以充填注浆进行处理。
对于断面较小的单线隧道松散岩层和断层破碎带，可用小导管注浆，同时在衬砌砌背后充填注浆。
对于塌方体的处理，采用小导管超前预注浆的方式进行。
对于大裂隙，溶洞、溶裂集中涌水，可采用围截注浆法堵水。
对于松软和破碎岩体，支护后围岩仍处于急剧变形状态，量测值未收敛趋势，可采用充填注浆或径向围岩固结注浆。
当隧道埋深在20m以内时，可采用地表注浆；当隧道埋深超过20m时，则应采用开挖工作面预注浆。
(2)注浆施工前，除根据注浆工艺要求配备应有的机具设备外，还应视工作条件，做好注浆站的选址与布置，进行试泵与注水试验，安装注浆管路和止浆塞、止浆岩盘，然后制浆压注。
A.注浆站的选址与布置
注浆站应尽量靠近工作面，泵站布置不仅要考虑紧凑、操作方便，并应加强通风防尘。若在隧道内进行，场地狭窄，应采用移动式的注浆站。
B.安装注浆管和止浆塞
钻孔完毕，应进行检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。
C.压水试验
注浆前应进行压水试验，以测定岩层的吸水性，核实岩层的渗透性，为注浆时选取泵量、泵压及浆液配方等提供参考依据，同时冲洗钻孔，检查止浆塞效果和注浆管理是否有跑、漏水现象。
(3)注浆材料及浆液配比应根据工程地质、水文地质条件、注浆目的、注浆工艺、设备和成本等因素选择和调整，并满足以下要求。
A.注浆材料应来源广、价格适宜，形成的浆液具有良好流动性、可灌性、凝胶时间可根据需要调节、固化时收缩小，浆液与围岩、混凝土、砂土等粘结力强，固结体具有高强度和良好的抗渗性、稳定性、耐久性，注浆材料和固结体无毒、、无污染、对人体无害，要求的注浆工艺及设备简单、操作安全方便；
B.一般情况下应采用强度等级不低于32.5R的水泥系浆材，不宜采用化学浆材；
C.在淤泥质、粉质粘性土、全风化、中强风化及断层破碎带富水和动水条件下采用普通水泥——水玻璃双液浆，在砂层中采用超细水泥——水玻璃双液浆。
(4)注浆设备的选取应满足以下要求：
A.钻机可选用回转式、冲击式钻机及凿岩机等，注浆孔径一般为Ф70～130mm，钻孔机具应满足注浆段长的要求；
B.在灌注水泥浆时，宜采用单液注浆泵或泥浆泵。灌注砂浆时则采用专用砂浆泵。在灌注双液浆时应采用双液注浆泵，注浆泵的最大压力应达到设计压力的1.5～2.0倍。
C. 注浆管根据设计要求选用相应规格的钢管加工或选用袖阀管、TSS管；
D.注浆前检查注浆材料数量能否满足连续注浆要求，如不能保证连续注浆要求，则要等补足数量或有运输保障供应的情况下才能注浆。
(5)注浆钻孔作业应满足以下要求：
A.钻孔
a 钻孔注浆顺序宜先钻内圈孔后外圈孔，先无水孔后有水孔；
b 钻孔前要按照设计将钻机就位，计算出各钻孔在工作面上的坐标，标识出注浆孔的准确位置，开孔前保持钻机前端中点与掌子面钻孔位于同一轴线上，固定钻机，保证钻杆中心线与设计注浆孔中心线相吻合，钻机安装应平整稳固，在钻孔过程中也应检查校正钻杆方向。超前注浆孔的孔底偏差应不大于孔深的1/40孔深，注浆孔和检查孔的孔底偏差应不大于孔深的1/80孔深，其它钻孔的孔底偏差应小于1/60孔深或符合设计规定。

B.记录
钻孔2m后安装孔口管或注浆管，兼测量水压力及涌水量，并按表格填写记录，主要内容有按孔号、进尺、起始时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力等。
3)管棚
(1)管棚是利用钢拱架，沿着开挖轮廓线，以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管或钢插板，形成对开挖面前方围岩的顶支护，管棚一般由钢管和钢架组成，并辅助锚杆和喷射混凝土。长度根据地质、机械设备及施工条件确定，长度一般为10～40m，如需设置管棚段落过长，可分组设置。
(2)管棚适用用于极破碎岩体如洞口堆积体、坍方体、砂土质地层、强膨胀性地层、裂隙发育岩体、断层破碎带等不良地质的施工。根据使用范围，可分为洞口大管棚和洞内大管棚两种。
(3)洞口大管棚其施工流程参见下图。
(4)洞口大管棚施工各项作业应参照以下要求进行：
A.应先标出隧道中心线及拱顶标高，拉槽开挖预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台，工作平台宽度2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度1.5m；
B.管棚应按设计位置施工，能成孔时，钻孔至设计深度，成孔困难地段应采用套管跟进方式顶入。注浆后可在管棚内取样检查；
C.钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正；
D.为改善管棚受力条件，接头应错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米；
E.钢管接头宜采用丝扣连接，丝扣一般长15㎝；
F.钢管应采用热扎无缝钢管，壁厚不宜小于6㎜，节长以3～6m为宜，直径应按设计选用；
G. 管环向间距应满足设计要求，一般不大于50cm；
H.管棚倾角方向应与线路中线平行，仰角小于1°；
I.钢管施工径向误差应不大于20㎝；
J.纵向两组管棚的搭接长度应不小于3.0m
K. 注浆压力初压宜控制在0.5～1.0Mpa为宜，终压宜控制在2.0Mpa为宜。

洞口大管棚施工流程图
4)小导管
1 超前小导管注浆是在开挖掘进前，先用喷混凝土将开挖面和隧道一定范围内的地段封闭，然后隧道拱部轮廓线打人带孔的小导管，并向小导管内注浆，浆液即由导管渗透到地层中，在隧道拱部形成固结体并加固围岩。
2 超前小导管支护一般用在施工断层及其影响带、浅埋地段和洞口附近，其施工流程参见下图。

超前小导管施工流程图
(3)超前小导管的施工应符合下列要求：
钻孔：先将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔位置根据放样进行,钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°。采用风钻或凿岩台车成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深后，用吹管将碎渣吹出，注意避免塌孔。
顶管：顶管前，先将φ42钢管加工成钢花管。顶管施工时，在钻孔内插入φ42钢花管，安上与纤尾形状相同的击盘，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动风钻，利用气腿凿岩机的冲击力将钢花管顶入围岩中，孔口露出喷射混凝土面15cm，钢管顶进钻孔长度≮90%管长。
顶管至设计孔深后，将孔口用织物包裹，水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。
注浆：注浆前加工连接球阀用的丝扣管、变径接头。注浆前将φ42丝口管焊接在管尾，安上球阀。
小导管注浆可采用KBY－50/70注浆机，自制水泥浆搅拌捅。止浆采用球阀止浆，注浆结束标准为，注浆压力达到1.0MPa且注浆量也达到设计时，即可停止注浆。停止时先停泵再关闭球阀，最后清洗管路。
8.洞身开挖施工作业标准
1)一般规定
(1)隧道开挖的方法应根据地质条件、断面大小、结构形式、机械配备、周围环境的需要、综合经济效益等因素确定。
(2)开挖作业应满足下列规定：
开挖断面尺寸应符合设计要求，开挖轮廓线应采用有效的测量手段进行控制；
开挖作业必须保证安全。开挖时宜减少对围岩的扰动，开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。开挖工作面与衬砌的距离应在确保施工安全并力求减少施工干扰的原则下合理选定；
开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全；
当开挖工作面不能自稳时，应根据具体地质条件进行超前支护和预加固处理。
施工期间应做好量测、地质核对和描述，并根据实际情况提出变更意见，修改开挖方法和参数。
(3)隧道开挖断面应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、施工误差等因素适当放大。
(4)隧道洞身钻爆开挖应采用光面爆破，并作出爆破设计，施工中应根据爆破效果及量测报告调整爆破参数，在施工过程中不断进行优化。
(5)隧道开挖应严格控制超欠挖，并按要求进行断面检测，以满足过程质量验收的需要。
(6)当两相对开挖工作面接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下20～25m时，应从一端开挖贯通。
2)工序流程
隧道开挖施工前，应确定隧道开挖轮廓线，制定隧道爆破方案和监控量测方案，确定开挖和支护空间与时间关系，并选定弃碴方案和满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并在实施性施组和作业指导书中明确，并根据实施效果不断优化。隧道开挖作业程序见下图。

4.1.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.洞口段质量控制及检验标准
1)洞口工程施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。
2)洞口段施工应满足以下要求：
(1)边仰坡开挖
a. 先进行测量放样，在清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石后，可利用挖掘机自上而下逐层开挖，人工修坡配合，但不得掏底开挖或上下重叠开挖。 对于较硬的土层采用人工手持风镐进行凿除。
b. 石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主，且预留光爆层。开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，或采取适当的加固措施。
c. 边仰坡以外的植被不得破坏，尽可能确保土体植被的完整。
(2)边仰防护
边仰坡较高时，应分层开挖，分层防护，并及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，挂设金属网并与锚杆头焊接成整体，然后喷射混凝土达到设计要求。
(3)截水沟施工
根据地形和设计资料，一般可在距边仰坡5米处人工开挖截水沟，开挖修整完后，应及时砌筑，并保证水沟截面符合设计要求。
3)当设计为斜切式或削竹式洞门时，应严格测量放线以及模板制作，以确保定位准确，曲面圆顺，接缝严密，线条美观。
4)隧道洞门端墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝设置应符合设计要求，应确保泄水孔通畅，当设计对泄水孔无要求时，应均匀设置，可按间隔2m左右梅花状设置，泄水孔入口应铺设长度为300mm、厚200mm的卵石或碎石作反滤层。
5)各项材料的选择应满足设计和验收标准的规定，材料的规格、型号、材质应满足国家有关现有技术标准的规定。
6 )隧道洞口工程施工过程中应建立健全量测体系，及时收集、分析量测数据，用以指导施工。施工后，应及时清理场地和设备料具，对浇筑的混凝土及砌体进行养护作业。
2.洞身开挖质量控制及检验
1)隧道开挖施工中，应控制并确认各项作业按规定程序和标准进行，记录或测绘水文、地质、监控量测、中线高程、开挖的超欠和成型等资料（含弃碴场）。
2)隧道中线和高程必须符合设计要求，每一开挖循环必须采用仪器检查一次。
3)隧道开挖应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计，钻爆设计应根据爆破效果调整爆破参数。
4)钻爆设计的内容应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度，钻爆器材、装药量和装药结构，起爆方法和起爆顺序，钻眼机具和钻眼要求等。
5)钻爆设计图应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。
6)炮眼布置应符合下列规定：
（1）掏槽炮眼可采用直眼掏槽或斜眼掏槽；
（2）周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求；
（3）辅助炮眼交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，力求爆破出石块块度适合装碴的需要；
（4）周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10cm；
7)隧道的爆破作业，应采用光面爆破。光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，有关参数可参照下表4.1-1选用。
表4.1-1 光面爆破参数
岩石类别 周边眼间距E（cm） 周边眼抵抗线W（cm） 相对距离E/W 装药集中度q(kg/m)
极硬岩 55～70 60～80 0.7～1.0 0.30～0.35
硬岩 45～65 60～80 0.7～1.0 0.20～0.30
软质岩 35～50 45～60 0.5～0.8 0.07～0.12
注：1 表所列参数适用于炮眼深度1.0～3.5m，炮眼直径40～50mm，药卷直径20～25mm；
2 当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值；
3 周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大；
4 E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值；
5 表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。
8)隧道爆破应选用适当的炸药品种和型号，并应采用导爆管或电力起爆，不宜采用火花起爆。在漏水和涌水的工作面以及有杂散电流、感应电流、高压静电等危险因素不能彻底清除时，应采用导爆管起爆。光面爆破宜采用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸药。
9)掘进眼、内圈眼、底板眼宜采用连续装药结构，周边眼一般情况下宜采用小直径连续装药或间隔装药结构；当岩石很软时，可采用导爆索装药结构；当眼深不大于2m时，可采用空气柱状装药结构。
10)钻爆作业必须按照钻爆设计进行测量放线、钻眼、装药、接线和起爆，其施工应满足以下要求：
(1)测量放线
测量人员定出隧道中线和开挖轮廓线，用红油漆按钻爆设计图画出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。在直线段宜安设激光导向仪，以减少测量时间和提高测量精度。
(2)钻眼
钻眼作业应符合下列规定：
a 在钻孔过程中，设专人负责指挥钻孔位置和角度，提高钻孔质量；
b炮眼的深度和角度应符合设计，周边眼和掏槽眼钻孔精度要求较高，宜让经验丰富的操作员操作，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm；
c辅助眼眼口排距、行距误差不大于10cm；周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm；
d当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
e钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。
f 周边眼在断面轮廓线上开孔，要严格控制外插角，外斜率不得大于5cm/m，以尽可能使前后两排炮接茬处台阶减小。
g当采用凿岩台车开挖时，对钻眼的要求，可根据台车的构造性能结合实际情况另行规定。
(3)清孔装药
清孔可采用Φ25钢管输入高压风吹出孔内残渣和泥浆。装药按自上而下顺序装填，雷管要分段对号入座。炮孔按规定药量装药后，炮口用炮泥堵塞，长度不小于20cm。采用预裂爆破的周边孔从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞孔口。周边孔装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、非电毫秒雷管起爆；辅助孔和掏槽孔采用连续装药，用非电毫秒雷管起爆，当裂隙水较多时采用防水乳化炸药。
(4)联网爆破
用联结元件将导爆管联结成复式起爆网络，在检查无误后，人员设备撤离至安全区域，由爆破工起爆。炮孔的装药、堵塞和起爆网路的联结应严格按爆破规定由考核合格的炮工完成。
11)起爆宜采用非电毫秒雷管、导爆管和导爆索。当采用电力起爆时，除应符合现行国家标准《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201）有关规定外，应遵守下列规定：
（1）装药前电灯及电线应撤离工作面，到达安全距离。装药时可用探照灯或矿灯；
（2）起爆主导线应敷设在电线和管道的对侧，当设在同侧时与钢轨、管道、电线等导电体的间距必须大于1.0m并应悬空架设；
（3）多工作面掘进依次爆破时，对主导线的连接必须检查；确认起爆顺序正确后方可起爆；
（4）所有爆破材料应能防水或采用防水措施，连接导线应采用塑料导线。敷设爆破网络时应避免接头侵在水中，并应加强接头的绝缘；
（5）起爆电源应使用直流电或低电压大电流起爆器，起爆器应保持干燥，并不得用湿手操作。
12)爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据起爆方法与装药量计算确定。
13)爆破后检查其效果，爆破效果应符合下列要求：
(1) 超欠挖符合表7-3-2的规定；
(2) 开挖轮廓圆顺，开挖面平整；
(3) 爆破进尺达到设计要求，爆出的石块块度满足装碴要求；
(4) 炮眼痕迹保存率[（残留有痕迹的炮眼数）/（周边眼总数）×100％]，硬岩≥85％，中硬岩≥80％，并在开挖轮廓面上均匀分布；
(5) 两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。
(6) 当在浅埋、软岩、邻近建筑物等特殊情况地段爆破时，应采用仪器检测围岩爆破扰动范围和振速，并采取措施减少爆破对围岩的扰动程度。
表4.1-2隧道超挖及炮眼痕迹保存率标准
序号 项 目 Ⅰ～Ⅱ级围岩 Ⅲ～Ⅳ级围岩 Ⅴ～Ⅵ级围岩
钻爆法 非爆法
1 平均线性超挖量（cm） 10 12 8 3
2 最大点超挖量（cm） 18 20 10 5
3 台阶衔接最大尺寸（cm） 10 10 8 0
4 炮眼痕迹保存率（%） ≥85 ≥75 ≥40 0
注：表所列参数适用于炮眼深度1.0～3.5m，炮眼直径40～50mm，药卷直径20～25mm。
14)爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况以及爆破后石碴的块度，及时修正眼距，用药量，特别是周边眼的用药量；根据爆破振速监测结果，调整单段起爆炸药量及雷管段数。
15)隧底底部高程应符合设计要求，且满足以下要求：
(1)隧底允许最大平均超挖值为10cm，局部突出每平方米内不应大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。
(2)水沟应与边墙基础同时开挖，且一次成型。边墙基础高程应符合设计要求，每一开挖循环用仪器检查一次。
16)隧道爆破、通风后，应立即对工作面暴露围岩进行初喷混凝土。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70％及以上时进行下一部分的开挖。隧道通过膨胀性围岩或破碎围岩时，支护应紧跟开挖工作面，尽快封闭，对围岩施加约束。
17)隧道通过含水砂层时，应特别加强防水工作，可采用注浆、冷冻等方法止水，防止砂层液化流失。开挖前应先护后挖，开挖宜采用台阶法，台阶上部宜预留核心土环形开挖，下部可采取分部开挖，并应严格控制开挖长度，防止上部两侧不均匀下沉。
18)隧道开挖除配备普通机械、机具、材料之外，现场要有应急资源准备，如配备一套地质钻探和防坍专用机械设备、仪器、仪表，并准备一定数量的专用支护材料、注浆材料及其它专用器材，并做到拿来就用，确保施工安全。
19)开挖循环结束时，应及时调整设备、机具和材料的位置，并保证摆放整齐，保持工作面宽敞，为下一工序提供良好的工作环境，并根据上一工序循环时的水文地质及监控量测资料的分析结果，对下一工序循环的各项技术参数进行调整。
4.1.5 安全及环保要求
1.施工安全
（1）开始施工前，必须对施工工艺中存在的危险源进行辨识和安全风险评估，编制安全管理实施方案，并制定相应的应急预案。
（2）施工机械作用、操作人员条件 、检修保养、各种专用施工机具和料具、施工用电、特殊环境中作业等应严格执行《铁路工程施工安全技术规程》。
（3）施工过程中必须对施工人员加强安全技术交底，特殊工种必须经考试合格后方能上岗。在推广新技术和使用新设备时，应对员工进行再培训和安全教育。
（4）进洞人员必须戴好安全帽 ，洞内作业人员佩戴防尘面具。禁止无关人员进洞。
（5）开挖作业必须保证安全。开挖时必须减少对围岩的扰动。
（6）爆破后应检查爆破和开挖面情况，清除瞎炮、残炮和危石。
（7）开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。
（8）开挖工作面仰拱距离满足：Ⅲ级围岩不超过90m，Ⅳ级围岩不超过50m，Ⅴ级及以上围岩不超过40m；
开挖面与二衬之间的距离满足：Ⅰ、Ⅱ级级围岩不超过200m，Ⅲ级围岩不超过120m，Ⅳ级及以上围岩不超过90m。
（9）开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备安全。
（10）施工作业地段的出渣车辆行车速度不得大于15km/h，成洞地段不得大于25km/h；在衬砌模板台车等狭窄地段必须设置减速和警示标识。
（11）出渣时间洞内必须加强通风，保证洞内空气清新，并确保洞内清晰，并且使洞内环境必须符合职业健康标准。
2．环境保护
（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
（3）隧道弃渣场坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
（4）施工场地布置时，在水源保护区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何含有害物质的材料或废物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内污水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。
4.2初期支护作业标准
4.2.1作业制度
1.施工作业执行文件：指挥部下发的有效施工设计图纸、技术交底文件、《隧道初期支护施工作业指导书》, 《铁路隧道工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路隧道工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
4.2.2人员配备
作业队按架子队模式组织。每个隧道初期支护工班配备工长1人，兼职安全员1名，均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
4.2.3施工作业标准
1.一般规定
1)隧道初期支护必须紧跟隧道开挖作业面及时施作，同时应按设计要求进行监控量测的相关作业，对位于不良地质地段的隧道，初期支护应及时封闭成环，保证施工安全。
2)隧道初期支护应采用喷锚支护，根据围岩特点、断面大小和使用条件等选择喷射混凝土、锚杆、钢筋网和钢架等单一或组合的支护形式。支护参数的选择，一般地段应符合设计要求；特殊岩土及不良地质段支护加强，应根据设计计算或工程类比法确定。
3)隧道支护施工前，应确定支护紧跟开挖的时间、距离及工序搭接要求；确定喷射混凝土前基面标准和设置喷混凝土厚度控制标志；选择基面出水点处理措施；确定锚杆、钢架、钢筋网的加工、运输、安装方案；确定改善作业环境的措施及人员防护方案；选择合格的材料供应方，对进场的原材料进行检验、试验并选定配合比；选择满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并同时进行试运行确认其有效性。
4)锚喷支护施工中，应做好下列工作：
(1) 锚喷支护施工记录；
(2) 喷射混凝土的强度、厚度、外观尺寸等项检查和试验报告。
5)喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C。
6)作业区应有良好的通风和照明装置，喷射混凝土时粉尘含量不得大于2mg/m3。
7)隧道支护施工后，应清理场地和设备料具，为下一工序创造条件。并对喷射混凝土进行养护，同时分析检测不满足要求的项目及产生原因，并制定整改措施。
2.工序流程
1)初期支护施工的一般工序流程为：开挖后初喷混凝土→系统支护施工（锚杆、钢筋网、钢架）→复喷混凝土至设计厚度。
2)爆破后应首先清除浮石，然后立即进行初喷混凝土封闭围岩，以期充分发挥围岩的自稳能力。出碴结束后，再根据围岩级别施作锚杆、挂网、拱架及复喷混凝土。
3)在富水断层破碎段，支护施作前应及时排水，以预防塌方的发生。
在少量集中渗水、淋水地段，在将要通过的透水层部位，可采用排水孔法或排水管法，布置一定数量的排水孔或埋设排水管，将渗、淋水集中到排水孔内导出；也可采用金属网法，通过在钢筋网背后铺过滤层或隔水层，将其固定在围岩上，通过软管排水，随即喷射混凝土。
如涌水较大，支护时对主要涌水出水口暂不进行封堵支护，待涌水减小或无水时，再进行支护或进行固结封堵，迫使水流改变流向。
4)喷射混凝土厚度必须利用断面仪检测断面或凿孔检查，喷射混凝土的平均厚度应大于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度的2/3。
5)隧道支护施工中，应确认各项资源和作业环境符合要求，控制并确认各项作业按规定程序和标准进行。
6)施工机具应布置在无危石的安全地带，在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况。
3.喷射混凝土
1)喷射混凝土施工应采用湿喷工艺，由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，宜采用机械手配合湿喷机喷混凝土。其施工流程参见下图。

湿喷混凝土施工流程图
2)喷射混凝土作业前，应做好以下准备工作：
(1) 检查开挖断面净空尺寸；
(2) 清除松动岩块和墙脚岩碴、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；应从顶部工作面往下清洁；
(3)设置控制喷射混凝土厚度的标志；
(4)检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，附属机具的技术条件应能满足喷射作业需要；
(5)岩面如有渗漏水应予妥善处理。
a对于大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土，一般情况下可顺涌水出露点打孔，压注速凝浆液（水泥－水玻璃浆液）进行封堵；
b对小股水或裂隙渗漏水，视具体情况宜进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆进行封堵；
c对集中出水点可顺水路（节理、裂隙）扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管，其施工示意参见下图。
有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前的处理图
3)喷射混凝土配合比设计必须同时满足混凝土性能和喷射混凝土工作度（可喷性）要求，喷射混凝土配合比应通过试验确定，并应遵守下列原则：
水胶比：根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.4～0.5之间；
用水量：根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）；
胶凝用量：根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg/m3；
砂率：应为45～60%；
和易性：喷射混凝土拌合物应无离析和泌水、粘聚性好；稀薄流喷射混凝土最适宜坍落度为8～12cm，稠密流喷射最适宜坍落度为10～16cm；
早期强度：按照《回弹法测试混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23）测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于10MPa。
4)混凝土喷射作业可参照以下要求进行：
(1) 喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；
(2) 一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，且拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；
(3)喷嘴与岩面保持垂直，且距受喷面0.8～1.2m为宜；
(4)喷混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜；
(5)分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面；
(6)对于较大的凹洼处，首先喷射填平。
(7)喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h以后进行；
(8)对有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量。
5)喷射混凝土养护应符合下列规定：
(1) 混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；
(2) 黄土或其它土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层；
(3) 隧道内环境气温低于5℃时，不得进行喷水养护。
6)喷射混凝土冬期施工应符合下列规定：
(1) 喷射作业区的气温不应低于5℃，在结冰的岩面上，不得喷射混凝土；
(2) 混合料进入喷射机料斗前温度不应低于5℃；
(3) 对液体速凝剂进行加热处理，温度不应低于10℃（最佳20℃）；
(4) 喷射混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。
7)喷射混凝土施工作业中安全与防护应符合下列要求：
(1)施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；
(2)应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；
(3)施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；
(4)施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；
(5)当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；
(6)非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；
(7)喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；
(8)喷射混凝土作业完成后应及时对机具进行清洗。
8)喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。
4.锚杆
1)锚杆施工应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）的有关规定。
2)锚杆类型选择，应根据地质条件、使用要求及锚固特性，可选用组合中空注浆锚杆、砂浆锚杆（含全螺纹）等。锚杆杆体半成品、成品的类型、规格、性能符合设计要求和国家有关现有技术标准的规定。
3)锚杆按设计要求，在洞外加工或由厂家直接提供，由运料车运至洞内。
4)锚杆粘结剂的粘结强度、凝固时间、抗老化及抗侵蚀性能应满足设计要求，对环境无污染。水泥砂浆不应低于M20。
5)锚杆孔应符合下列条件：
(1)钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择；
(2)应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±100mm；
(3)应保持直线，应与其所在部位的围岩主要结构面垂直；
(4)深度及直径应与杆体相匹配，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；
(5)有水地段应先引出孔内的水或在附近另行钻孔；
(6)对成孔困难的地段，应采用自钻式锚杆。
6)锚杆安装应符合下列要求：
(1)杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中，插入深度应满足设计要求；
(2)砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，砂浆或水泥浆内可添加适量的微膨胀剂和速凝剂；
(3)药包型锚杆、树脂锚杆应先检查药包和树脂卷质量，受潮或变质者不得使用。在杆体插入过程中应注意旋转，使粘结剂充分搅拌。
(4)锚杆垫板应与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽；
(5)锚杆垫板安装应在锚杆已经具有抗拔力情况下进行；
(6)锚杆安设后不得随意敲击，其端部在填充砂浆终凝前不得悬挂重物。
7)锚杆施工工序流程见下图。

锚杆施工流程图
8)普通水泥砂浆锚杆的施工
普通水泥砂浆锚杆主要设置在边墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻锚杆孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，其施工流程参见上图。普通水泥砂浆锚杆的施工应满足以下要求：
(1)砂浆配合比（质量比）：水泥:砂:水宜为1:(1～1.5):(0.45～0.5)，砂的粒径不宜大于3mm；
(2)砂浆应拌和均匀，随伴随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完；
(3)注浆作业应遵循下列规定：
注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa；注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。
9)组合中空注浆锚杆的施工
组合中空注浆锚杆主要设在开挖断面的拱部及围岩较差地段的拱墙，部分地段的超前支护也采用超前组合中空注浆锚杆。

组合中空注浆锚杆施工工艺流程图

组合中空锚杆结构形式

组合中空锚杆工艺流程
组合中空注浆锚杆按设计要求采用带排气孔的组合中空锚杆，见注浆示意图

注浆示意图
1锚杆钻孔前应根据设计要求定出孔位、作出标记，孔距允许误差为±150mm。
2锚杆孔位按照设计图纸要求布设完成后，利用台架或凿岩台车进行钻孔，成孔后应采用高压风进行清孔，清除干净孔内碎石、泥土。
3锚杆孔钻设完成后应进行检查，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求，检查完成后临时堵塞眼孔。
4在钢筋顶端安装好锚头，将排气孔从连接套斜孔经中空锚杆体的中空内孔穿出来，预留50cm，另一端与钢筋齐平并捆绑。然后将锚杆杆体插入锚孔预定位置并敲紧止浆塞。
5检查排气管是否通畅，然后将排气管从注浆接头穿出，将注浆接头和中空锚杆体连接，并接通注浆泵，用注浆泵向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～1.0MPa。注浆结束后，卸下注浆接头，安装垫板、螺母。
10)组合中空注浆锚杆施工注意事项
1施工时应注意排气问题，待排气孔出浆后，方可停止注浆。
2为防止串浆可采取跳打施工，即先施工奇数孔序，再施工偶数孔序。
3发生串浆后的处理措施：对串浆孔与注浆孔同时注浆，采用分浆器，利用一台注浆泵同时对多根锚杆注浆。
4发生大量漏浆时，采用以下原则进行处理：采用低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆的方法进行灌注或注入其他充填料先堵大通道再采取第一种方法进行处理。
5涌水处理：在孔口有涌水的注浆孔段，注浆前测量记录涌水压力、涌水量，然后根据涌水情况选用下列综合措施处理。第一，采用较高的压力，自上而下分段注浆。第二，采用浓浆进行屏浆1～24h后再闭浆，并待凝。第三，采用纯压式注浆。第四，用速凝浆液处理。
5.钢筋网
1)钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求钢筋直径宜为6～12mm，网格边长尺寸宜采用150～300mm，搭接长度应为1～2个网格边长。
2)钢筋网使用前要除锈，在洞外分片制作，用汽车运至洞内。
3)钢筋网铺设应符合下列要求：
(1)钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，底层喷射混凝土的厚度宜不小于4cm。；
(2)砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土；
(3)采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm；
(4)钢筋网可利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；
(5)喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。
(6)喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
6.钢架
1)钢架施工工序流程见下图。

钢架施工工序流程
2)钢架应在初喷混凝土后及时架设。
3)钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。
4)钢架安装应符合下列条件：
(1)安装前应清除底脚的虚碴及杂物;
(2)安装允许偏差：横向和高程为：±5cm，垂直度为±2°；
(3)各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；
(4)沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；
(5)钢架之间宜用直径为φ22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。
5)钢架的施工应符合下列要求：
(1)制作
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。
(2)安装
钢架应按设计要求安装，安装尺寸允许偏差应满足6.6.3条的相关规定。当拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位；超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制围岩变形的进一步发展。两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距1m，以便形成整体受力结构。
6)钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入衬砌净空。钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
4.2.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
质量控制及检验标准
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 喷射混凝土原材料 符合施工质量验收标准要求 按批试验检测验收 见证取样检测
2 喷射混凝土施工配合比 测定砂、石含水率，确定施工配合比 砂、石含水率试验 检查施工配合比
3 喷射混凝土厚度 按设计厚度施工。平均厚度不小于设计厚度；检查点的80%及以上大于设计厚度；最小厚度不小于设计厚度的2/3。每个断面自拱顶每3m设立一个检查点 尺量检查控制喷层厚度的钢筋头和锚杆 见证检查
4 超挖处理 隧道超挖部分喷射混凝土与周边补平，个别严重超挖处挂钢筋网分层补喷 观察 观察
5 断面测量 初期支护后每10m测量一个断面复核，保证二衬厚度不小于设计值 自动断面仪测量 见证测量
6 喷射混凝土施工 喷射分段进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m；分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝时进行，终凝时间不大于10min。一次最大喷射厚度：拱部为10cm，边墙为15cm 尺量 巡查
7 喷射混凝土与岩面粘结 粘结密实 锤击检验
8 喷射混凝土坍落度 符合设计配合比要求，一般8～13cm，偏差不大于±2 cm 坍落度试验

见证试验
9 初期支护表面质量 表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，个别松散部位凿除补喷，并用混凝土或砂浆对基面找平处理。平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm 2米直尺检
查平整度 观察
10 喷射混凝土强度 28d强度满足设计要求 标准养护试件抗压试验 见证试验检测
11 锚杆原材料 满足《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定和设计要求，抗拉力不小于180KN 产品合格证、出厂检验报告以及屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验 见证取样检测
12 锚杆数量 符合设计要求，围岩较差时适当增加 现场计数 计数检查
13 锚杆水泥砂浆施工 符合设计要求，不低于M20，保证锚杆钢筋保护层不小于8mm 配合比设计、砂浆强度试验 检查配合比设计资料
14 锚杆安装 锚杆孔的深度应大于锚杆长度10 cm；锚杆孔距偏差为：±15 cm
锚杆长度符合设计要求，插入长度不小于设计长度的95% 现场尺量 尺量检查
15 钢筋网原材料 符合《低碳钢热轧圆盘条》的规定和设计要求 按批试验检验 见证取样检验
16 钢筋网施工 钢筋网在岩面喷射一层混凝土后铺挂,混凝土厚度不小于4cm，与锚杆或其他固定装置联接牢固,钢筋网混凝土保护层厚度不小于3cm；钢筋网搭接采取焊接方式，搭接长度不小于15 cm 尺量 观察
17 钢架原材料 符合《碳素结构钢》、《热轧普通工字钢》等的规定和设计要求 按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验等相关试验 见证取样检验
18 钢架的加工 符合设计要求 尺量 尺量
19 钢架的施工 符合设计要求，允许偏差如下：⑴钢架间距允许偏差为±100mm；⑵钢架横向允许偏差为±50mm；⑶高程偏差允许偏差为±50mm；⑷垂直度偏差允许偏差为±2°；⑸钢架保护层厚度允许偏差为-5mm，不得小于40mm；同时不得侵入二次衬砌断面 仪器测量和尺量 尺量
20 超前小导管原材料 符合设计要求，直径一般为42mm 按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验 见证取样检验
21 超前小导管纵向搭接长度 符合设计要求，一般为1m 尺量 尺量
22 超前小导管注浆浆液配合比 符合设计要求，一般重量比1：1 配合比选定试验 检查配合比设计资料
23 超前小导管注浆 符合设计要求，注浆必须饱满，注浆压力一般为0.5～1MPa 观察并记录注浆量和注浆压力 见证检查
24 超前小导管方向角、孔口距、孔深 符合设计要求，一般外插角宜小于10°，孔口间距40cm，孔深不小于3.5米,允许偏差: 方向角2°、孔距±50 mm、孔深0,+50mm 仪器测量、尺量 观察
4.2.5 安全及环保要求
1．施工安全
（1）施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的铁危石，施工机具应布置在安全地带。
（2）施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
（3）必须定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
（4）施工中经常检查输料管、接头的磨损、击穿或松脱等现象并及时处理。
（5）施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员。
（6）当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通道路的工作风压不得超过0.5Mpa。
（7）非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。
（8）喷射作业区应有良好的通风措施，作业区的粉尘浓度不得大于10mg/m3。作业人员应戴防尘口罩、防护罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。
2．环境保护
（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
（3）隧道弃渣坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
（4）施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何有害物质的材料或废弃物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。
4.3二次衬砌及仰拱施工作业标准
4.3.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《隧道二衬施工作业指导书》, 《铁路隧道工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路隧道工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
4.3.2人员配备
每个隧道二衬工班配备工长1人，兼职安全员1名，技术员1名,均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
4.3.3施工作业标准
1.一般规定
1)衬砌混凝土施工应符合现行《铁路隧道工程施工质量验收标准》（铁建设函[2005]160号）的有关规定。衬砌施工时，其隧道中线、水平、断面和净空尺寸应符合设计要求。混凝土应满足设计的强度、防水性、耐久性等要求。并做到表面圆、顺、直和光滑。
2)衬砌混凝土原材料应进行检验，材料的标准、规格及要求等，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《铁路隧道工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号）的有关规定。
3)衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时可将设计的轮廓线扩大5cm。
4)混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证衬砌混凝土的质量。
5)除特殊断面外隧道衬砌应采用移动式模板台车，拱、墙整体浇筑。边墙基础与拱墙衬砌的水平施工缝应避开剪应力最大的截面处。
6)二次衬砌一般应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作；仰拱应超前拱墙衬砌，紧跟开挖工作面。
7)二次衬砌混凝土应采用拱墙一次成型法施工，竣工后的隧道内轮廓线不得侵入设计轮廓线。
8)衬砌混凝土搅拌时间不应小于3min，振捣时间宜为10～30s，避免漏振、欠振、超振。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，掺引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。
9)二次衬砌混凝土应连续灌筑，振捣优先使用插入式振捣器，可用附着式振捣器配合；衬砌台车表面每次脱模后应进行清洗，浇筑混凝土前应刷脱模剂，不得使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷；拱部必须预留注浆孔，并及时进行注浆回填。
10)衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。隧道拱墙衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。
11)隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，衬砌混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁露筋，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。衬砌表面接缝无明显错台，无渗漏水，达到设计要求。
12)仰拱、铺底应分开浇筑，且应全幅灌注，仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。为解决仰拱施工和运输作业的干扰，应采用仰拱栈桥。
13)水沟、电缆槽盖板规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求，盖板无缺角，安装稳定平顺，连接缝缝宽应小于5mm。
14)模板台车的制造应满足以下要求：
(1)模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行，同时预留通风管位置；
(2)模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合；
(3)模板台车长度宜为9～12m；
(4)模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于450×500mm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；
(5)顶模设置通气孔、注浆管；
(6)模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑；
(7)模板台车应采用43kg/m或以上钢轨为行走轨道；
(8)整体质量
a 刚度要求：模板台车刚度宜采用有限元法进行校核。搭接（包括边墙基础）部分变形不超过3㎜，其他部分变形不超过2㎜。
b模板厚度不得小于12㎜，单幅模板宽度1500㎜以上；门架总成榀数大于5榀；门架每立柱底部设置一个支撑，每榀门架必须配置斜支撑、水平支撑，侧模支撑每排间距1500㎜2000㎜；第一排观察窗到边墙基础高度，不大于1500㎜，顶模设置排气孔及注浆管安装孔。
(9)模板台车整体尺寸验收标准误差参见下表4.3-1。
表4.3-1 模板台车整体尺寸验收要求
序 号 项 目 标准（误差）
1 轮廓半径 ±2mm
2 模板平面度 2mm/2m
3 模板错台 ≤1 mm
4 模板接缝间隙 ≤1 mm
5 表面粗糙度 抛光处理/无锈蚀
6 模板台车外轮廓表面纵向直线度误差 ≤2mm/2m
≤5mm/10m
≤6mm/12m
7 工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差 ≤1 mm
8 模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长） ≤3mm

(10)模板台车加工制作后，必须在制造厂进行拼装初验收，确保满足设计要求。工地现场组装后，应对模板台车进行衬砌前的验收，验收的内容应包括设计图纸、计算资料、附属配件设备等内容，确认达到设计要求后，方能开展衬砌作业。
(11)模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前应打磨干净，无焊碴、毛刺、飞边。模板储存运输吊装应有防变形措施。
(12) 待衬砌完成5个循环后，要进行模板台车的最终验收，其误差应满足表4.3-1的规定。
2.工序流程
1)隧道仰拱（底板）施工工序流程见下图。

隧道仰拱（底板）施工工序流程图

2 )隧道衬砌工序流程见下图。

隧道衬砌工序流程图
3)隧道衬砌施工前，应开展以下准备工作。
(1)确定符合设计要求的水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂等分供方，对进场的材料进行检验和试验，并选定配合比。
(2)确定衬砌原材料运输、存贮方案。
(3)确定衬砌混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣、养护设备及数量。
(4)确定混凝土一次成型或分部施工方案，确定初期支护、仰拱填充、边墙基础、拱墙衬砌、回填注浆、沟槽施作相互间关系及工艺流程。
(5)确定仰拱填充混凝土行车、行人条件。
(6)确定衬砌混凝土拆模条件。
(7)设计制造衬砌模板台车及各种作业台架。
(8)选择满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并在实施性施组和作业指导书中明确，同时进行试运行确认其有效性。
4)隧道衬砌施工后，清理场地和设备料具，为下一工序创造条件，并对混凝土进行养护作业分析检测不满足要求的项目，产生的原因，并制定整改措施。
3.作业标准
1)施工单位应依据合同工期要求和现场施工条件，在编制实施性施工组织设计时，制定出隧道二次衬砌浇注的计划和顺序，作为混凝土拌和、运输设备配备和水泥、砂石材料计划和储备的依据。
2)用于主体工程的水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂等材料由指挥部组织统一招标确定。应选用信誉度高、讲诚信、产品质量合格且稳定的生产厂家。材料选用时应考虑以下要求：
(1)水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的混合材宜为矿碴或粉煤灰，有耐硫酸盐要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。
(2)细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
(3)粗骨料应选用级配合理、粒型良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。混凝土应采用二级或三级级配粗骨料。
(4)外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性的产品。当将不同功能的外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。宜选用多功能复合外加剂。
(5)混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、磨细矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。矿物掺和料应选用品质稳定的产品，在运输和存贮过程中应有明显标志。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的施工环境特点、拌和物性能、力学性能以及耐久性要求通过试验确定。
(6)混凝土应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能的环境条件变化等进行多组配合比设计。配合比选定试验应提前进行，留出足够的时间进行配合比调整。当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。选定配合比时对于混凝土的抗裂性应进行对比试验。
3)混凝土原材料运输、存贮应满足以下要求：
(1)混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。
(2)水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应存贮于不同库房。水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。
(3)骨料应分级采购，分级运输，在拌和场应分级堆放、分级计量，不宜露天堆放，严禁混合堆放，并随时检测砂石料的含水率，遇有变化时及时修改配合比。
4 )混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣、养护应满足以下要求：
(1) 混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，计量系统应定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一班正式称量前，应对计量设备进行检查。
(2)混凝土运输设备的能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程应保证混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水或坍落度损失过多等现象。
(3)混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。当下层初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。
(4)混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。
5)仰拱和底板施工
(1)仰拱施工应符合下列规定：
a仰拱应紧跟开挖面施作，尽快形成封闭环。Ⅳ、Ⅴ级软弱不稳定围岩施工时，仰拱距开挖面应不超过40m；
b仰拱宜超前拱墙二次衬砌施作，其超前距离宜保持2倍以上衬砌循环作业长度；
c仰拱施作应优先选择分段一次成型，保证仰拱整体稳定；
d仰拱施工缝和变形缝处应做防水处理。
(2)底板施工应符合下列规定：
a底板施工前应清除虚碴、杂物和积水；
b底板坡面应平顺，确保排水畅通；
c底板宜采用一次灌注混凝土成型工艺。
(3)仰拱填充应符合下列规定：
a仰拱填充严禁与仰拱同时施工；
b仰拱填充宜在仰拱混凝土终凝后施作。
(4)使用仰拱栈桥
为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，消除隧底结构施工质量隐患。仰拱栈桥的长度和结构形式可根据施工需要来确定。
(5)作业要点
a 清理基底的浮石、杂物、泥浆和积水，检查隧底开挖成型和开挖净空，超挖部分采用同级混凝土回填；
b做好仰拱基底的检查，对基底刚度不均匀地段，应及时向设计单位反映，进行设计变更，以便采取过渡性处理措施，以保证隧底工程质量；
c如遇断层破碎带或隧道底部为松散、夹软塑状的粘土或砂粘土等沉积物，为了防止列车运营过程中结构产生固结沉降，应加强对隧底的处理，可采用注浆加固、换填、桩基、架桥等方法；
d钢筋混凝土仰拱地段，钢筋骨架应固定牢固，以保证钢筋安装位置正确。
e客运专线铁路隧道隧道断面大，受力不利，尤其底部两侧边墙底与仰拱连接部位受力复杂，易引起应力集中，施工中要充分重视边墙底与仰供连接部位的施工质量。
f施工缝处理措施：仰拱及填充(铺底)每环施工缝间进行凿毛并加接茬钢筋进行连接，并按设计要求做防水处理。
g及时浇筑填充混凝土，既保证仰拱不被施工车辆破坏，又能起到支撑下部结构，避免隧道底鼓而造成隧道病害的目的，同时又有利于文明施工。
6 )当二次衬砌结构为钢筋混凝土时，其施工应满足以下要求：
(1)钢筋在加工前应调直，并应符合下列要求：
a钢筋表面的污渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；
b加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；
c当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。
(2)安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。当设计未注明时，保护层厚度不应小于《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设函[2005]157号）表6.0.10之规定。
(3)灌筑混凝土时应分层进行，边灌筑边振捣。振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
7)混凝土施工中应满足以下要求以保证结构耐久性：
(1)耐久性混凝土必须按设计要求严格进行混凝土配合比选定试验；
(2)耐久性混凝土施工过程中应派专人负责记录混凝土出仓时间和出仓坍落度、运送至工作面的时间、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时洞内温度与混凝土浇筑温度、浇筑段长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程，包括养护开始时间、养护中的衬砌表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时洞内温度等；
(3)耐久性混凝土的早期强度，在不掺缓凝剂的情况下，要求12小时抗压强度不大于8MPa或24小时不大于12MPa；
(4)耐久性混凝土的搅拌必须采用强制性搅拌机并严格控制搅拌时间；
(5)混凝土的入模温度应视洞内温度而调整，冬季施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏季施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/h；
(6)混凝土泵送的坍落度不宜过大以避免离析或泌水。如发现坍落度不足，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决；
(7)插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖；
(8)当采用养护剂养护时，养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901）规定。
8)在特殊条件下（如松散堆积体、偏压、浅埋地段等）应及时施作二次衬砌。
9)二次衬砌应采用拱墙一次灌筑混凝土。施工时应符合下列要求：
(1)灌筑前，应除去喷层或防水层表面灰粉并洒水润湿；
(2)灌筑混凝土应振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不得破坏防水层；
(3)衬砌封顶应预留排气孔，严格按工艺要求施作，确保拱顶混凝土密实；
(4)二次衬砌背后需注浆填充时，应预留注浆孔。
10)二次衬砌拆模后必须进行养护，养护过程中，应根据混凝土温度与气温的差别变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。新浇混凝土表面宜及时浇水或覆盖湿麻袋、湿棉毡等进行养护。条件许可时，宜采用蓄水或洒水养护，但在混凝土发热阶段宜采用喷雾养护，避免混凝土表面温度产生骤然变化。当采用塑料薄膜或喷涂养护膜时，应确保薄膜搭接处的密封。此外，还应保证模板连接缝处不至于失水干燥。
11)混凝土灌注段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板），以防止漏浆。
12)衬砌施工时，应与设计、监理单位密切配合，对衬砌完成的地段，应继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出稳定性评价。
13)二次衬砌拆模时应符合以下规定：
(1)在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
(2)初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%。
(3)特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
14)二次衬砌背后回填注浆采用水泥浆液，配制浆液的原材料及配合比必须符合设计要求。为减少水泥浆液泌水和提高水泥浆结石体强度，宜添加外加剂。回填注浆施工可参考8.4中的有关规定，且符合下列规定：
(1)注浆压力不宜过高，以克服管道阻力和衬砌背后阻力即可；
(2)回填注浆应在衬砌混凝土达到设计强度的70%后方可进行。
4.3.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
隧道二次衬砌质量控制及检验
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 施工时间 1、深埋隧道二次衬砌施作一般在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移量已达极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂纹不再继续发展
2、浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强
3、围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态 监控量测和观察 检查监控量测资料
2 断面复测 确保中线、高程、断面尺寸、净空符合要求 全断面仪测量 见证测量检查
3 衬砌台车 1、模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合
2、模板台车的外轮廓在灌注混凝土后保证隧道净空
3、双线模板台车长度宜为9～12米,三线为6～8米
4、模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不宜超过1.5m，每层应设4～5个窗户，其净空不宜小于45cm×45cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架
5、模板台车应设置足够的承重螺杆和径向模板螺杆支撑
6、模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔
7、二次衬砌拱、墙整体浇注，而边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪力最大的截面
8、台车走行轨宜采用43kg/m以上或刚度足够大的型钢为行走轨道 制作并检算验收 检查验收资料
4 超挖回填 1、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，采用与二次衬砌同等级的混凝土回填密实。特别是隧道拱顶在施作二次衬砌时，预留压浆管进行回填注浆
2、隧底超挖部分应用与隧底结构同等级的混凝土回填 观察、尺量 观察
5 模板安装 稳固牢靠，接缝严密，与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。允许偏差：模板表面平整度不大于5mm；边墙脚平面位置及高程±15mm；起拱线高程±10 mm；拱顶高程0，+10mm；相邻浇筑段表面高低差±10mm 观察，平整度采用2m靠尺检查，其他水准测量和尺量 观察、尺量并现场验收
6 衬砌混凝土施工 1、灌注前，应清除防水层表面灰尘并洒水湿润
2、模板台车走行轨中线和轨面标高误差不应大于10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车
3、钢筋混凝土二次衬砌施工段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。主筋保护层尺寸应不小于30mm、迎水面主筋保护层厚度不小于50mm
4、泵送混凝土的坍落度一般为15～18cm
5、混凝土应对称、分层浇注，分层捣固。捣固采用插入式振动器
6、混凝土拌合时间：强制式不小于1.5分钟,自落式不小于2分钟
7、每设计规定预留注浆孔
8、为防止拱部混凝土浇筑时出现空穴，拱部混凝土宜配制流态混凝土灌注
9、堵头板应分层设排水孔排出泌浆水 仪器测量和尺量 混凝土浇注时旁站监理
7 衬砌混凝土强度和抗渗等级 符合设计要求,按规定制作试件并养护 。同条件养护每200米一组，标准养护不超过100m3同配合比混凝土不少于一次，同条件养护每200米一组 检测养护试件的抗压强度（56d）和抗渗等级（28d） 见证取样
8 接头处理 纵向接茬面应凿毛并冲洗干净，素混凝土埋设长度120cm、直径20mm的钢筋，埋入60cm,间距40cm；环向施工缝应安装止水条 尺量 观察
9 拆模时间 1、在初期支护变形稳定后施作的，二次衬砌混凝土强度达到8.0MPa以上方可拆模
2、初期支护未稳定时施作的，二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆模 同条件养护试块强度检测 观察
10 衬砌厚度 不小于设计厚度 模板安装后尺量，施工完毕后采用无损检测法 见证无损检测
11 衬砌混凝土强度 符合设计要求 标准养护试件压力试验 见证试验
12 底板厚度 不小于设计厚度，底板超挖部分用同级混凝土回填 尺量 尺量
13 仰拱厚度和顶面高程 符合设计要求，高程允许偏差±15mm 水准测量、尺量 见证测量
14 仰拱填充混凝土厚度和底面高程 符合设计要求，填充混凝土在仰拱混凝土终凝后施工 水准测量、尺量 见证测量
15 仰拱施工 仰拱超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度 尺量 尺量
16 回填注浆 注浆钢管3米一处，采用M10水泥砂浆，初压0.1～0.15MPa,终压0.2Mpa；注浆应保证回填密实；回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后进行 观察；无损检测；同条件养护试件压力试验 见证检验
4.3.5 安全及环保要求
1.二衬施工
（1）施工安全
①施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带。
②施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
③必须定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
④施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况、击穿或松脱现象并及时处理。
⑤施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风的情况下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员。
⑥当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通道路的工作风压不得超过0.5Mpa。
（2）环境保护
（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
（3）隧道弃渣坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
（4）施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何有害物质的材料或废弃物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。
2．仰拱施工
（1）施工安全
①开始施工前，必须对施工工艺中存在的危险源进行辨识和安全风险评估，编制安全管理、管理实施方案，并制定相应的应急预案。
②施工机械使用、操作人员条件、检修保养、各种专用施工机具和料具、施工用电、特殊环境中作业等应严格执行《铁路工程施工安全技术规程》。
③施工过程中必须对施工人员加强安全技术交底，特殊工种必须经考试合格后方能上岗。在推广新技术和使用新设备时，应对员工进行再培训和安全教育。
④进洞人员必须戴好安全帽，洞内作业人员应佩戴防尘面具。禁止无关人员进洞。
⑤开挖作业必须保证安全。开挖时必须减少对围岩的扰动。
⑥爆破后应检查爆破和开挖面情况，清除瞎炮、残炮和危石。
⑦开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。
⑧开挖工作面仰拱距离满足：Ⅲ级围岩不超过90m，Ⅳ级围岩不超过50m，Ⅴ级及以上围岩不超过40m；
开挖面与二衬之间的距离满足：Ⅰ、Ⅱ级级围岩不超过200m，Ⅲ级围岩不超过120m，Ⅳ级及以上围岩不超过90m。
⑨开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备安全。
⑩施工作业地段的出渣车辆行车速度不得大于15km/h，成洞地段不得大于25km/h；在衬砌模板台车等狭窄地段必须设置减速和警示标识；出渣时间洞内必须加强通风，保证洞内空气清新，并确保洞内清晰，并且使洞内环境必须符合职业健康标准。
2．环境保护
①开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
②临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
③隧道弃渣场坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
④施工场地布置时，在水源保护区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何含有害物质的材料或废物。
⑤施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内污水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。

4.4防排水施工作业标准
4.4.1作业制度
1.施工作业执行文件：施工指挥部下发的有效施工设计图纸、技术交底文件、《隧道防排水施工作业指导书》, 《铁路隧道工程施工技术指南》；
2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路隧道工程施工质量验收标准》、《地下工程放排水验收标准》等；
3.架子队制订的《**架子队施工职责分工及岗位责任制制度》
4.4.2人员配备
每个隧道防排水工班配备工长1人，兼职安全员1名，技术员1名,均为正式职工,其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。
4.4.3施工作业标准
1.一般规定
1)隧道施工时应做好防排水工作，防止涌水淹没洞室，危及人员、设备和环境安全，影响施工质量和进度。
2)隧道结构防排水应以防水混凝土衬砌自防水为主，并做好施工缝和变形缝防水，同时确保盲沟、排水管（沟）排水畅通，以满足隧道防排水要求。
3)隧道结构防排水应设计要求施工，并对洞外地表水做妥善处理，使洞内外形成一个完整的防排水系统。
4)隧道结构防水应重视初期支护的防水，并辅以注浆防水和防水层加强防水，满足结构设计和使用要求。
5)隧道防排水施工时，应重视环境保护，不得使用有毒的、污染环境的材料，隧道施工排水应进行处理，满足《污水综合排放标准》（GB8978－1996）的规定时方可排放。
6)隧道工程防排水应采用符合国家、行业标准，满足设计要求，经实践检验质量和性能可靠的新材料、新技术、新工艺。
7)隧道防水和排水施工中，应按标准确认各项资源和作业环境符合要求，防排水作业的人员必须经过合格的岗前培训和业务学习，且熟悉作业内容和标准。
2.施工防排水
1)隧道通过含水地层时，应在开挖前查明水源大小、方向和补给情况，制定防排水措施。当补给水量很大，不能完全由隧道排走时，应根据水源方向和位置，在相应的位置开挖泄水洞截流排水。无排水条件或排水困难，以及不允许排水时，经技术、经济比选，可采用注浆堵水措施。
2)在超前地质预测预报的基础上，为了控制隧道涌水、突泥，可采用超前预注浆减小涌水量和水压力，保证隧道施工安全；环境条件许可时，对于浅埋隧道软弱地层中的孔隙水或节理、裂隙水，可采用地表或洞内降水的方法降低地下水位，提高地层的稳定性；当降水方案不能满足要求或无降排水条件，在隧道施工中遇有高压涌水危及施工安全时，宜先采用排水的方法降低地下水的压力，然后用注浆法进行封堵。封堵涌水注桨应先在周围注桨，特别是向水源方向注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。
3)在确保不破坏环境和设计允许的条件下，可采用泄水洞排水。应根据水源方向、位置、流量、流速、含泥量的大小，选择泄水洞的位置、方向、断面形式、大小和坡度，并确保排水通畅，防止泄水洞淤塞。
4)隧道涌水的处理应贯彻预防为主的原则，应采取先堵后排的措施，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行帷幕注浆。
5)隧道施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、河流进行调查，并应进行观测与试验，分析其对隧道渗漏水的影响，并按设计要求进行处理。隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗入隧道时，施工前应对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列要求：
(1)洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水；
(2)地表坑洼、钻孔、沉坑等处应填不透水土，并分层夯实；
(3)洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌；
(4)洞顶设有高压水池或有河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施。
6)天沟、截水沟处理应符合下列要求：
(1)边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，出水口必须防止顺坡散流。隧道水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷边仰坡和破坏环境；
(2)洞外路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反坡，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟；
7)洞内排水沟排水应符合下列要求：
(1)洞内顺坡排水水沟断面及坡度应能满足隧道中渗漏水和施工废水的排出需要。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，可根据需要加强水沟铺砌或用管槽代替。排水沟应经常清理，防止淤塞；
(2)洞内反坡排水，或在膨胀性、湿陷性地层中施工时，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑减少施工干扰。配备抽水机的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数；
(3)单侧水沟施工时，不应阻塞隧底水流，应设横向截水沟并汇入侧沟。
8)降水施工应符合下列要求：
(1)根据降水要求，编制降水施工方案，选择降水方法和降水设备；
(2)降水后水位线应低于隧底开挖线0.5～1.0m；
(3)降水过程中，应设水位观测井，及时测定动水位，调整降水参数，保证降水效果；
(4)重视降水影响范围内地表环境的保护，建立监控量测体系、制订回灌措施，防止地表超限下沉。
9)采用钻孔排水时，应对工程地质和水文地质作详细的调查分析，判断地下水流方向，再确定钻进位置、方向、孔数和钻进深度，并应采取下列防止措施：
(1)非钻孔施工人员必须撤出；
(2)应及时测算水量、水压大小、水的流速、泥沙含量等，备足抽水设备，水中含有泥砂时，应配备耐磨污水泵；
(3)孔口应预先埋管设阀，控制排水量，防止钻孔时承压水冲击及淹没坑道等意外险情发生；
(4)水平钻孔钻到预期的深度尚未出水时，可会同设计部门进一步进行地质和水文的勘测工作，重新判定地下水情况。
10)含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。当采用降水方案不能满足要求或不允许降排水时，应在开挖前进行帷幕注浆，以加固地层，充分提高地层止水能力。
11)隧道施工在没有特殊的防排水设计，而突然遇到大面积渗漏水时，应在施工中对防排水措施进行详细记录，并提出变更设计意见。
3.结构防排水
1)结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序，其施工流程图如图4.4-1所示。
2)基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。其施工应满足以下要求：
(1)处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水；回填注浆的施工作业执行本指南相关章节要求。
(2)对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理方法如下：
a．对钢筋网等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平。
b．对有凸出的管道时，先切断，再用砂浆抹平。
c．对锚杆有凸出部位时，端头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。
d.对于初期支护为喷射钢纤维混凝土的，防水板铺设前应补喷一层水泥沙浆保护层，以保护防水板。
(3)对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使防水层铺设基面平顺，表面平整度应满足D/L≤1/6（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60cm）。

4.4-1结构防排水施工流程图
3)基面处理质量应满足下列要求：
(1)初期支护表面无明显渗漏水，且无空鼓、裂缝、松酥等现象。
(2)初期支护表面平整，用2m尺进行检查，其平整度≤10cm。
(3)初期支护表面无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物。
4)排水盲管
排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向排水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统，纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。
(1)排水盲管施工作业主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装连接等环节，其施工流程参见下图。

(2)环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
(3)纵向盲管的设置及坡度应按设计要求安设，并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。
(4)排水盲管施作步骤与方法可参照以下要求进行：
①施工按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方；
② 钻定位孔，定位孔间距不得大于50cm；
③将膨胀锚栓打入定位孔；
④将盲管用无纺布包住，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上；
⑤用三通将环、纵向排水盲管连接固定；
(5)横向排水盲管是连接纵向排水管与侧沟或中央排水管（沟）的水力通道，应严格按设计要求设置，施工中须先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水管（沟）。
(6)排水盲管施工质量应满足下列要求：
① 排水盲管的材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求；
②纵向排水盲管的安装坡度符合设计要求，通向水沟的横向排水管坡度应符合设计要求且不小于2%；
③盲管尽量与岩壁或初期支护的混凝土壁密贴，与支护的最大间距不得大于5cm ，盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm；
④盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅；
⑤施工中三通管留设位置准确，接头牢固。
5)防水板
在基面处理、排水盲管设置、水平施工缝止水条安装完成后，进行防水板施工作业，一般包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节，其施工工艺流程见下图。

(1)防水板铺设台车应满足以下要求：
①防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道。
②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。
③台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
④台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。
⑤台车的刚度和强度应满足施工人员作业和防水板的承重要求。
⑥台车内净空应满足施工车辆通行的需要。
(2)防水板施作步骤与方法可参照以下要求进行：
①铺设准备
在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合客运专线防水板技术条件。幅宽一般为2～4m，客运专线防水板厚度不得小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。
对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
②缓冲层铺设
对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设，缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1～1.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。
③防水板铺设
a.防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖开挖面应保持一定的安全距离。
b.防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.1～1.2：1），保证防水板全部面积均能抵到围岩。
c.分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
d.附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。
e.三层以上的塑料防水板的搭接形式应采用T形接头。
f.两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。
④防水板固定
a.对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。
b.对于设计为复合式的防水板，则按设计要求（一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1～1.5 m）在铺设基面打设膨胀锚栓，采用悬吊法牢固固定，膨胀锚栓帽宜采用圆弧形，锚栓顶面离喷射混凝土面距离不大于3mm。
⑤防水板铺设、固定质量应满足下列要求：
a.铺设范围及铺挂方式应符合设计要求；
b.搭接形式和宽度满足规定要求；
c.悬吊固定点设置的数量合理，间距满足规定；
d.分段铺设的预留接头长度满足规定要求；
e.防水板的与基层固定牢固，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射混凝土面的密贴程度及预留量，防水板没有有绷紧和破损现象。
⑥防水板焊接
a.焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。
b.防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。
c.开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。
d.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。
e.在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。
f.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
g.焊缝应无漏焊、假焊烤焦、焊穿、外露的固定点等现象，若有应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。
⑦防水板焊缝是防水板施工的薄弱环节，应重点进行检查，满足下列要求：
a.目测及尺量检查
检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。
b.充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
⑧防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降乃至完全失效。为保护已铺设的防水层，施工中应注意以下几点：
a.任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。
b.在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。
c.挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。
d.采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。
e.绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。
f.在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意，不得破坏防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。
g.在灌注二次衬砌混凝土时，应在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。
h.二次衬砌模注混凝土捣固时，避免让捣固器与防水板接触；插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。
i.二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板。
6)止水条
止水条施工作业包括制作安装专用端头模板、混凝土浇筑、预留槽清理、固定止水条等环节其施工流程参见下图。

施工可参照以下施作步骤与方法进行：
①水平施工缝
水平施工缝施工在先浇筑混凝土初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。
②环向（竖向）施工缝
环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。然后进行清洗，在灌筑下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌筑下一循环的混凝土。
③止水条施工应注意以下几点：
a.施工前，必须对止水条的宽度、厚度（直径）进行检查，确保其符合设计及标准要求。
b.止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。
c.止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm。
d.止水条安装应尽量安排在下一循环混凝土浇筑前3～5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。
e.止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。
f.止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。
g.振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。
④止水条安装质量应满足下列要求：
a.止水条的材质、性能及技术参数必须满足设计要求。
b.止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。
c.止水条表面没有有开裂、缺胶等缺陷，无受潮提前膨胀现象。
d.止水条与槽底密贴，没有空隙。
4.注浆防水
1)隧道开挖、初期支护完成后，仍出现渗漏水时，应根据地质情况及隧道允许排水量选择径向注浆、局部注浆、回填注浆等防水措施。注浆材料应以水泥系注浆材料为主，不宜采用化学浆液。
2)隧道开挖后，隧道周边个别部位出现明显漏水时，应进行局部注浆处理。局部注浆应符合下列条件：
(1) 在出水点上游钻孔注浆截断水源，并在出水点周围布孔加固围岩，加固深度一般为隧道开挖轮廓线外3～5m；
(2) 注浆材料应以水泥类浆液为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材；
(3) 注浆顺序为由少水处到多水处钻注；
(4) 注浆终压宜为1～2MPa。
3)初期支护后出现大面积渗漏水，应进行径向注浆或初期支护背后回填注浆，并符合下列要求：
(1) 径向注浆孔深应符合设计要求，一般情况下，不应小于3m；
(2) 初期支护背后回填注浆孔深不应小于0.5m；
(3) 钻孔注浆顺序应由水少处向水多处进行；
(4) 注浆材料以水泥系浆材为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材；
(5) 注浆终压宜为0.5～1.0MPa。
4)注浆前，应将钻孔吹洗干净，并进行压稀浆试验，测定地层的吸浆和扩散、固结情况，防止注浆压力过大，破坏围岩整体性。
5)注浆过程中应加强洞内外观察，并设置必要的量测项目，进行监测，当发生围岩或支护结构变形超过允许值、堵塞排水系统、窜浆、危及地表安全等异常情况时，可采取以下措施：
(1) 降低注浆压力、采用间歇注浆等；
(2) 改变注浆材料、工艺、参数；
(3) 调整注浆方案。
6)单孔注浆结束标准应符合下列规定：
(1) 分段注浆各孔段均达到设计终压并稳定10min，且进浆速度小于开始进浆速度的1/4，或注浆量不小于设计注浆量的80％；
(2) 全孔一次性注浆压力达到设计终压；
(3) 满足设计要求。
7)注浆结束后，在分析注浆资料的基础上，可采取钻孔取芯法对注浆效果进行检查，并测定钻孔出水量。当检查孔出水量不大于1.0L /（min·m）时，可认为注浆效果满足要求，否则应进行补充注浆和重新检查。注浆钻孔及检查孔应封填密实。检查孔的数量应不少于注浆孔总数的5％且不少于3个，必要时可采用压水试验进行检查。
8)注浆应防止对环境的污染，在注浆施工期间及工程结束后，应对水源取样检查。当有污染时，应及时采取相应措施。
4.4.4质量控制及检验标准
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

隧道防排水质量控制要点及检验
序号 质量控制项目 质量标准和要求 施工单位检验方法 监理检验方法 备注
1 洞口防排水 1、隧道覆盖层较薄和渗透性强的地层，对地表水应及早处理
2、地表坑洼、钻孔、深坑等处应填不透水土，并分层夯实
3、洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时沟床应进行铺砌
4、洞顶设有高压水池或遇有水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施
5、洞内排水系统与洞外排水系统的连接必须符合设计要求 观察 观察
2 洞外截水 1、边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，出水口必须防止顺坡散流。洞门水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷弃碴和危害农田水利
2、截水天沟中线距边、仰坡开挖线边缘不小于5m，其坡度根据地形设置，但不应小于3‰，以免淤积
3、洞外路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反坡，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟 观察和测量 观察
3
洞内排水 1、洞内顺坡排水水沟断面应能满足隧道中渗漏和施工废水的排出需要。围岩松软地段，可根据需要加强水沟铺砌或用管槽代替。排水沟应经常清理。
2、洞内反坡排水方式，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑施工干扰。配备抽水机的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数
盲管、水沟和孔槽组成的排水系统应有良好的排水效果，做到洞内排水顺畅 观察和计算 观察
4 衬砌背后排水及止水系统 1、在衬砌背后设置排水盲管（沟）或暗沟和在隧底设置中心排水盲沟时，应根据坑道的渗漏水情况，配合衬砌一次施工，施工中应防止衬砌混凝土或压浆浆液侵入盲沟内堵塞水路。盲管（沟）或暗沟应有足够的数量和过水能力的断面，组成完整有效的排水系统并应符合设计要求。
2、衬砌背后采用注浆和喷涂防水层等方法止水。 观察 观察
5 防水层防
水 1、防水板铺设前，应先割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头等尖硬物，凹凸不平处需补喷、抹平；喷射钢纤维混凝土的表面铺设防水板前应补喷砂浆保护层，保证钢纤维不外露；局部漏水处需先进行处理。
2、在清理好的基面上，先铺设土工织物缓冲层，后铺设防水板，边铺边与暗钉焊接
3、两环防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为－10mm。搭接焊缝宜为双焊缝，若有漏焊、假焊时应补焊，当有烤焦、焊穿时应采用塑料或橡胶片焊贴覆盖。
4、防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm，允许偏差为－5cm。 观察、尺量和试验 观察、尺量、查看试验报告和见证取
样检
测
5、固定缓冲层宜用钢钉，打钉时应加垫圈并垂直于喷射混凝土表面。钉与钉之间不得绷紧，缓冲层与混凝土表面应密贴
6、二次衬砌灌筑混凝土时，不得损坏防水板
7、防水卷材厚度≥1.2mm，幅宽≥2m，断裂拉伸强度≥18Mpa，撕裂强度≥60KN/m，不透水性应满足24h无渗漏（0.3Mpa）的要求，低温－20℃下不开裂
6 施工缝防水 1、止水带接头应符合设计要求，应采用热焊，不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；止水带的中心位置应和施工缝中心重合，固定牢固、平直，不得有扭曲现象。
2、止水条不得受潮，安装前应进行检查。
3、橡胶止水带硬度（邵尔A）60±5度，拉伸强度≥15Mpa，扯断伸长率≥380%，撕裂强度≥30KN/m；橡胶止水条硬度（邵尔A）45±7度，拉伸强度≥3.5Mpa，扯断伸长率≥450%，体积膨胀倍率≥200%
4、止水带尺寸不得小于设计尺寸 观察和试验尺量 观察、查看试验报告和见证取样检测
7 变形缝防水 1、变形缝填塞前，缝内应清理干净，保持干燥，不得有杂物和积水
2、变形缝的表面质量应缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。塞封材料嵌填严密，粘结牢固，无开裂、鼓包、下塌现象
3、变形缝原材料各项指标应符合要求 观察及试验 观察
8 明洞防水 明洞衬砌采用C30防水钢筋混凝土，其抗渗等级不得小于P8，衬砌外涂TS-EVA多功能防水乳胶 试验 查看报告和见证检测
4.4.5 安全及环保要求
1.施工安全
（1）防水板、无纺布施工，应有防止漏电、钢筋焊渣以及防水板焊接时引燃措施。
（2）开始施工前，必须对施工工艺中存在的危险源进行辨识和安全风险评估，编制安全管理实施方案，并制定相应的应急预案。
（3）施工机械使用、操作人员条件、检修保养、各种专用施工机具和料具、施工用电、特殊环境中作业等应严格执行《铁路工程施工安全技术规程》。
（4）进洞人员必须戴好安全帽，洞内作业人员应佩戴防尘面具。禁止无关人员进洞。
（5）开挖作业必须保证安全。开挖时必须减少对围岩的扰动。
（6）开挖面及示衬砌地段应随时检查，险情及时排除。
（7）开挖工作面仰拱距离满足：Ⅲ级围岩不超过90m，Ⅳ级围岩不超过50m，Ⅴ级及以上围岩不超过40m；
开挖面与二衬之间的距离满足：Ⅰ、Ⅱ级级围岩不超过200m，Ⅲ级围岩不超过120m，Ⅳ级及以上围岩不超过90m。
（8）开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全。
（9）施工作业地段的出渣车辆行车速度不得大于15km/h，成洞地段不得大于25km/h；在衬砌模板台车等狭窄地段必须设置减速和警示标志。
（10）出渣时间洞内必须加强通风，保证洞内清晰，并且使洞内环境符合职业健康标准。
2．环境保护
（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。
（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。
（3）隧道弃渣坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。
（4）施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何有害物质的材料或废弃物。
（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置在指定地点。

5 作业指导书

本部分包括路基工程、桥涵工程、隧道工程、文明施工及形象识别系统共五部分，另外分册装订。

6.2 隧道支护应知应会要点

培训上岗不可少　 　 技术交底记心上
找完危石即切喷　　　封闭围岩效果好
锚杆垂直岩层面　　　灌注砂浆或注浆
小小部件作用大　　　垫板堵头安装好
网片紧贴初喷面　　　连上锚杆成一体
钢架安设有规定　　　拱脚地层要牢固
单元连接最薄弱　　　节点连接要注意
锁脚锚杆很关键　　　每处两根不能少
纵向拉杆要焊牢　　　钢架间距不能超
复喷工序要及时　　　封闭成环受力好
喷砼支护最普遍　　　牢记湿喷是纪律
湿喷工艺好处多　　　早强环保利健康
软弱围岩有对策　　　超前支护预加固
超前锚杆小导管　　　先护后挖保安全

6.3 模板工应知会要点

模板支撑要选材　　垂直顶撑禁木楔
桁架支撑严检查　　变形松动及时修
支撑应按工序走　　模板不牢勿施工
拉杆支撑禁攀爬　　操作作业有平台
立设柱模须牢靠　　独立梁模设平台
拆除模板须允许　　操作按序分段行
严禁猛撬硬砸拆　　拆下模板集中放
拆装工具防坠落　　风大雨雪勿施工
抬运模板要配合　　装拆上下有呼应
高空拆械有指挥　　作业下方加围栏

6.4 钢筋工应会应知要点

钢筋施工有规定　　培训持证方上岗
技术交底走在先　　过程控制来把关
使用机具有规程　　违规作业危害大
材料堆放要整齐　　作业场所要整洁
日常安全多注意　　夜间照明要亮堂
高空悬挂安全绳　　不可嬉戏与打闹
钢筋下料长与短　　对照图纸和交底
钢筋型号大与小　　看清标识不会错
安装位置要正确　　勤于检查多复核
焊接质量要保证　　两百接头检一次
保护层厚有要求　　钢筋定位来控制

6.5 电焊工应知应会要点

电焊操作应持证　　　无证人员勿施焊
带好面罩不伤眼　　　更换焊条带手套
焊机外壳不可少　　　单独开关在闸箱
高空焊接应系带　　　人稳施焊才安全
潮湿地点应绝缘　　　焊接预热要隔热
施焊场地禁危品　　　焊接场所须通风
焊接角度有讲究　　　最佳三十到五十
焊接质量要注意　　　长宽高度在牢记
电流大小随时调　　　咬肉伤筋我不要
焊前电路要检查　　　焊后焊渣勿忘敲
工作结束断电源　　　确认无患方离开

6.6 架子工应知应会要点

安全帽　要戴正　戴不好　把头碰
安全带　系腰中　手抓紧　脚实蹬
喝了酒　头发懵　神经乱　勿上架
搭脚架　管放正　管子卡　要拧紧
安全网　用时撑　勤检查　无漏洞
上架子　神集中　不在意　脚踏空
摔得轻　看医生　摔得重　出人命
高挂钩　低做工　上有呼　下有应
传材料　勿乱扔　互照看　常提醒
废杂物　料斗清　要禁止　往下扔
千嘱咐　万叮咛　进工地　有规程
抓安全　不放松　无事故　很轻松

6.7 隧道开挖工应知应会要点

隧道施工工当先　　　安全质量得把关
岗前培训不偷懒　　　技术交底要吃透
隧道开挖须谨慎　　　围岩好坏要分清
超前预报作指导　　　根据岩性定进尺
按照交底来钻爆　　　不得擅自改方案
打眼放炮有讲究　　　钻孔质量很关键
钻孔垂直掌子面　　　孔底同在一平面
周边掏槽严控制　　　光面爆破有保障
炮眼装药有区别　　　周边采用小药卷
间隔装药效果好　　　导爆索儿连四周
由内及外有顺序　　　毫秒雷管分先后
起爆宜用电雷管　　　严禁使用火雷管
装填炸药要检查　　　放炮之前先警界
爆破作业风险大　　　炮前炮后细检查
通风找顶要认真　　　有害气体须检测
莫要盲目抢进度　　　安全防护为自己
上下作业互呼应　　　风险因素要认清
应急措施不可忘　　　险情来临我不慌
开挖质量要考核　　　超挖欠挖不超标
隧道坍塌严防范　　　超挖一米算事故
隧道欠挖须处理　　　五分以内算达标

6.8 混凝土工应知应会要点

入模温度有范围　　上限三十下限五
三个温差要记牢　　不是二十就十五
内外温差限二十　　表面环境亦二十
表面水温是十五　　芯部限温六十五
现场浇注有五保　　项项措施很重要
一保摊铺厚度值　　最大六十不能高
倾落高度超两米　　串筒溜槽不可少
二保振捣范围全　　蜂窝麻面我不要
振捣方式选择好　　旮旯角落不漏掉
三保振捣时间足　　插点间距控制好
每点至少二十秒　　均匀泛浆不冒泡
四保模板检查细　　支架稳定很重要
漏浆一定要堵好　　砂纹砂线全没了
五保养护要到位　　温度湿度控制好
冬施保温要跟上　　同养试件不能少

7 标准施工工序作业要点卡片

施工工序作业要点卡制作成二种，各工点均应配置：
第一种：施工作业人员手持的便携卡，便于工人日常学习和掌握。
第二种：置于工序施工现场的大图版，便于工人及质量控制人员、检查人员对照检查。
要点卡片内容参照“关于印发《铁路工程施工作业要点示范卡片》的通知”（建技（2009）185号），各工点可单独购买，实际执行过程中可补充完善。