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中铁隧道集团渝利铁路4标项目部隧道工程施工作业指导书汇编下载
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
钢筋网施工作业指导书
1.适用范围
适用于新建铁路渝利土建Ⅳ标隧道工程初期支护钢筋网施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工之前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。收集原材料进场合格证及试验资料。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业所涉及的各种外部技术数据收集。复核隧道开挖断面,处理危石及超欠挖,检查岩面初喷效果,检查锚杆施作情况。
3.技术要求
3.1钢筋网制作要求:
3.1.1钢筋网采用点焊连接,加工在钢筋加工场集中加工。
3.1.2钢筋在进场后并在钢筋网片加工前,必须进行取样检验,经试验合格、监理确认后方可加工。
3.1.3隧道初期支护钢筋网V级、Ⅳ级围岩采用Φ8钢筋、网格尺寸20cm×20cm;Ⅲ级围岩采用Φ6钢筋,网格尺寸25cm×25cm;
3.1.4钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
3.1.5钢筋网设置部位:拱、墙。
3.1.6钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净;加工后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的焊伤。
3.1.7制作成型的钢筋网片必须堆放在指定的半成品堆放场地,存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形。
3.2钢筋网铺设要求:
3.2.1 钢筋网在初喷混凝土4cm后铺挂,使其与喷射混凝土形成一体,且喷射混凝土保护层的厚度不得小于2cm。
3.2.2 砂土层地段应先铺挂钢筋网,沿环向压紧后再喷混凝土。
3.2.3 钢筋网要紧贴岩面,钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固,和钢架绑扎时,应绑在靠近岩面一侧。
3.2.4 喷射混凝土时,应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度,以减少钢筋振动,降低回弹,并保证最终钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于3cm。
3.2.5 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,应及时清除后再喷射混凝土。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为:材料进场→原材料检验→网片加工→取样验收→集中存放→运输→网片挂设→检验验收→下道工序
4.2施工工艺
钢筋网施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1钢筋网的原材料应按进场批次检验,检验结果应符合设计及规范要求。
5.1.2钢筋网宜采用HPB235圆钢,钢筋直径、钢筋网网格尺寸及搭接长度应满足设计要求。
5.1.3钢筋网的分片制作尺寸应根据开挖分部确定,并预留搭接长度。钢筋网制作时应在钢筋加工场专用的胎架上集中制作,分类编号码放整齐,并进行遮盖。
5.1.4钢筋应冷拉调直后使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。
5.2钢筋网预制要求
钢筋网预先在钢筋加工场加工成型,在现场再焊接起来形成整体。编制钢筋网片,网片加工尺寸根据受喷面积而定;钢筋类型及网格间距根据不同围岩级别,严格按照设计图纸和规范要求施工。
5.3钢筋网安装要求
钢筋网安装搭接长度为1~2个网格,相邻网片之间采用焊接或铅丝绑扎。钢筋网铺设在砂浆锚杆施作后安设。在初喷混凝土(厚度为4cm)以后铺挂,沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网片施工布置图如下:
5.3.1挂网:挂网在初喷砼及锚杆施做完成后进行。通过多功能作业台架,采用人工沿开挖岩面一环一环铺设,钢筋网片之间用焊接连接,施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网,使其尽量与岩面密贴。
5.3.2焊联:挂好网片后,将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢架等焊接牢固,避免网片超出喷砼厚度和喷砼时网片晃动。
6.劳动力组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
人员配备表
施工负责人 |
1人 |
技术主管 |
1人 |
安全员 |
1人 |
工班长 |
1人 |
技术、质监、试验人员 |
3人 |
施钻工、机械工、普工 |
10~15人 |
架子队主要成员必须由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.材料要求
原材料由招标确认的合格的生产厂家统一供应。原材料进场后,应对进场的钢材进行取样检验,经检验、试验不合格的钢材不得使用。
钢筋应分类堆放,与原地面架空隔离,并有防雨措施,防止受潮锈蚀。
8.设备机具配置
主要机械设备配置表
电焊机 |
2台 |
钢筋调直机 |
1台 |
钢筋切割机 |
1台 |
网片运输车 |
1~2辆 |
9.质量控制及检验
9.1 质量控制
-
钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查,并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。
检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t按一批计。每批抽检一次。
检验方法:检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。
-
钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。
检验数量:全部检查。
检验方法:观察、钢尺检查。
-
钢筋网的制作应符合设计要求。
检验数量:全部检查。
检验方法、观察、尺量。
-
钢筋网的安装位置应符合设计要求,并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
检验数量:每循环检查5处。
检验方法:观察,凿孔检查或仪器探测。
-
钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂,底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm。
检验数量:每循环检验一次。
检验方法:观察,检查施工记录。
9.2质量检验
-
钢筋网的网格间距应符合设计要求,网格尺寸允许偏差为±10mm。
检验数量:每循环检验一次,随机抽样5片。
检验方法:尺量。
-
钢筋网搭接长度应为1~2个网孔,允许偏差为±50mm。
检验数量:每循环检验一次,随机抽样5片。
检验方法:尺量。
-
钢筋应冷拉调直后使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量全部检验。
检验方法:观察。
10. 安全及环保要求
10.1 安全要求
⑴施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。
⑵电焊工作业时必须穿戴防护服装和面罩等防护用具。
⑶电焊机必须接地,以保证操作人员安全,对于焊接导线及焊钳接导线处,都应有可靠的绝缘接地。
⑷大量焊接时,焊接变压器不得超负荷,变压器升温不得超过60℃,为此,要特别注意遵守焊机斩载率规定,以免过分发热而损坏。
⑸钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。
10.2环保要求
生产过程中的电焊头等废弃物必须集中收集存放或运到当地环保部门指定的地点弃置,不得乱扔乱弃。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-007
钢架施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
钢架作业指导书
1.适应范围
适应于新建铁路渝利土建Ⅳ标隧道工程钢架施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1为保证钢架的加工质量,应在隧道洞口场地上严格作业,规范施工,要按1:1放样,严格控制轴线、尺寸。
3.2钢架加工后进行试拼,观察有无扭曲翘曲现象,周边拼装允许偏差为±3cm,平面翘曲度为2cm。
3.3钢架要在开挖或初喷混凝土后及时架设。
3.4钢架安装前要清除底脚的虚碴及杂物,钢架底脚要置于牢固的基础上。钢架要尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固。
3.5钢拱架拱脚要按设计要求打设φ22mm的锁脚锚杆,锚杆长度不小于4m,对特殊地质应增加打设数量;下半部开挖后钢架要及时落底接长,封闭成环。
3.6为增强钢架的整体稳定性,要将钢架与纵向连接筋、结构锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。
4.施工工艺框图
施工工艺框图如下:
5.施工要求
5.1施工方法
5.1.1钢架按设计图加工,采用洞外按1∶1比例放样加工,各单节制作焊接完成后,先试拼合格后再运进洞内安装。
5.1.2安装前先准确定出每榀钢架的位置,清理拱角或墙角的松碴,钢架底角应置于牢固的基础上。处理欠挖部位至设计断面,钢架按设计位置拼装,钢架与封闭砼之间间隙大时增设垫块定位,沿钢架外缘每隔2m应用钢锲或混凝土预制块锲紧。钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固,两排钢架间纵向按设计要求用钢筋联接,形成纵向连接体系。钢架安装完成后,打设锁脚锚杆或与之相接触的锚杆头焊接牢固,使之成为整体结构。
5.1.3钢架在洞外按设计加工短构件,在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在开挖之后进行,与定位锚筋焊接。钢支撑间设纵向连接筋,钢支撑必须安放在牢固的基础上,架立时垂直隧道中线,当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块。
5.1.4现场制作加工:钢支撑按设计要求预先在洞外钢筋加工厂加工成型。先将加工场地用15#混凝土硬化,按设计放出加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量,将格栅花拱架钢筋冷弯成形,要求尺寸准确,弧形圆顺。
5.1.5钢架制作与精度要求:格栅钢架按设计图加工,采用洞外按1∶1比例放样加工。加工时,要求做到尺寸准确,弧形圆顺,焊接(或搭接)长度要大于4cm,且对称焊接;焊接成型时,应沿刚架两侧对称进行,接头处要求相邻两节轴线一致,连接孔位置要准,以保证连接准确。
5.1.6拱架加工后要试拼,应无扭曲翘曲现象。
5.1.7钢架安装:钢架施工工作内容包括定位测量、安装前的准备工作和安设。
5.1.8定位测量:安装前先准确定出每榀钢架的位置,放样时首先测定出线路中线,确定里程,然后再测定其横向位置。
5.1.9安设前的准备工作:运至现场的单元钢架应分单元堆码,安设前应进行断面尺寸检查,及时处理欠挖侵空部分,保证钢架安设。钢架外侧必须有不小于4cm的喷射混凝土,安设拱脚或墙脚前,先清除垫板下的松碴,使其置于原状岩石上,在软弱地段,可采用拱脚垫钢板的方法。为避免拱脚下沉,拱墙脚应保持水平。
5.1.10钢架安设:钢架应按设计位置安设,钢架与封闭混凝土之间应尽量紧贴,沿钢架外缘每隔2m应用钢锲或混凝土预制块锲紧。两排钢架间沿周边每隔1m须用φ22的纵向钢筋联接,形成纵向连接系,使其成为一体,以改善受力状态。拱脚高度不够时不得用土回填,而应设置钢板调整,Ⅴ级围岩上台阶钢架的拱脚高度低于上半断面底线以下15~20cm,当承载力不够时,可加大钢架拱脚外侧断面,向围岩方向加大接触面积。
5.1.11钢架安装完成后和与之相接触的锚杆头焊接,使之成为整体结构。
5.1.12钢支撑架立后随即进行喷射混凝土,先将钢支撑与围岩之间空隙喷满,然后将钢支撑全部覆盖,使钢支撑与喷射混凝土连成整体共同受力。
5.2焊接要求
5.2.1焊接材料均必须附有质量证明书,并符合设计文件的要求和国家标准规定。
5.2.2钢筋、型钢必须按照钢材质量证明书进行现场复检。
5.2.3有锈蚀的钢材禁止使用,对轻微浮锈油污等必须清除干净并对焊点进行防锈处理。
5.2.4焊制前进行焊工摸底试焊,按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电流、电压、引弧速度等。
5.2.5施焊前焊工必须复查组装质量及焊缝区的处理情况,如不符合要求,必须修整合格后才能施焊。
5.2.6焊接完毕后必须清除熔碴及金属飞溅物。按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量,不允许出现漏焊和假焊等现象。
5.3钢架架设工艺要求
5.3.1为保证钢架置于稳固的地基上,施工中必须在钢架基脚部位预留0.15~0.20m原地基,架立钢架时挖槽就位。
5.3.2钢架平面必须垂直于隧道中线,其倾斜度不大于2°。钢架的任何部位偏离铅垂直不应大于5cm。
5.4为保证钢架位置安设准确,在隧道开挖时:
5.4.1在钢架的各连接板处预留安装钢架连接板凹槽,其尺寸为3.5cm(高)×3cm(深)。
5.4.2在初喷砼时,在凹槽处条入木楔,为架设钢架留出连接板位置。
5.4.3钢架必须按设计位置安设,在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时必须设骑马垫块数量,施工时可按实际情况酌情调整。
5.4.4为增强钢架的整体稳定性,将钢架与锚杆(定位)焊接在一起。各种钢架必须设纵向连接钢筋,其直径为φ22mm,纵向连接筋的环向间距严格按照设计施工。
5.4.5为使钢架准确定位,钢架架设前均需预先打设定位锚杆。锚杆一端与钢架焊接在一起,另一端锚入围岩中并用砂浆锚固。
5.4.6钢架架立后尽快施作喷砼,并将钢架全部覆盖,使钢架与喷砼共同受力。喷射砼必须分层进行,每层厚度10~15cm,先从拱脚向上喷射,以防止上部喷料虚掩拱脚(墙脚)而不密实,强度不够,造成拱脚(墙脚)失稳。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
每个作业面人员配备表
岗位名称 人数
施工负责人 技术员 1
质检员 1
安全员 1
钢筋班工班长 1
电焊工 4
普工 8
架子队主要成员必须是施工企业正式职工,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.设备机具配置
每个作业面设备机具配置表
设备机具名称
数量
电焊机
5台
对焊机
1台
冷弯机
1台
切断机
2台
弯曲机
2台
装载机
1台
8.质量验收标准
8.1主控项目
8.1.1制作刚架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB700)、《热扎普通工字钢》(YB(T)56)等的规定和设计要求。
检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢,每60t为一批,不足60t应按一批计。每批抽检一次。
检验方法:检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。
8.1.2制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。
检验数量:全部检查。
检验方法:观察,尺量。
8.1.3格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。
检验数量:全部检查。
检验方法:观察、尺量。
8.1.4钢架安装不得侵入二次衬砌断面,底部不得有虚碴,相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm,表面覆盖层厚度不得小于3cm。
检验数量:每榀检查。
检验方法:观察、测量。
8.1.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧,钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
检验数量:全部检查。
检验方法:观察。
8.2一般项目
8.2.1钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量:全部检查。
检验方法:观察。
8.2.2钢架制作应符合下列规定:
采用型钢弯制钢架时,分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定,各节长度不应大于4m,腹板上钻孔的位置应符合设计要求。
钢架节点焊接长度应大于4cm,且对称焊接。
8.2.3钢架周边拼装允许偏差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
检验数量:每榀钢架检查一次。
检验方法:观察、尺量。
8.2.4钢架安装允许偏差的检验应符合下表1的规定:
表1 钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100 mm
2
横向
±50 mm
3
高程
±50 mm
4
垂直度
±2°
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5 mm
检验数量:每榀钢架检查一次。
检验方法:查工程检查证,测量、尺量。
9安全、环保、文明施工要求
9.1安全要求
9.1.1为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,由工班长担任兼职安全员,负责作业面的安全工作,坚持班前安全教育制度。
9.1.2选择有上岗证,富有经验的焊工,严格按设计要求作业。电焊属特种作业,必须持证上岗。若无证上岗,本工序所有质量记录全部无效。
9.1.3制定合理的作业程序和机械车辆走行路线,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,作业人员要留有安全距离,确保安全施工。
9.1.4施工中定期对机具、电线等进行定期检查、维修。
9.2环保要求
9.2.1施工中的废弃物要及时清运至洞外指定的地点弃置。
9.2.2制定传染病、食物中毒、职业中毒应急处理措施,时刻防止上述事件发生,出现时及时做好治疗、转院、呈报等工作。
9.2.3注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。
9.3文明施工要求
9.3.1利用工地板报、宣传栏、班前点名等形式加强劳动卫生防护知识教育,提高个人防护意识,建立奖惩制度。
9.3.2加强现场卫生流行病学调查。重点调查当地生活用水水质。走访当地疾病控制机构,了解传染病情况。通过调查提出驻地、食堂布局、饮用水源选取建议,及制定传染病及职业危害控制对策。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
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中铁隧道集团渝利铁路4标项目部隧道工程施工作业指导书汇编下载
- 编号:隧-008
管棚施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年01月25日发布 2009年02月01日实施
管棚作业指导书
1.适应范围
适应于新建铁路渝利土建Ⅳ标隧道工程管棚施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的收集。修建生活、生产房屋。配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1钢管棚需按设计位置施工,注意运用测斜仪进行钻孔偏斜度测量,严格控制管棚打设方向,并作好每个钻孔地质记录。
3.2为保证长管棚支护效果,应尽量减少管棚的外插角,必要时可在型钢钢架腹板开孔以利穿管棚,也可采用一榀格栅钢架替代需开孔的型钢钢架,钢管尾部应与钢架焊接牢固。
3.3钢管施工时,应对钢管主要材料进行材质检验。
3.4选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径要求,钻机要求平稳灵活,能在水平方向360°范围内钻孔,施钻时应有导向架。
3.5施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。
4.工艺流程图
大管棚施工工艺流程框图
5.施工工艺和要求
5.1施工工艺
5.1.1施作套拱
洞口处导向墙施工:在洞外明暗洞交界处架立型钢拱架,用钢筋焊接成一个整体。在钢支撑上安装导向钢管,与管棚位置方向一致,然后支模浇注砼,包裹钢支撑和导向管。导向墙完成后,喷射砼厚封闭周围仰坡面,作为注浆时的止浆墙。
洞内导向墙施工:每环大管棚开挖剩余9m时,开始施作管棚作业室,管棚作业室较正常段加大80cm,施作6m长管棚室,再在掌子面方向按洞口导向墙要求施作导向墙。喷砼封闭掌子面等。
导向墙采用C20混凝土,截面尺寸1m×1m,环向长度根据现场情况而定,导向墙应置于稳定基岩上,导向墙数量按拱部120°范围计算。管棚施打开口位置为开挖轮廓线上30cm,环向管距为40cm。
洞身段施作大管棚时,可不施作导向墙,应增加相应的钻孔施工作业工作室。
5.1.2搭设钻孔平台架、安装钻机
用方木搭设钻孔平台架,平台上满铺木板,搭设牢固,以防钻孔时钻机晃动。或采取明洞开挖至管棚施作空间位置时,预留钻机作业平台;根据现场施工实际情况选定。
5.1.3钻孔
采用水平地质钻机,从导向管向内钻入。遇到卡钻时,钻孔时要慎重,每钻进1米要退钻,若卡钻太频繁,要注浆后再钻,保证钻孔成孔质量较好,确保下管顺利。导管上钻注浆孔,孔径为10~16mm ,孔纵向间距为15~20cm,呈梅花型布置,尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段。
5.1.4安装管棚钢管
管棚钢管由机械顶进,钢管节段间用丝扣连接,顶进时,节长采用5m管节。管棚顶到位后,钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵塞严密,以防浆液冒出,堵塞时设置进浆孔和排气孔。相邻管棚接头必须错开,可增加2m长管节来错开管棚接头。在钢管内装入钢筋笼。为了提高导管的抗弯能力,视现场情况可在导管内增设钢筋笼。钢筋笼由四根主筋和固定环组成,主筋直径为18mm,固定环采用短管节,将其与主筋焊接,按1m间距设置。
大管棚每环的施作长度宜为15~35m。
5.1.5注浆
注浆压力在0.6~1.0Mpa,具体视现场情况而定。当排气孔流出浆液后,关闭排气孔,继续注浆,达到设计注浆量或注浆压力时,稳定3~5分钟后停止注浆。
施工过程中,为了防止注浆过程中发生串浆,每钻完一个孔,随即就安设该孔的钢管并注浆,然后再进行下一孔的施工。
5.2施工要求
5.2.1钻孔前,移动钻机至钻孔部位,调整钻机高度,将钻杆放入导向管中,使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上,并用仪器量测这一直线的角度。
5.2.2钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化,并保证钻机不移位。钻孔完成,清洗钻孔后下管,下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号,以保证同一断面上的管接头数不超过50%。
6.劳动力组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业面人员配备表
岗位名称 人数
施工负责人 1
技术员 1
质检员 1
安全员 1
工班长 1
施钻工 4
普工 8
架子队成员必须是施工企业正式职工,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7设备机具配置
每个作业面设备机具配置表
设备机具名称
数量
挖掘机
1台
装载机
1台
钻机
2台
注浆机
2台
电焊机
2台
8.质量检验标准
8.1主控项目
8.1.1管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管,每60t为一批,不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次。
检验方法:施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告,并进行见证取样检测或平行检验。
8.1.2管棚所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法:观察,钢尺检查。
8.1.3管棚搭接长度应符合设计要求。
检查数量:施工单位全部检查。
检验方法:观察、尺量。
8.1.4注浆浆液的配合比应符合设计要求。
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法:施工单位进行配合比选定试验
8.1.5注浆压力应符合设计要求,注浆浆液应充满钢管及周围的空隙。
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法:查施工记录的注浆量和注浆压力,观察。
8.2一般项目
管棚钻孔的允许偏差应符合下表的规定:
表
管棚钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
方向角
1°
2
孔距
±150mm
3
孔
深±50mm
检验数量:施工单位全部检查
检验方法:仪器测量、尺量
9.安全注意事项
9.1洞口导向墙施工为高空作业,作业条件差,要求所有施工人员系好安全带,配备必要的安全防护用品。
9.2拱架等笨重物品搬运安装时必须有专人指挥,确保作业人员安全。
9.3个别部位开挖需要爆破时,只需采用松动弱爆破,爆破前必须对周边进行警戒。
9.4在导向墙施工前,应对开挖边仰坡按设计要求进行临时支护措施,喷砼、施作锚杆等,确保大管棚作业时边仰坡的稳定。
9.5隧道洞口地势较陡,各种作业台架搭后进行认真检查,确保各连接部件牢靠。在施工过程中经常性对台架进行检查。所有台架搭设时要加密支撑,确保其稳定牢固。
9.6下雨或雨天后施工时要派人检查边仰坡的稳定性。
10.环保要求
10.1控制施工注浆使用的水泥泄漏,避免浆液污染洞外的生活、生产用水。对有害物质(如油料、废旧材料和生产垃圾等)经处理后运至当地环保部门所指定的地点进行掩埋,防止泄露、腐蚀造成对生态资源的破坏。
10.2施工区域、砂石料场在施工期间和完工后,妥善处理、以减少对河溪流的侵蚀,防止沉碴进入河流。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-009
小导管施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年01月25日发布 2009年02月01日实施
超前小导管施工作业指导书
1. 适用范围
适用于新建铁路渝利土建Ⅳ标隧道工程超前小导管的施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工之前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。收集小导管进场合格证及试验资料。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。复核隧道开挖轮廓断面,检查掌子面地质情况,喷混凝土封闭掌子面后,完成小导管的测量放线并布点。
3.技术要求
3.1超前小导管的加工在钢筋加工场集中完成。
3.2材料进场后并在小导管加工前,必须进行取样检验,经试验合格、监理工程师确认后方可加工。
3.3超前小导管应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段,配合型钢钢架(格栅钢架)使用,其纵向搭接长度不小于1m,注浆后注浆孔要堵塞密实。
3.4超前小导管设计参数:
①超前导管规格:热轧钢花管,外径42mm,壁厚3.5mm;
②小导管环向间距:Ⅳ级围岩50cm,V级围岩40cm;
③倾角:外插角10°~12°,可根据实际情况调整;
④注浆材料:水泥浆或水泥浆与水玻璃混合浆液;
⑤设置范围:拱部120°范围。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为:材料进场→原材料检验→小导管加工→取样验收→
集中存放→运输→安装→注浆→检验验收→下道工序
4.2施工工艺
超前小导管施工工艺流程图
5.施工要求
5.1 施工准备
小导管在使用前应检查是否符合设计要求,对弯曲变形的导管调直处理,否则不准使用。
5.2施工工艺
⑴测量放样
在设计孔位上做好标记,用风钻钻孔,孔径较设计导管管径大20 mm为宜,成孔并经高压风清孔处理后,应检查孔深是否满足要求。
⑵小导管安装
将小导管按设计要求插入孔中,外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上,与钢架共同组成预支护体系。
⑶小导管注浆
注浆前先喷射混凝土5~10cm厚封闭掌子面,形成止浆盘。
注浆采用注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆,注浆前先冲洗管内沉积物,由下至上顺序进行。
单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
注浆施工中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业,并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆参数可参照以下数据进行选择:
注浆浆液:水泥浆液或水泥+水玻璃双浆液
水泥浆水灰比:1:1(重量比)
注浆压力:一般为0.2~0.3Mpa
浆液初凝时间:1~2小时
水泥:P.O42.5普通硅酸盐水泥
砂:中细砂
5.3注浆异常现象处理
⑴串浆时及时堵塞串浆孔。
⑵泵压突然升高时,可能发生堵管,应停机检查。
⑶进浆量很大,压力长时间不升高,应重新调整砂浓度及配合比,缩短胶凝时间。
6 劳动力组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2施工人员应合理配置,电焊工等特种作业人员必须持证上岗。
人员配备表
现场负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
1人
技术、质监、试验人员
3人
电焊工、钻工、普工
10-15人
架子对主要成员必须由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.材料要求
原材料由招标确认的合格的生产厂家供应。原材料进场后,应对进场的原材料进行取样检验,并符合设计或规范要求。
钢筋应分类堆放,与原底面架空隔离,并有防雨措施,防止受潮锈蚀。
袋装水泥必须存放于水泥库中,以防水泥受潮结块。
经试验不合格的材料不得使用并退还厂家。
8.设备机具配置
主要机械设备配置表
注浆机
2台
风动凿岩机
10~15台
气割焊机
2台
电焊机
2台
9.质量要求
9.1 质量控制
9.1.1主控项目
●超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定和设计要求。
检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管,每60t为一批,不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%进行平行检验,至少一次。
检验方法:施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验;监理单位检查全部质量证明文件和试验报告,并进行见证取样检测或平行试验。
●超前小导管所用的钢管的品种、级别和规格必须符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察、尺量。
●超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察。
●超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察、尺量。
9.1.2一般项目
●注浆浆液的配合比应符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:施工单位进行配合比选定试验;监理单位检查配合比选定单,并进行见证试验。
●超前小导管注浆压力应符合设计要求,注浆浆液应充满钢管及周围的空隙。
检验数量:施工单位全部检查;监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。
检验方法:施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力,观察;监理单位见证检查。
●超前小导管施工允许偏差应符合下表要求:
序号
项目
允许偏差
1
外插角
2°
2
孔间距
±50mm
3
孔深
+50,0mm
检查数量:施工单位每环抽查3根
检查方法:仪器测量、尺量
10、安全及环保要求
10.1 安全要求
⑴
施工人员应经培训合格后上岗。
⑵
电焊工作业时必须穿戴防护服装和面罩等防护用具。
⑶
焊机必须接地,以保证操作人员安全,对于焊接导线及焊钳接导线处,都应有可靠的绝缘接地。
⑷
注浆机等机械设备必须指定专人操作;操作工人应严格遵守操作规程。
10.2、环保要求
⑴
加工过程中的铁屑等废弃物必须集中收集处理,不得乱扔乱弃。
⑵
洞内施工产生的水泥浆废弃物必须运到洞外指定的地点倒弃;
⑶
洞内施工产生的污水必须经过沉淀池沉淀过滤后方可排放,以免污染自然环境。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-010
钢筋制安施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
钢筋制安作业指导书
1.适应范围
适应于新建铁路渝利土建Ⅳ标隧道工程钢筋制安施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求,当设计无要求时,不得少于4个/m2。
3.2钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,钢筋表面或每捆(盘)钢筋均有标志。进场时应按炉罐(批)号及直径分批检验。
3.3钢筋在运输和储存时,不得损坏标志,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀或油污。
3.4钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用。
4施工方法与注意事项:
4.1钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB131013)、《钢筋砼用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。
以同批牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。每批抽检一次。检查全部质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
4.2钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。现场进货时采用尺量、观察。钢筋的连接方式必须符合设计要求。
4.3钢筋接头的技术条件和外观质量必须符合铁道部《铁路砼工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)附录B的规定:
4.3.1钢筋绑扎接头技术要求:
① 受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩,带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合下表规定:
序号
钢筋类别
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d+半圆形弯钩
30d
2
带肋钢筋
35d+直角形弯钩
25d
注:d为钢筋直径;绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外,且在受拉区不得小于300mm,在受压区不得小于200mm。
② 受压区光圆钢筋的末端,可不作弯钩,但钢筋搭接长度不得小于30d。
4.3.2钢筋电弧焊和闪光对焊接头技术要求:
①钢筋电弧焊和闪光焊接头类型应符合下表规定:
序号 接头类型
接头间图
适用范围
钢筋类别
钢筋直径
(mm)
1 闪光对焊
Ⅰ~Ⅲ级钢筋
Ⅳ级钢筋
10~40
2 双面焊缝帮条焊
Ⅰ~Ⅲ级钢筋
10~40
3 单面焊缝帮条焊
Ⅰ~Ⅱ级钢筋
10~40
4 双面焊缝搭接焊
Ⅰ~Ⅱ级钢筋
10~40
5 单面焊接搭接焊
Ⅰ~Ⅱ级钢筋
10~40
6 钢筋与钢板搭接焊
Ⅰ~Ⅱ级钢筋
10~40
注:在无条件进行序号2、4的双面焊缝电弧焊时,可采用3、5的单面焊电弧焊;表中的帮条或搭接长度值,不带括号的数字适用于I级钢筋,括号中的数字适用于Ⅱ、Ⅲ级钢筋;采用序号2~5的电弧焊时,焊缝长度不应小于帮条或搭接长度,焊接高度h及焊缝宽度b应按下"图A"测量,当采用序号6焊接时,h及b应按下"图B"测量。
②钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求:
A.搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合下表的规定:
序号 类别
项目
允许偏差
1 电弧焊接头
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于3mm
焊缝高度
+0.05d—0
焊缝宽度
+0.1d—0
焊缝长度
-0.5d
在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
2 闪光对焊接头
接头处钢筋轴线
弯折角
4°
偏移
0.1d且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
注:d为钢筋直径,单位为mm。
B.钢筋搭接接头的搭接部位应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
C.帮条电弧焊的帮条,宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋;当采用同级别不同直径的钢筋作帮条,且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时,两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d,当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时,两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
D.焊接高度h应等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊接宽度b应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。见图A所示。
E.钢筋与钢板进行搭接焊时,搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍(I级钢筋)或5倍(Ⅱ级钢筋)。
焊缝高度h应等于或大于0.35d,并不得小于4mm,焊接宽度b应等于或大于0.5d,并不得小于6mm(见图B)。
③钢筋闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求:
A.接头周缘应有适当的镦粗部分,并呈均匀的毛刺外形。
B.钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
C.接头弯折的角度不得大于4度。
D.接头轴线的偏移不得大于0.1d,并不得大于2mm。
④钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差应符合上页表的规定。
4.3.3钢筋冷挤压套筒连接接头的技术要求:
①钢筋冷挤压套筒连接接头连接长度应符合下表要求:
②钢筋冷挤压套筒连接接头的外观质量应符合下列要求:
A.挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10~1.15倍,或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.8~0.9倍。
B.挤压接头的压痕道数应符合试验确定的道数。
C.接头处弯折不得大于4度。
D.挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。
4.3.4承受静力荷载为主的直径为28~32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒齐压连接技术规程》的规定和设计要求。
4.3.5钢筋的加工应符合设计要求,当设计未提出要求时,必须符合下列规定:
⑴受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
⑵受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
⑶弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
⑷用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作不小于90度的弯钩,有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。
见下图所示:
4.3.6钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在"同一截面"内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计未提出要求时,必须符合下列规定:
⑴焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。
⑵在构件的受拉区,绑扎接头不得大于25%,在构件的受压区不得大于50%。
⑶钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
⑷在同一根钢筋上应少设接头。"同一截面"内,同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊(连)接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为"同一截面"。
4.3.7当需要代换时,应得设计单位的同意,并应符合下列规定:
⑴不同各类钢筋的代换,应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。
⑵当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时,钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。
⑶钢筋代换后,应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。
⑷对重要受力构件,不宜用I级光面钢筋代换变形(带肋)钢筋。
⑸梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。
⑹对有抗震要求的框架,不宜以强度等级较高的钢筋代替原设计的钢筋,当必须代换的钢筋检验所得的实际强度,应符合第5条的要求。
⑺预制构件的吊环,必须采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作,检验所得的强度实测值应符合下列要求。
4.3.8对有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋应进行检验,检验所得的强度实测值应符合下列要求:
⑴钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
⑵钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值,当按一级抗震设计时,不应大于1.25,当按二级抗震设计时,不应大于1.4。
4.3.9钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证,并在规定的时间内从事焊接操作。
4.3.10冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊,应要冷拉前进行,冷拔低碳钢丝的接头,不得焊接。
4.3.11钢筋焊接:
(1)采用手工电弧焊,电弧焊根据电源形式人灵交流电弧焊和直流电弧焊,焊接接头形式常用的有帮条焊、搭接焊等。
(2)根据设计和规范、施工条件、钢筋的级别、直径、焊接位置、接头形式和焊层选用合适的焊条类开型、直径和焊接电流。焊接I级钢筋时,选择E4303型焊条,接II级钢筋时,选择E5003型焊条,焊接形式、焊条直径和焊接电流关系如下:
搭接焊、帮条焊
焊接位置
钢筋直径(mm)
焊条直径(mm)
焊接电源(A)
平焊
10—12
14—22
25—32
36—40
3.2
4
5
5
90—130
130—180
180—230
190—240
立焊
10—12
14—22
25—32
36—40
3.2
4
5
5
80—110
110—150
120—170
170—220
5.劳动组织
5.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
5.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业面人员配备表
岗位名称 人数
施工负责人 1
技术员 1
质检员 1
安全员 1
钢筋班工班长 1
电焊工 4
普工 8~10
架子队主要成员必须是施工企业正式职工,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
6.设备机具配置
每个作业面设备机具配置表
设备机具名称
数量
电焊机
5台
对焊机
1台
弯曲机
2台
切断机
2台
冷弯机
1台
7.质量检验
7.1钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法符合下表:
序号
名 称
允许偏差
(mm)
检验方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10
0
尺量两端、中间各2处
7.2钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
8.施工安全、环保要求
8.1安全要求
8.1.1为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,由工班长担任兼职安全员,负责作业面的安全工作,坚持班前安全教育制度。
8.1.2选择有上岗证,富有经验的焊工,严格按设计要求使焊。电焊属特种作业,必须持证上岗。若无证上岗,本工序所有质量记录全部无效。
8.1.3制定合理的作业程序和机械车辆走行路线,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,作业人员要留有安全距离,确保安全施工。
8.1.4施工中应对机具、电线等进行定期检查、维修。
8.2环保要求
9.2.1施工中的废弃物要及时清运至洞外指定的地点弃置。
8.2.2制定传染病、食物中毒、职业中毒应急处理措施,时刻防止上述事件发生,出现时及时做好治疗、转院、呈报等工作。
8.2.3注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。
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渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
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编号:隧-011
混凝土施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
混凝土作业指导书
1.适应范围
适应于新建渝利铁路第Ⅳ标段隧道工程施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3 技术要求
3.1施工中严格按配合比准确计量,严格按配合比拌制砼,必须采用自动计量搅拌站拌和。
3.2混凝土所用的原材料(水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等)必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材;
3.3浇筑混凝土应分层进行,其分层厚度(指捣实后的厚度)不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍,控制在30cm左右。
4.混凝土施工工艺和二次衬砌施工
4.1混凝土施工工艺
4.1.1混凝土的拌制
⑴每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查,发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定,使其保持良好状态。
⑵严格按照试验室出具的配合比进行计量,按重量投料。计量精度必须满足验标要求,即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内,水泥、外掺料、水计量偏差控制在1%以内。
⑶粗细骨料含水率应经常测定,雨天施工时应增加测定次数,根据工地实际情况及时调整配合比。
⑷砼搅拌时间不得少于3min,搅拌时间也不宜过长。
4.1.2混凝土的运输
⑴混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但严禁再次加水。
⑵用混凝土搅拌运输车运输混凝土时,应符合下列规定:
在运输已拌制好的混凝土时,宜以2~4r/min的转速搅动,严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌;在运输中同时拌制混凝土时,从加水后算起,至全部卸出所经过的时间,不宜大于90min;车体内壁应平整光滑,不吸水,不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。
4.1.3混凝土的浇注
⑴在浇筑混凝土前,确认基底无虚碴、积水及其他杂物(当有钢筋时还要检查钢筋情况)。并应采取防、排水措施。
⑵浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项:
模板的高程、位置及截面尺寸;模板、支架、支撑等结构的可靠程度;预埋件的安装位置和高程;钢筋的安装位置;脱模剂涂刷情况。
⑶混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。
4.1.4混凝土的振捣
⑴用插入式振捣器振捣混凝土时,应符合下列规定:
移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍;插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm,以保证上下层结合良好;振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难,可略带倾斜,但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔,在每一孔位的振捣时间,以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10~30s;振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件,距模板的垂直距离,不应小于振捣器有效半径的1/2;混凝土必须振捣密实,无漏振及过振现象。
⑵在混凝土浇筑振捣过程中,要有专人负责,防止跑模和漏浆现象发生。
⑶混凝土浇筑应尽量连续进行。
⑷混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时,应按施工缝处理。
当允许间歇时间已超过时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢,并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
⑸在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时,应符合下列规定:
前层混凝土的强度不得小于1.2MPa;施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除,并应用水冲净、湿润,使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面;新混凝土浇筑前,宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆(竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆),或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%,然后再接续浇筑新层混凝土;施工缝处的新层混凝土应振捣密实。
4.1.5混凝土养护
⑴混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水。操作时,不得使混凝土受到污染和损伤;
⑵当工地昼夜气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时,采取冬期施工措施;当工地昼夜平均气温高于30℃时,应采取夏期施工措施;
⑶混凝土养护时间不宜少于14d,洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度;
⑷养护用水应与拌制用水相同。
4.1.6拆模
⑴混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时,侧模应在混凝土强度达到8MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除;
⑵拆除模板时,不得影响混凝土的养护工作。
4.2二次衬砌混凝土施工
4.2.1测量放样
首先,检查边墙基础施作结构尺寸,检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空,应进行修凿处理。然后放出隧道中心线和模板台车就位的高程点。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头,放线长度考虑台车与已衬砌段搭接10cm,中心线和高程点精确放在两个里程段面,且便于施工过程中点位的可使用性。
4.2.2边墙基础、拱墙施工缝基面处理
在防水层铺设、防排水结构安装完毕,经自检、监理检查、充气试验检查合格后,对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等,然后用水进行冲洗,待水干后,涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理,同时用水清洗,理顺止水带。
4.2.3台车就位
⑴台车就位前,首先检查模板台车各个部件,检查是否牢固,模板强度、刚度是否满足施工需要,同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后,才可以投入使用。
⑵台车就位前,对模板台车模板进行打磨处理,保证模板台车的表面平整度、光洁度,用色拉油作为脱模剂,脱模剂的涂刷一定要均匀,不能有油下流或聚集一团的现象。
⑶台车就位前,台车底部钢轨安装必须符合如下要求:首先必须保证钢轨安装后的刚度要求,即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中,不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm,满足台车行走,同时要用钢楔卡住台车轮,保证台车在浇注中不位移。
⑷对有钢筋的拱墙砼,钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块,以确保钢筋保护层符合设计要求,二衬钢筋的安装不能侵入净空。
⑸台车就位以测量组放样点位为标准,台车安装必须稳固、牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
⑹模板安装成型后,对模板安装进行成品验收,其安装允许偏差必须满足如下要求:
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高差
±10
尺量
⑺模板安装完毕后,进行预埋件和挡头模板的安装,预埋件主要有止水带,止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。在模板拱顶(最高点)安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距2~5m。挡头模板模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成,根据超挖实际情况组合。
4.2.4砼浇筑
⑴准备工作:在砼浇筑前,必须检查输送泵是否完好,拌合站运转情况是否正常,砼罐车是否到位,配合比、外加剂是否调整好。各种机具(捣固器等)是否准备好,是否能用。
⑵砼浇筑:砼浇筑前,先清洗边墙基础顶面,清除杂质,涂界面剂,仔细检查台车模板表面的平整度,整洁情况。
⑶主要技术措施
隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级,达到内实外美,不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准,施工过程采取以下主要技术措施进行控制。
①衬砌净空控制
在拱墙衬砌前,对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查,对模板进行调整,加固。
②砼品质控制
精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料,经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验,弄清它是否对砼有侵蚀性,以便在配合比设计时采取相应的措施,如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量,严格按配合比拌制砼,必须采用自动计量搅拌站拌和,采用重量法计量,砼搅拌时间不能少于3分钟;砼拌和完成后必须在规定的时间内用完,否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模,脱模后及时进行养护,养护时间不少于14d。
③拱顶混凝土密实度和空洞解决措施
A.分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口,分层对称浇注混凝土,在出料管前端加接3~5m同径软管,使管口向下,避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米,当超过时,采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。
B.采用封顶工艺
当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为了保证空气能够顺利排除,在预留注浆孔安装排气管(采用φ12.5mm镀锌管),排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内,且固定牢固。随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管和撤出泵送软管。
封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注,以排除空气。后期(砼强度达到设计70%以上)可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实,回填灌浆压力控制在0.05~0.1MPa。
C.浇筑过程中派专人负责振捣,保证砼的密实,台车就位前准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实。
④拆模和养护
砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa(48小时左右)后方可拆模,拆模后进行洒水养护作业,养护期龄为14天。
⑤其它技术措施
严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间,当气温20℃~30℃时,不超过1h,10℃~19℃时不超过1.5h。冬、雨季施工时,混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
每循环脱模后及时对模板台车进行养护:清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂。
6劳动组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式下的混凝土作业班组。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业面人员配备表
岗位名称
人数
技术员
1
质检员
1
安全员
1
混凝土班工班长
1
普工
8
其中工班长、技术工人骨干必须是施工企业正式职工,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7、设备机具配置
每个作业面设备机具配置表
设备机具名称
数量
插入式振捣器
5台
平板振捣器
2台
HZS90C砼搅拌系统
1套
砼运输车
2台
8、质量措施
8.1验收标准
严格按照《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)第6章的要求进行检验。
8.2质量控制措施
8.2.1明确质量管理职责,建立质量负责制。
8.2.2建立内部质量"三检"制度。各级设立专职质检人员,持证上岗,对施工过程的质量实施检查控制,做好隐蔽工程的自检工作。
8.2.3坚持图纸审核、技术交底制度。工程技术部负责向作业队就施工技术、质量标准、施工安全进行书面交底,提出质量安全重点监控部位和监控点,按照施工任务划分,各项目队主管工程师负责向班组进行书面交底,施工过程中全程实行技术指导,做到质量重点人人心中有数,全员参与质量管理。
8.2.4建立测量复核制度。加强施工技术管理,坚持技术和测量复核制。设专职测量组,负责本工程的控制测量布网与施工阶段测量工作。测量坚持闭合复核和换手复核制,测量放样资料必须由技术主管审核后方能交付施工。
8.2.5建立教育、培训、持证上岗制度。组织参加本工程施工的全体工作人员学习施工规范、规则、规定和验标,要求所有参建员工理解工程特点,熟悉施工的程序和质量要求,了解并掌握易产生质量隐患。
9、安全、环保、文明施工要求
9.1安全要求
9.1.1为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,由工班长担任兼职安全员,负责作业面的安全工作,坚持班前安全教育制度。
9.1.2选择富有经验的搅拌机司机和砼工,必须持证上岗。
9.1.3制定合理的作业程序和机械车辆走行路线,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,作业人员要留有安全距离,确保安全施工。
9.1.4施工中定期对机具、电线等进行定期检查、维修。
9.2环保要求
9.2.1施工中的废弃物要及时清运至洞外指定的地点弃置。
9.2.2制定传染病、食物中毒、职业中毒应急处理措施,时刻防止上述事件发生,出现时及时做好治疗、转院、呈报等工作。
9.2.3注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。
9.3文明施工要求
9.3.1利用工地板报、宣传栏、班前点名等形式加强劳动卫生防护知识教育,提高个人防护意识,建立奖惩制度。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-012
二次衬砌施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年04月20日发布 2009年05月01日实施
二次衬砌施工作业指导书
1.适应范围
适应于时速200公里客货共线渝利铁路隧道二次衬砌施工作业。
2.作业准备
2.1内业技术准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。分析隧道拱顶下沉、围岩收敛、地表沉降等所收集的量测数据。
2.2外业技术准备
隧道拱顶下沉、围岩收敛、地表沉降等按照要求频次进行量测及数据采集;模板台车验收、仰拱及铺底提前施工、盲管网及防水板的铺设及监测等。
3.技术要求
二次衬砌施作一般应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行,变形趋于稳定判断准则为:隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和;或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d;或施作二次衬砌前的累积位移值已经达到极限位移值的80%以上。隧道洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段,应尽早施工二次衬砌,并应加强衬砌结构。
隧道衬砌要遵循"仰拱超前、拱墙整体衬砌"的原则,初期支护完成后,为有效地控制其变形,仰拱尽量紧跟开挖面施工,仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题,并进行全幅一次性整体施工。仰拱及填充施作完成后,利用多功能作业平台人工铺设防水板,绑扎钢筋后,采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌,采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外搅拌站集中拌制,混凝土搅拌运输车运至洞内,混凝土输送泵泵送入模。
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造,钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性,台车厂家需提供台车结构受力检算资料。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9~12m,工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置,层高不宜大于1.5m,每层宜设置4~5个窗口,其净空不宜小于45cm×45cm。拱顶部位应预留2~4个注浆孔。
模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板台车的走行轨Ⅱ级围岩段,宜设在底板垫层(10cm厚的C25钢筋混凝土)面上,Ⅲ~Ⅳ级围岩段,宜铺设在填充混凝土面上。
模板表面要打磨光滑,与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。
模板的安装允许偏差和检验方法见表1。
表1 模板安装允许偏差和检验方法
序号 项
目允许偏差(mm)
检验方法
1 边墙脚
±15
尺量
2 起拱线
±10
尺量
3 拱顶
+10/0
水准测量
4 模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5 相邻两模板表面高低差
±10
尺量
6 预留孔洞
中心线位置
10
尺量
7 尺寸
+10/0
尺量不少于2处
8 预埋件中心线位置
5
尺量
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
拱墙施工程序:施工准备→测量定位→钢筋安装(包括接触网基础钢筋)→台车定位→拱顶回填注浆管安装→外贴及中埋式止水带安装→衬砌砼浇注→脱模→养护→下一循环。
4.2工艺流程(下图)
5.施工要求
5.1施工准备
砼运输车、砼输送泵、自动计量拌和站等机械设备运转正常且输送泵布置在施工场地附近,风、水、电齐备,为隧道二次衬砌施工创造方便条件;试验室
合理选定砼施工配合比,砼拌制的各种原材料储备应满足施工用量。
衬砌施工前应检查隧道断面净空尺寸,欠挖部份必须处理到位,将初期支护表面出露锚杆头切除后砂浆抹平,混凝土表面复喷平顺,以便防水板的铺设,按照设计要求安置排水盲管,对渗滴水部位加密盲
管安置密度,使其达到排水顺畅效果;检查防水板铺挂质量。
5.2施工工艺
拱墙二次衬砌采用全断面9~12m长整体钢模衬砌台车一次性浇注、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注,振捣器捣固,挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行,防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合,砼拌合站设置应满足冬夏季施工要求。
5.2.1辅助测量
测量组在下组台车定位里程打临时标高及平面位置控制点,以便模板台车脱模后移位走动时,钢轨摆放参考,保证台车走行轨的铺设误差不超过2cm,以保证台车定位后的受力均匀。
5.2.2钢筋安装
钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;利用冷拉方法矫直伸长率:Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%。
①受力主筋接头均采用滚压直螺纹钢套筒连接,"同一截面"接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;
②在构件的受拉区,钢筋接头均采用6#铁丝绑扎,绑扎接头"同一截面"不得大于25%,在受压区不得大于50%;
③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。"同一截面"内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
在仰拱施工时就应该注意拱脚部位仰拱钢筋布置,测量组应该将该部位的钢筋骨架定位参考测量控制点标示于临近部位,因为这个位置的钢筋布置情况将影响到上部墙拱二衬钢筋的布置、安装质量;二衬钢筋安装、绑扎应该在操作台架上于拱顶、起拱线、边墙部位设置钢筋的定位骨架,骨架位置应该由测量组测量确定,以保证钢筋安装精度;钢筋与防水板、二衬台车模板之间设置砼垫块, 垫块的应做成工字形或锥型,垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度,水胶比不大于0.4,垫块应不少于4个/m2,以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。
5.2.3台车定位
(1)定位前准备
台车脱模后走行之前,应该检查各模板是否完全脱离了衬砌表面,离开的距离不应小于5cm,并检查作业床是否合拢,螺栓是否松动,在作业过程中每3-5个作业循环紧固一次螺栓。检查是否有障碍物挡住或顶住、底部支撑螺杆是否已经收起、台车上物具是否会掉落。台车走行使前后左右、顶模都有人查看,操作人员应保持高度警惕做好随时停车准备。在台车停车位置应预先垫上锲形块或阻车器,防止台车受坡度或外力影响发生溜车,台车定位要保证模板与已衬混凝土搭接量不小于10cm。
(2)定位操作
定位前全面检查电气、液压、行走系统,并将台车模板清理干净并涂抹脱模剂。定位由测量组测量指挥操作手横移或升降油缸手柄,使台车模板总成中线精确对准隧道中线,并根据测量员测量台车顶模两侧模板铰接位置的平面位置及标高校核尺寸继续操作油缸手柄使整个顶模调整到符合尺寸位置,关闭油缸截止阀;根据测量员校核尺寸操作边模油缸手柄,使边模调整至要求位置后关闭油缸截止阀防止移动;操作脚模油缸调整脚模至要求位置。
测量模板定位后旋紧边模所有丝杆,并保证底部丝杆可靠支撑在地面上。
观察台车模板与已衬混凝土面的紧靠程度,可通过加顶千斤顶的方式尽量将其顶贴密实,最大程度减小施工缝错台高度。
有二衬钢筋段台车定位后应观察各部位钢筋与台车模板面的紧贴或远离程度,以便采取有效措施控制钢筋保护层厚度。
5.2.4拱顶回填注浆管安装
二次衬砌拱顶回填注浆可采用注浆导管法(预留注浆孔法、纵向预留管道法)或防水板焊接注浆底座法,施工中可根据实际需要选用。
注浆导管法:在模板台车拱顶处设锥形堵头或预留注浆孔,注浆孔间距宜为5~6m;或者穿过挡头板在拱顶防水层内纵向贴置PVC管埋设纵向预留管道,在二衬混凝土终凝后,实施补充注浆。注浆管应满足下列要求:
(1)注浆管用φ32mm钢管制成,长度等于衬砌厚度加200mm外露,外露端应有连接管路的装置。注浆管应在衬砌浇筑时预埋。
(2)预贴注浆花管用φ20mm~φ30mmPVC管,长度等于衬砌段长度加200mm(外露),外露端应有连接管路的装置。
5.2.5止水带安装
(1)中埋式止水带施工工艺流程图
(2)中埋式止水带施工方法一:
1)沿衬砌环线每隔0.5~1.0m在端头模板上钻一个φ12mm的钢筋孔。
2)将制成的钢筋卡穿过挡头模板,内侧卡紧止水带的一半,另一半止水带平靠在挡头板上,等混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带拉直,然后弯曲钢筋使其卡紧止水带。
3)止水带端头应加设一背托钢筋,便于钢筋卡固定止水带。
4)端头板外侧应加设一背托钢筋,采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接,以确保安装止水带不变形。
5)中埋式止水带施工方法图
中埋式止水带施工方法一示意图
(3)中埋式止水带施工方法二:
1)沿衬砌模板台车一端环向(距端头15cm)焊接一环20cm高、15cm长的钢板,焊接端头为模板衬砌砼前进方向。
2)中埋式止水带沿焊接钢板环向铺设,每隔0.5~1.0m采用φ6mm钢筋卡对止水带卡紧。
3)将钢筋卡紧的止水带一半伸入亦浇注的砼中,另一半止水带沿环向焊接钢板平铺在其上,防水板与止水带间采用相应厚度的方木填塞压紧止水带,环向填塞方木应与模板端头对齐,其长度15cm。
4)在确保安装止水带不变形、位置正确时再安设端头板。
5)中埋式止水带施工方法图
(4)外贴式止水带施工工艺流程图
(5)外贴式止水带施工方法
1)施工时按照设计要求的位置放出安装线;
2)对与止水带进行粘结的防水板进行擦洗清洁(仰拱无防水板)。
3)采用粘结法将止水带与防水板连接(仰拱外贴式止水带采用端头模板固定)。
4)仰拱端头模板安装时不得损伤止水带。
(6)止水带的施工质量要求
1)止水带埋设位置应准确,其中间空心圆环应与变形缝重合。
2)固定止水带时,应防止止水带偏移,以免单侧缩短,影响止水效果。
3)止水带定位时,应使其在界面部位保持平展,不得使橡胶止水带翻滚、扭结,如发现有扭结不展现象应及时进行调整。
4)止水带的长度应根据施工要求定制(一环长),尽量避免接头。
5.2.6衬砌混凝土施工
(1)配合比设计
1)泵送混凝土配合比,除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外,尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性,可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
2)泵送混凝土的水胶比宜为0.38~0.50。水胶比过小,和易性差,流动阻力大,容易引发堵塞;水胶比过大,容易产生离析,影响泵送性能。
3)泵送混凝土的砂率宜为38%~45%。砂率过大,砼流动性差,泵送性能差,砂率过小,容易影响砼粘聚性、保水性,容易脱水,造成堵塞。
4)采用高效减水剂时,泵送混凝土的坍落度宜控制在150~180mm范围之内。
5)泵送混凝土的最小水泥用量(含掺合料)不宜小于300kg/m3,水泥用量过小,影响管壁润滑膜的形成及质量。
(2)
砼搅拌
1)混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求,并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次,雨天应随时抽测。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为±1%;外加剂±1%,粗细骨料为±2%,拌合用水为±1%。
2)混凝土原材料计量后,宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂,并搅拌均匀。
3)水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
4)混凝土搅拌的最短时间,不应小于3.0min。
5)每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后,应将混凝土搅拌装置清洗干净,并排尽积水。
(3)
砼运输
1)砼在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时,要满足坍落度的要求。
2)混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。
3)混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。
4)混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持3~6r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
5)混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求:
①喂料前,中、高速旋转拌筒,使混凝土拌合均匀,若大石子夹着水泥浆先流出,说明发生沉淀,应立即停止出料,再顺转搅拌2~3min,方可出料。
②喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
③中断喂料作业时,应使拌筒低速搅拌混凝土。
6)严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
7)混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水。
(4)砼灌筑及捣固
1)砼自模板窗口灌入,应由下向上,对称分层,倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时,不得擅自加水,应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
2)混凝土浇筑应连续进行,当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时,按接缝处理,衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
3)混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
4)浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
5)采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定:
①每一振点的捣固延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
②采用插入式振动器振捣混凝土时,振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
③当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出,不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
④对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位,应预先制订技术措施,确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时,应经常观察,当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。
(5)混凝土施工温度检测要求
需要根据入模温度要求检测并控制原材料的入仓温度,以保证满足现场入模温度要求。
混凝土入模温度按照洞内温度调整,冬季时入模温度不应低于5oC,夏季入模温度不宜高于洞内温度且不宜高于30oC。入模温度要做好测温记录。
二衬砼的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20oC;新浇混凝土与老混凝土或围岩之间温差控制在20oC之内,养护用水的温度低于砼表面温度的差值不大于15oC,这些温度都应有测温记录,并采取有效的温差控制措施。
(5) 拆模
①在初期支护变形稳定后施工的,二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
②初期支护未稳定,二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
③特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
(6)养护
混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护,混凝土养护的最低期限应符合表2的要求,且养护不得中断。混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。
表2 混凝土养护的最低期限
混凝土类型 水胶比
洞内平均气温T(℃)
养护期限(d)
胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45
5≤T<10
28
10≤T<20
21
T≥20
14
<0.45
5≤T<10
21
10≤T<20
14
T≥20
10
胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45
5≤T<10
21
10≤T<20
14
T≥20
10
<0.45
5≤T<10
14
10≤T<20
10
T≥20
7
(7)泵送砼操作规程及其注意事项
1)混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗操作。
2)混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转。
3)混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
4)经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
①泵送水泥浆;
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
5)开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快,逐步加速。同时,应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
6)泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排出空气后再泵送。
7)泵送混凝土时,料斗内应保持足够的混凝土。
8)当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时,不得强行泵送,并应立即查明原因,采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位,并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。
9)当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除:
①重复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。
②用木槌敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击松后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
③当上述两种方法无效时,应在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后,方可接管。重新泵送前,应先排除管内空气后,方可拧紧接头。
10)泵送混凝土有计划中断时,应预先确定中断浇筑的部位,且中断时间不宜超过1h。
11)管道清洗
①洗管前先进行反吸,以降低管内压力。
②洗管时,料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管,不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
12)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口应朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
13)管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓,以减少压力损失;接头严密,防止漏水漏浆,避免下斜,防止泵孔空管,灌筑点应先远后近,并符合下列要求:
①管道合理固定,不影响交通运输,不影响已绑扎好的钢筋,不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品,可随时更换。
14)如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度,或每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器,搅拌3~4转,防止混凝土离析。
15)严禁向混凝土料斗内加水。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
二次衬砌施工每工班钢筋作业人员不宜少于10人,模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不宜少于15人。
仰拱及仰拱填充施工每工班钢筋作业人员不宜少于4人,模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不宜少于8人。
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员均由单位正式职工担任,根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.设备机具配置
1台衬砌台车施工时,主要设备配置如下:
混凝土运输车不少于3辆(实际施工中应按运距及搅拌机生产能力确定)、60型砼输送泵2台(1台备用)、备用发电机1台、混凝土拌合站1座、全液压整体钢模衬砌台车1台,装载机2台。
8、材料要求
⑴水泥的使用及保管
①水泥进场必须有出厂合格证,并经检验合格后方可使用。
②水泥进罐后要注意防止受潮。
③同生产厂家、同等级、同品种、同批号且连续进场的水泥,散装水泥每500t为一批,不足也按照一批计,每批抽样不少于一次。
④水泥出厂超过三个月有效期,或发现水泥有受潮结块现象时,均应经过鉴定后按情况使用。
⑵粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3~0.4D(D为管径)范围之内,D=100mm时最大粒径不能超过25mm;D=125mm时,最大粒径不能超过30mm;D=150mm时,最大粒径不能超过40mm,且应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。
⑶细骨料
细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
⑷外加剂及掺合料的作用
①泵送剂:改善砼的和易性及抹光性,增加抗渗性,减少泌水,防止离析。
②粉煤灰:提高砼和易性,增加抗渗性,减少泌水及离析,防止砼开裂,可节约水泥,利于泵送。
9、质量控制及检验
9.1质量控制
(1)初期支护表面处理及早进行。
(2)二次衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查,满足设计要求。
排水主要技术措施:按规定划线,以使盲沟安装位置准确合理,划线时注意盲沟尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方;盲沟与岩面尽量贴紧,间距不得大于5cm、盲沟与岩面脱开的最大长度不得大于10cm;集中出水点沿水源方向钻孔,然后将单根集中引水盲沟插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出;盲沟上有接头用无纺布等渗水材料包裹,防止喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
(3)灌注前认真做好隐蔽检查。
(4)二次衬砌前,将基底层表面和防水层表面的粉尘清除干净,并洒水润湿。
(5)初期支护、防水层应与二次衬砌密贴,拱、墙背回填应符合下列规定:
①墙背后的局部坍塌或塌落,必须回填密实,必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖,应用与二次衬砌同级混凝土回填。
②部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。其余部位的超挖、坍塌或塌落,可视围岩稳定情况、空隙大小,采用混凝土、片石混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。
(6)严格自动计量拌和站质量控制,绝对保证砼的生产质量符合设计要求,砼质量的关键在于计量准确,所以在生产前和生产中必须检查调试计量部分和自动控制部分,使其处于正常范围,每盘称量前必须归零。
(7)自动计量拌和站的料仓上加罩格筛,控制倒入仓内碎石的最大粒径,防止砼输送管堵塞和损坏输送泵,造成质量和机械事故。
(8)模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm,台车就位后启动微调机构,用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合,并锁定台车。
(9)时严格按规范和操作细则施工,特别是对顶部砼必须认真处理,保证拱顶部砼灌注密实。
(10)有明显的软硬变化处,可能引起衬砌沉降变形,以及图纸要求处,均设置沉降缝。
(11)要十分注意预埋排水管里程,使其准确无误,预埋排水管要顺畅,在砼灌注过程中不能出现错位。
9.2质量检验
(1)钢筋加工及安装质量检验
1)钢筋加工应符合设计要求,其允许偏差和检验方法符合表3规定。
表3 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
检验数量:施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件。
2)钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表4规定。
表4 钢筋安装及保护层厚度允许偏差(mm)和检验方法
序号
名
称允许偏差
检验方法
1
双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距
±15
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、5
尺量两端、中间各2处
检验数量:施工单位全部检查。
3)钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配制在"同一截面"内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
(2)止水带质量检验
止水带可选用橡胶或塑料止水带。止水带外观质量应满足下列要求:
1)止水带表面不允许有开裂、缺胶、海绵状等影响使用的缺陷。塑料止水带外观颜色应为材料本色,不得添加颜色和填料,特残要求除外。
2)具体的外观质量要求应符合表5的规定
表5 止水带产品外观质量要求
编号
缺陷类型
质量要求
1
气
泡直径不大于1mm的气泡,每米不得超过3处
2
杂
质面积不大于4mm2的杂质,每米不得超过3处
3
凹
痕不允许有
4
接缝缺陷
高度不大于1.5mm凸起或不平,每米不得超过2处
(3) 二次衬砌质量检验
1)混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。
检验数量:施工单位每一浇筑段检查一个断面。
表6 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项
目允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙平面位置
±10
尺量
2
拱部高程
+30,0
水准测量
3
边墙、拱部表面平整度
15
2m靠尺检查或自动断面仪测量
2)混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
检验数量:施工单位全部检查。
检验方法:观察。
表7 泵送砼质量通病及防治措施
质量通病
原因分析 防治措施 蜂窝麻面
1.模板漏浆;
2.布料不均;
3.高落差下料;
4.气泡;
5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透,钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口,均匀布料。
4.死角区人工二次送料,严禁用振动棒摊平。
胀模
泵砼坍落度大,速度快,模板刚度不够,支撑不牢,突出鼓肚,甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑,冲击倒坍。
3.侧压力计算,确保安全。
预留孔洞坍陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2.掺粉煤灰等砼早期强度低。
3.模板刚度不够,变形。1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
裂缝
1.泵送砼坍落度大,水泥、水用量大,容易产生收缝裂缝,特别环向接头。
2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护,撒水。
2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。
砼接触不良
1.模板漏浆,造成烂脖子。
2.管道堵塞时间太长,造成砼冷接头。
3.未插连接筋。
4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑,确保牢固。
2.夹吹塑纸或海绵条。
砼质量波动
1.现场配合比控制不好。
2.表面未清理干净。
3.泵送开始或结束时,压力砂浆积存在砼中影响强度。1.加强砼各环节管理。
2.坍落度波动小于2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除残存物。
10、质量保证措施
(1)严格按照设计要求和相关技术规范制订质量要求。
(2) 配齐各级质量管理人员,经理部质量管理部门设有专职质检工程师,作业工区设有专职质检员,作业班组设有兼职的质检员,保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检人员有质量否决权,发现违背施工程序、不按设计图、规范及技术交底施工,及使用材料半成品及设备不符合质量要求者,有权制止或越级上报,必要时下停工令,限期整改并有权进行处罚。
(3)持岗前培训及持证上岗制度,坚持"三检、四按、五不准、六做到",即:
三检:自检、互检、专业检查;
四按:按图纸、按规范、按工艺、按标准;
五不准:资料不全不准开工、材料不合格不准进场、测量不闭合不准使用、上道工序不合格不准进行下道工序、达不到质量标准不准交工验收;
六做到:方案做到合理、技术资料做到齐全、质量检验做到可靠、施工试验做到真实、测量数据做到准确、施工方法做到正确
11、 安全及环保要求
11.1安全要求
衬砌工作要紧跟隧道开挖,衬砌工作台应搭设不低于1m的栏杆,梯子应安装牢固,不得有钉子露头和突出的尖角;脚手架及工作平台上所站人数量及堆置的建筑材料,不得超过其计算载重在洞内作业地段倾卸衬砌材料时,人员和车辆不得穿行。衬砌模板台车下的净空保证运输车辆的顺利通行,停止混凝土泵的运转后方可拆除混凝土运输软管。
械操作人员和车辆驾驶员必须取得操作合格证,不准将机械设备交给无本机械操作证的人员操作,对机械操作人员要建立档案,专人管理。保持机械操作室整洁,严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械,机械不得带病或超负荷运转。进洞人员都要按照要求佩戴基本防护用具。
场用电管理,照明、高压电力线路的架设应顺直、标准,保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器,确保用电安全。所有电气设备的绝缘状况必须良好,各项绝缘指标达到规定值;电气设备及其相连机械设备的金属部分必须采取保护性接零措施;施工用电的线路及设备,按施工组织设计安装设置,并符合当地供电部门的规定;严禁用电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上;对电气设备、绝缘用具必须定期检查、测试,防雷设施在雷雨季节到来之前检测;变、配电室不应使用易燃的建筑材料;建筑结构应符合防火、防水、防漏、防小动物串入和通风良好的要求。
11.2环保要求
严控重要环境因素:施工污水排放达标率100%,有毒烟尘浓度达标率100%、控制施工噪声达标率100%、控制施工固体废弃物排放达标率100%;其它环境因素控制目标指标不得违反国家和行业标准。
(1)施工期间严格执行国家和地方政府下发的有关环境保护的法令、法规以及甲方制定的有关本工程环境保护的规则,随时接受业主、监理工程师及当地政府环保机构的监督检查。
(2)保护水质
1)为了保护环境和水源、河水不受污染,在隧道口处设四级污水处理系统,采用隔油沉淀池、气浮设备和二级生化处理设施对施工废水进行处理。设专人值班管理,对沉淀池打捞浮油,直到符合国家规定标准再排放。
2)施工期间,施工物料如水泥、油料、化学品等堆放管理严格,防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表机附近水域造成污染。
3)控制施工注浆使用的水泥泄漏,并对进入隧道排水系统中的注浆废液做净化达标处理,避免浆液污染洞外居民的生活、生产用水。
4)靠近生活水源的施工场地用沟壕或堤坝与之隔开,避免水源污染。
5)施工机械防止漏油,禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理就直接排放,或维修施工机械时油污水直接排放。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
下面为中铁隧道集团渝利铁路4标项目部隧道工程施工作业指导书汇编的下载链接,需要的请点击下载
中铁隧道集团渝利铁路4标项目部隧道工程施工作业指导书汇编下载
编号:隧-013
底板施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
底板施工作业指导书
1.使用范围
适用于渝利铁路中铁隧道集团所承建隧道工程II级围岩底板施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工前安排测量技术人员对底板开挖面进行测量,确定超欠挖情况,对欠挖地段及时处理,确保底板厚度满足要求;配备混凝土模板、插入式振捣器、振捣梁、输送泵、水泵等施工机具,以满足施工需要。
3.技术要求
3.l底板混凝土在二次衬砌及水沟电缆槽施工完成后分段连续浇筑,一次成型。
3.2施工前,应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净,并用高压风将隧底吹洗干净,超挖应采用同级混凝土回填。
3.3底板混凝土强度达到5Mpa后允许行人通行,达到设计强度的100%后允许车辆通行。
3.4底板顶面高程和横向坡度符合设计,坡面平顺,确保水流畅通、不积水。
4.施工程序与工艺流程
4.l施工程序
底板混凝土严格按图纸设计要求,分段施作。底板开挖到位,将底面虚渣、淤泥清理干净后,架立侧模,安设Ф100mmPVC横向排水管,绑扎中心排水沟钢筋,浇筑垫层混凝土,绑扎底板钢筋,经监理检验合格后浇筑底板混凝土,混凝土终凝后进行洒水养护。
4.2工艺流程
详见"图1 II级围岩底板施工工艺流程图"
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验,各项指标满足验标要求。
5.1.2混凝土浇筑所需的自动计量拌和站、拌和输送车、混凝土输送泵、插入式与附着式组合振捣的机械化作业线的配备。
5.1.3施工人员组织安排与岗前培训。
5.2施工工艺
5.2.1隧底开挖
隧底开挖与断面开挖同时一次开挖成型,底板施作前爆破开挖修正横向排水管埋设位置,开挖严格控制装药量,采用松动爆破,开挖完成后及时检查超欠挖情况,欠挖时补炮处理,同时及时核对地质情况,若与设计不符时及时联系监理、设计单位进行变更。
图1 II级围岩底板施工工艺流程图
5.2.2清渣
采用高压风或高压水将隧底虚碴、杂物和积水清理干净。
5.2.3横向排水管安设
横向排水管采用Ф100PVC管,纵向布设间距30m,坡度2%,排水管安设牢固,靠近中心水沟侧管口采用水泥袋或胶带密封,防止水泥浆灌入堵塞排水管。
5.2.4浇筑C20垫层混凝土
混凝土采用自动计量搅拌机集中拌和,罐车运输,振捣棒振捣密实。施工时垫层标高按设计标高控制,垫层顶面平顺、无凸凹。
5.2.5架立中心水沟侧模
中心水沟模板采用异型钢模板,模板按测量位置安设牢固,模板顶作为底板混凝土标高控制依据。
5.2.6钢筋绑扎
主筋采用Ф14mm螺纹钢,纵向间距25cm;纵向筋采用Ф10mm圆钢,横向间距20cm;钢筋采用采用Ф8mm圆钢,每个节点安设;具体参照"II级围岩无仰拱复合式衬砌底板钢筋布置"图施工。钢筋在加工场内按设计加工,钢筋绑扎前按设计位置放线定位,并安设混凝土垫块,以准确控制钢筋位置。钢筋连接主筋采用双面焊缝搭接焊(或单面焊缝帮条焊),详见"图2 钢筋焊接样式", 辅筋采用搭接绑扎连接,搭接长度不小于30d,且钢筋接头不得设置在"同一截面"。
图2 钢筋焊接样式
5.2.7混凝土施工
底板混凝土在钢筋绑扎完成报验现场监理检验合格后施工。混凝土采用自动计量搅拌机集中拌和,罐车运输,振捣棒振捣密实后通过自制简易振捣梁严格按底板混凝土施工标高将混凝土表面施工平顺。底板混凝土标高控制:施工标高按设计标高控制,中心水沟侧通过模板顶面控制,水沟电缆槽侧通过设置标桩(Ф12mm钢筋头,间距1.5m),安设5#槽钢控制。
5.2.8拆模养护
混凝土强度达到2.5Mpa后拆模。混凝土浇筑完毕后,一般在12~18h内即开始养护,保持混凝土表面经常湿润。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥养护时间不少于14天。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
详见表1"每一浇筑段人员最低配置表"
表1 每一浇筑段人员最低配置表
项 目
人 员
职 责
现场负责人
1人
负责全面组织协调工作
技术主管
1人
全面负责技术工作,特别底板混凝土顶面平整度控制
专职安全员
1人
负责该分项工程安全工作
工班长
4人
砼拌和运输班组工班长1人,模板班组工班长1人,钢筋加工帮扎班组工班长1人,砼浇筑班组工班长1人,分别负责组织安排本工班相关作业。
技术、质检、测量及试验人员
4人
分别负责底板混凝土施工过程中混凝土质量和标高控制,内业资料填写等
机械工、普工
16人
负责现场施工作业
7.材料要求
7.1水泥
水泥进场时,必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行验收,
并对其强度、凝结时间、安定性进行试验,其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月(快硬硅酸盐水泥逾一个月)时,
必须再次进行强度试验,并按试验结果使用。
钢筋混凝土结构严禁使用含氯化物的水泥。
耐腐蚀混凝土应对所用的水泥的矿物成分进行分析。
7.2细骨料
拌制混凝土所用的细骨料,应按批进行检验,其颗粒级配、细度模数和坚固性指标应符合国家现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的规定,
含泥量、泥块含量应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424)的规定。
7.3粗骨料
拌制混凝土所用的粗骨料,应按批进行检验,
其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424)的规定。
7.4外加剂
混凝土外加剂进场时,必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验,其质量必须符合现行国家标准《混凝土外加剂》(GB8076)、《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)和其它有关环境保护的规定。
7.5掺合料
混凝土掺用的矿物掺合料,应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检验,其质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GBl596)和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉》(GB/T18046)的规定。
7.6拌合用水
拌制混凝土宜采用饮用水,当采用其他水源时,水质必须符合国家现行《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。耐腐蚀混凝土应对环境水的性质进行测定。
7.7钢筋
钢筋进场时,必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定和设计要求。
7.8钢筋混凝土结构中,各种原材料(水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂和水等)中氯离子含量不应大于胶凝材料重的0.1%。
8.设备机具配置
详见表2"主要施工机械设备配置表"
表2主要施工机械设备配置表(每一施工段)
设备名称
数 量
备 注
拌合机组
1套
通过标定,验收合格
罐车
2辆
装载机
1辆
负责拌和站上料
输送泵
1台
振捣棒
2台
电焊机
2台
9.质量控制及检验
9.1底板混凝土施工质量控制要点主要为四个方面:
①原材料(水泥、砂子、碎石、钢筋、外加剂及掺合料);
②配合比(混凝土严格按配合比拌制);
③底板平整度及标高控制;
④横向排水管安设质量控制(安设牢固,密封,泥浆不得灌入)
9.2底板混凝土所采用的水泥、细骨料、粗骨料、混凝土中氯离子含量、矿物掺合料、混凝土中的总碱含量、混凝土拌和用水、外加剂、配合比设计的检验应符合验标要求。
9.3混凝土强度必须符合设计要求,底板混凝土应采用同条件养护试件检测实体强度。混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
试件的取样与留置必须符合下列规定:
1抗压强度标准条件养护试件的取样与留置:
1)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次;
2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次;
3) 每次取样应至少留置一组。
2抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量应符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426)的规定。隧道衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。
检验方法:施工单位进行混凝土抗压强度试验。
9.4底板厚度应符合设计要求。
检验数量及方法:施工单位每一浇筑段检查一个断面,查对设计图、观察、尺量。
9.5施作底板混凝土前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物,当隧底有超挖时,超挖部分必须采用同级混凝土回填。
检验方法:施工单位观察.
9.6施工缝、变形缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。
检验方法:观察和尺量。
9.7底板混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑。
检查方法:观察检查。
9.8底板混凝土浇筑完毕后,应按施工技术方案及时采取有效的养护措施,并应符合下列规定:
1、应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土进行保湿养护;
2、混凝土浇水养护时间不得少于14d;
3、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态,混凝土养护用水与拌合用水相同。
4、混凝土强度达到1.2Mpa前,不得在其上面踩踏;
检验方法:观察
9.9底板混凝土拌合物坍落度应符合设计配合比要求。
检验方法:坍落度试验。
9.10底板混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据调试结果和理论配合比调整材料用量,提出施工配合比。
检验方法:砂、石含水率测试。
9.11底板混凝土原材料每盘称量偏差应符合如下规定:
1、水泥和干燥状态的掺合料 允许偏差±1%;
2、粗、细骨料 允许偏差±2%;
3、水、外加剂 允许偏差±1%;
检验方法: 复称。
9.12预留泄水孔槽位置、数量应符合设计要求。
检验方法:观察、尺量和计数检查。
9.13底板坡面平顺,确保水流畅通。
检验方法:观察。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4混凝土运输过程制订合理的作业程序和机械车辆走行路线,现场专人指挥、调度,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,机械作业要留有安全距离,确保协调、安全施工。
10.2环保要求
10.2.1与水泥接触的工作人员,需穿戴防护工作服。
10.2.2生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.3生产过程中产生的污水及废水,通过沉淀池统一处理,合格排放。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-014
仰拱及仰拱填充作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
仰拱及仰拱填充作业指导书
1.适用范围
适用于新建铁路重庆至利川线土建施工第4标段隧道仰拱及仰拱填充。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1仰拱衬砌先施工仰拱,整体灌注,严禁半幅施工。
3.2混凝土抗渗等级不低于P8。
4.施工工序流程和施工方法
4.1工序流程
仰拱采用仰拱栈桥全幅施工,为避免开挖震动对已形成的初衬结构造成不利的影响和尽量控制超挖,仰拱开挖严禁放大炮,控制装药量。 尽量采用光爆技术开挖,使仰拱基本成型。 仰拱横向施工缝按设计设置止水带,止水带采用钢筋卡定位。中心水沟采用矩形结构。
仰拱及填充工艺流程:①测量放线(分段、标高控制、中线控制)→②栈桥就位→③清底→④施作初支(或找平)→⑤安设钢筋→⑥立模→⑦浇灌砼(等仰拱砼达到初凝)→⑧仰拱填充立模、中心水沟安装、横向排水管安装→⑨填充砼浇筑→⑩达到2.5MPA后脱模并养护→⑾砼强度达到100%后移动栈桥进行下一循环施工。仰拱施工较填充适当加宽,确保填充立模有位置。
钢筋砼地段,钢筋严格按照要求错开接头,钢筋均采用单面焊连接。
4.2施工方法
① 测量放线:仰拱部位的基坑开挖后在施设各支护结构前,必须测量基底部标高、几何尺寸等,检查其是否符合设计要求。
②栈桥就位:用挖掘机吊装就位。
③清底:在施实仰拱支护前,对基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。
④施作初支(或找平):对超挖过大的坑穴,用C20片石砼回填密实。在仰拱的初衬中设有钢拱架时:
(1)在设置钢拱架前,应在基底铺设5~10㎝的M10的水泥砂浆或C10砼的找平层。
(2)钢架的型号、间距及钢架纵向连接钢筋的规格、间距及连接符合设计要求。
(3)仰拱钢架与边墙钢架的连接应符合设计要求,特别应注意仰拱钢架与连拱式隧道中隔墙基底处的连接一定要采取板式连接。严禁将无板的钢架端头直接紧顶中隔墙基底的砼部位。
(4)仰拱钢架应用冷弯机弯制成符合弧度要求的形状。严禁将整榀钢架做成几段折线形的钢架。
(5)当整榀钢架分段制做时,其接头必须按设计要求制成板式连接。个别需采用对焊连接时,在钢架接头腹板中必须双面拼焊钢板,或采用四孔双面夹板螺栓连接。
(6)用砼掩埋钢架前必须清除所有钢架外表的油圬、泥土、锈迹。
(7)严禁用废旧钢材制作钢架。
仰拱初衬砼施工:
(1)仰拱初衬砼一般均采用喷砼到设计厚度,喷砼的标号应符合设计要求。
(2)喷砼的厚度应满足钢件保护层的要求。
⑤安设钢筋:
(1)仰拱中各部钢筋的规格、部位、间距、绑扎焊接工艺必须符合规范和设计要求。
(2)仰拱钢筋伸入边墙部位的长度应符合设计要求。
(3)仰拱砼浇注前应清除各钢筋表面的油圬、泥土、锈迹。
⑥立模:
模板安装牢固,符合设计要求。
⑦浇灌砼(等仰拱砼达到初凝)
(1)仰拱砼的标号和性能及厚度应符合设计要求。
(2)仰拱混凝土生产采用拌和站集中拌制,泵送砼浇注。
(3)砼浇注工艺应严格按现行有关砼施工规范执行。
⑧仰拱填充立模、中心水沟安装、检查井立模、横向排水管安装
模板安装符合设计要求且支撑必须牢固,施工过程中应注意不要碰撞或拆除模板支撑,加强检查,发现问题及时处理,防止模板变形,漏浆。
⑨填充砼浇筑:
(1)仰拱顶填充一般采用C20砼,其铺设范围、厚度均应符合设计要求。
(2)因仰拱填充一般都比较厚,严禁在C10砼中掺填片石。
(3)仰拱填充与隧道排水边沟等构造物有直接关系,为此在施实此部分圬工时,应事先定位排水沟等结构的尺寸,并设立相应的模板。
(4)仰拱填充混凝土生产采用拌和站集中拌制,泵送浇注。
⑩达到2.5MPA后脱模并养护
混凝土达到强度后,拆除模板,高压水管喷洒按要求进行养护。
5.施工技术措施
5.1浇灌混凝土
仰拱砼施工严格按高速铁路砼施工规范进行,计量准确。
浇灌混凝土前先检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板之间是否存在缝隙和孔洞等,如有必须及时清除,当模板有缝隙时,采用橡胶条予以堵塞,不得漏浆。
砼浇筑的同时进行下步模板的安装。模板按设计弧度支撑在浮动支架上,固定牢固。要求边浇灌边振捣,采用插入式振捣棒进行,灌注速度不宜太快,防止砼爆模现象。
各种模板绷线安装,调整为一条直线,模板架立垂直,误差控制在允许范围内。砼边浇灌边捣固密实,插入式捣固器振捣,捣固棒要竖直,快入慢出,捣固点呈梅花形均匀分布,间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层砼内的深度宜为50~100mm,与侧模保持50~100mm的距离,无法用捣固棒的地方使用钎子人工捣固。每一振点的振捣延续时间为10~30s,以砼不冒气泡、不下沉、表面开始泛浆为准,防止过振、漏振。砼浇筑不能少浇或多浇,以测量标高为准。浇筑时严禁砼直接倾到于模板上。为考虑纵向盲管的高度,边基表面为做成斜面,外高内低。在砼浇筑到边墙基础顶后,在中部预埋2×1.5cm的方木条(平放),等砼初凝后,取出方木条,形成砼沟槽,用于该施工缝处的止水条安装。
砼振捣完成后,及时修整、抹平裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
5.2砼脱模、养护
仰拱及填充均属非承重模板,待砼强度达到2.5MPa后即可进行脱模,脱模时应注意不能损伤砼,脱模后对砼施工接触面进行凿毛,要求凿毛槽深度为1~2cm深度为宜,凿毛以砼表面浮浆凿除、碎石半嵌半露为准,纵向间距为10cm,凿毛后用高压水将表面松碴冲洗干净。
脱完模后,应及时采用塑料膜覆盖养护或洒水养护,养护时间不得小于14天。
5.3混凝土缺陷处理
混凝土拆模后,如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时,应认真分析原因,及时报告工程部,工班不得自行处理。
当混凝土表面缺陷经分析不危及结构或构件的使用性能和耐久性能时,可采用修补处理。修补后要求与本体混凝土表面紧密结合,无收缩开裂或产生鼓形区,表面平整且与相邻表面平齐。
除监理工程师批准外,用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
6.质量及安全保证措施
6.1严格按照设计文件和施工设计图纸施工,严格遵守施工规范,严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。
6.2每道工序施工前必须进行技术交底,向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准,严把质量关。
6.3坚持三级测量复核制,保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核,确保中线、水平及结构尺寸、位置正确,
6.4严格执行现场值班制度,及时解决施工中发生的技术问题。
6.5开挖断面尺寸要符合设计要求。
6.6施工中严格控制超欠挖。
6.7施工现场设置必要的护拦、安全标志和警示牌。
6.8特种作业人员经培训合格后持证上岗。
6.9经常保养施工机具,保证安全装置灵敏可靠,防护罩完好无损;同时搞好安全用电管理。
6.10重视个人自我防护,凡进入工地按规定佩戴安全帽。
6.11未尽事宜请参照相应规范规程。
7.文明施工及环保措施
7.1洞内应保持排水畅通,仰拱及其填充面、未施作仰拱面不得有积水和稀泥巴,检验标准为:施工管理人员进洞不穿水鞋;
7.2开挖过程中应做到工完、料尽、场地清;
7.3掌子面软风管、水管、电缆未使用时应将其盘起悬挂于墙壁;
7.4风钻、钻杆要堆码整齐、存放有序;
7.5施工弃碴必须在指定位置堆弃,严禁随意堆放;
7.6洞外设二级沉淀池,施工排水要经沉淀达标后排放;
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-015
回填注浆施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年05月25日发布 2009年06月01日实施
回填注浆施工作业指导书
1.使用范围
适用于渝利铁路中铁隧道集团所承建隧道工程二次衬砌回填注浆施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
制作自行式注浆作业台车,疏通预埋衬砌注浆管路;准备注浆材料、试模、注浆机、制浆机、储浆桶、磅秤等;标定注浆机压力表,联通注浆管路,并压水试验,确保管路通畅;现场试验确定浆液配合比。
3.技术要求
3.l注浆管在拱部混凝土浇筑前预埋在拱顶处,注浆管采用Ф50PVC管(纵向间距4m,环向以线路中线为中心左右各3m处设置),当混凝土强度达到设计强度后进行注浆。
3.2注浆浆液采用M20水泥砂浆。
3.3注浆压力应小于0.3Mpa,注浆结束标准可根据注浆压力、注浆量及有关的检测资料综合判断确定。
3.4注浆结束,无损检测洞顶密实后,应将注浆孔封填密实。
4.施工程序与工艺流程
4.l施工程序
二次衬砌浇筑前按设计要求预埋Ф50PVC注浆管,待混凝土强度达到设计强度后进行回填注浆,根据设计图纸要求注浆时以注浆压力作为判定单孔注浆结束标准,注浆完成后进行无损检测,以判定注浆是否密实,否则进行补注。
4.2工艺流程
详见"图1 二次衬砌拱顶注浆施工工艺流程图"
5.施工要求
5.1施工准备
图1二次衬砌拱顶注浆施工工艺流程图
5.1.1施工前应对水泥、细骨料、拌和用水等原材料进行检验,各项指标满足验标要求。
5.1.2浆液具有良好的可管性,固结收缩小,具有良好的粘结性、抗渗性、耐久性和化学稳定性。
5.1.3施工人员组织安排与岗前培训。
5.2施工工艺
5.2.1安设注浆管
注浆管在衬砌施工之前按设计图纸要求预埋,注浆管端头设置防堵措施,管端距防水板1~2cm。注浆管露出衬砌面20cm左右,外露端需设有连接管路装置以便注浆。
5.2.2疏通注浆管
衬砌混凝土浇注后,采用钢筋清理注浆管,以免水泥浆堵塞注浆管。
5.2.3注浆
制浆:在搅拌机开动的情况下,按设计配合比加入定量清水和水泥搅拌均匀即可。
注浆:注浆待衬砌混凝土强度达到设计强度后进行。将注浆机管路接通,进行压水试验,管路畅通注浆开始,将吸浆龙头分别放入各自的浆液池中,进行注浆。当压力达到终压时,停止注浆。注浆结束先打开泄浆管阀门,再关闭进浆管阀门并用清水将注浆管冲洗干净方可。注浆压力应小于0.3Mpa。
5.2.4无损检测
注浆完成后,对二衬混凝土进行无损检测,确定衬砌密实程度,对二衬不密实处进行重新补注。
5.2.5封堵注浆孔
注浆完成后,采用M20砂浆对注浆孔进行封堵。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
详见表1"注浆人员配置表"
表1注浆人员配置表
项 目
人 员
职 责
现场负责人
1人
负责全面组织协调工作
技术主管
1人
全面负责技术工作
专职安全员
1人
负责该分项工程安全工作
工班长
1人
负责组织注浆作业。
试验人员
2人
负责控制浆液配合比和对衬砌进行无损检测
机械工、普工
4人
负责现场施工作业
7.材料要求
7.1水泥
水泥进场时,必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行验收,
并对其强度、凝结时间、安定性进行试验,其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月(快硬硅酸盐水泥逾一个月)时,
必须再次进行强度试验,并按试验结果使用。
钢筋混凝土结构严禁使用含氯化物的水泥。
耐腐蚀混凝土应对所用的水泥的矿物成分进行分析。
7.2细骨料
拌制混凝土所用的细骨料,应按批进行检验,其颗粒级配、细度模数和坚固性指标应符合国家现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的规定,
含泥量、泥块含量应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424)的规定。
7.3拌合用水
拌制混凝土宜采用饮用水,当采用其他水源时,水质必须符合国家现行《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。耐腐蚀混凝土应对环境水的性质进行测定。
8.设备机具配置
详见表2"主要施工机械设备配置表"
表2主要施工机械设备配置表(每一施工段)
设备名称
数 量
备 注
制浆机
1台
压力表经过标定
运输车
1辆
运送水泥、砂子等材料
储浆桶
1支
不小于3m3
水桶
1支
磅秤
1台
负责称量原材料
9.质量控制及检验
9.1二衬混凝土注浆施工质量控制要点主要为三个方面:
①原材料(水泥、砂子、碎石、钢筋、外加剂及掺合料);
②配合比(混凝土严格按配合比拌制);
③二衬混凝土与防水板间是否密实;
9.2隧道衬砌背后注浆选用的注浆材料质量应符合设计要求。
检验方法:做注浆材料性能试验。
9.3浆液配合比应符合设计要求。
检验方法:进行配合比选定试验。
9.4隧道衬砌背后注浆应保证回填密实。
检验方法:采用无损检测检验。
9.5注浆压力、注浆量应符合设计要求。
检验方法:施工单位观察、统计。
9.6注浆孔的数量、布置、间距、孔深应符合设计要求。
检验方法:观察和尺量。
9.7注浆范围符合实际要求。
检查方法:观察。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4现场专人指挥、调度,并设立明显标志,防止相互干扰碰撞,机械作业要留有安全距离,确保协调、安全施工。
10.1.5高空作业人员必须佩戴安全带。
10.2环保要求
10.2.1与水泥接触的工作人员,需穿戴防护工作服。
10.2.2生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.3生产过程中产生的污水及废水,通过沉淀池统一处理,合格排放。
渝利铁路Ⅳ标段隧道工程
编号:隧-016
防排水施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2009年03月01日发布 2009年03月10日实施
防排水施工作业指导书
1 目的
明确隧道防排水作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范隧道防排水作业施工,减少和杜绝隧道结构渗漏水的发生,满足隧道防排水设计和规范要求。
2 编制依据
⑴《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003);
⑵《铁路隧道防排水技术规范》(TB10119-2000);
⑶其他适用于本工程的技术标准及规范。
⑷相关设计文件。
3 适用范围
适用于新建铁路渝利线隧道二次衬砌防排水作业,包括防水板、土工布、纵环向排水盲管及止水带的安装作业等。
4 工艺流程及技术要求
4.1 防排水设计
隧道防排水采用"防、截、排、堵相结合,因地制宜,综合治理"的原则,采取切实可靠的措施,达到防水可靠,经济合理,不留后患的目的。隧道防水等级必须达到国家标准《地下工程防水技术规范》(GB50108-2001)规定的一级防水等级标准,衬砌结构不允许渗水,结构表面无湿渍。
隧道二衬采用防水混凝土,其抗渗等级不低于P8。隧道初期支护与二衬间拱墙部位铺设防水板加无纺布,明洞段拱墙外缘采用2cm厚聚合物水泥防水砂浆抹面,再设防水板,聚合物为水溶性-聚合类树脂,占水泥用量(重量)的10%~30%。隧道衬砌纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+混凝土界面剂进行防水处理。衬砌环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理。隧道变形缝处采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+嵌缝材料进行防水处理。二衬拱部预留充填注浆孔,待混凝土达到设计强度后进行充填注浆。
洞内设置双侧排水沟加中心水沟,衬砌背后设置环向、纵向盲沟,将衬砌外地下水引入洞内侧沟,经侧沟的水汇集和沉淀后再由侧沟和中心沟排出洞外。结构防排水施工工艺流程见图1。
4.2 排水盲管施工
排水盲管施工工艺流程:
钻孔定位→安装锚栓→固定盲管→盲管纵向环向连接。
4.2.1 环向排水盲管施作方法
隧道拱墙设直径50㎜软式透水管或单壁打孔波纹管(均外裹无纺布),环向盲管5~10米设置一道,并在边墙脚处纵向盲沟上部圆弯接入隧道侧沟内。
4.2.2 纵向排水盲管施作方法
纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方,为两条直径为80㎜的软式透水管盲沟。纵向盲沟在衬砌台车端头处圆弯接入隧道侧沟内。
图1 隧道结构防排水施工工艺流程图
纵向排水盲管按设计规定划线,以使盲管位置准确合理,盲管安设的坡度与线路坡度一致。排水管采用钻孔定位,定位孔间距在30cm~50cm之间。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中,固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管,用扎丝捆好,用卡子卡住盲管,然后固定在膨胀螺栓上。
4.2.3 排水盲管施工控制要点
①纵向盲沟安装应按设计规定划线,以使盲管位置准确合理,划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②集中出水点沿水源方向钻孔,然后将单根集中引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出。
③盲管及接头用无纺布的渗水材料包裹,防止混凝土或杂物进入堵塞管道。
4.3 无纺布、防水板施工
防水板采用专用台架进行铺设,其施工工艺流程见图2。
4.3.1 施工准备
⑴洞外准备:检验无纺布、防水板质量,用铅笔划焊接线及拱顶分中线,按每循环设计长度截取,对称卷起备用。
⑵洞内准备:施工时采用两个作业台架,一个用于基面处理,一个用于挂防水板,基面处理超前防水板两个循环。
⑶断面量测:测量断面,对隧道净空进行量测检查,对个别欠挖部位进行处理,以满足净空要求;同时准确测放拱顶分中线。
图2 隧道防水板、无纺布施工工艺流程图
⑷基面处理:
①局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。
②钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰(如下图)。
有凸出的管道时,用砂浆抹平(如下图)。
锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽处理(如下图)。
③初期支护应无空鼓、裂缝、松酥,表面应平顺,凹凸量不得超过±5cm(如下图)。
4.3.2 铺设无纺布、防水板
防水板超前二次衬砌10~20m施工,先采用专用射钉及热熔垫圈将无纺布固定在喷射混凝土上,专用热熔垫圈按梅花形布设,拱部间距1.0m~1.5m,边墙间距1.5m~2.0m。然后将防水板焊接在固定无纺布的热熔垫圈上,防水板采用自动爬行热焊机进行焊接。
⑴铺设前进行精确放样,弹出标准线进行试铺后确定防水板、无纺布一环的尺寸,尽量减少接头。
⑵无纺布、防水板铺设采用从下向上的顺序铺设,松紧应适度并留有余量(实铺长度与弧长的比值为10:8),检查时要保证无纺布、防水板全部面积均能抵到围岩。
⑶无纺布、防水板铺挂前,用带热塑性圆垫圈的射钉将无纺布平整顺直地固定在基层上(见下图),缓冲层搭接宽度50mm,可用热风焊枪点焊,每幅防水板布置适当排数垫圈,每排垫圈距防水板边缘40cm左右,垫圈间距:边墙1.5~2.0m,拱部1.0~1.5m。
暗钉圈固定缓冲层示意
⑷两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。
⑸环向铺设时,下部防水板应压住上部防水板。
⑹防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪,单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm,焊接严密,不得焊焦焊穿。
⑺防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖一层同类材料的防水板材,用热焊焊接。
⑻三层以上塑料防水板的搭接形式必须是"T"型接头。
⑼分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
⑽绑扎或焊接钢筋时,采取措施应避免对卷材造成破坏。
⑾混凝土振捣时,振捣棒不得接触防水板,以防防水板受到损伤。
⑿防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
⒀施工要点控制
①防水板表面平顺,无褶皱、无气泡、无破损等现象。
②当基面轮廓凸凹不平时,要预留足够的松散系数,使其留有余地,并在断面变化出增加悬挂点,保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③防水板搭接用热焊器进行焊接,接缝为双焊缝,焊接温度应控制在200~270℃为宜,并保持适当的温度即控制在0.1~0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固,太慢焊缝易焊穿、烤焦。
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖。
⑤根据集团公司规定,隧道衬砌钢筋连接采用直螺纹套筒连接,避免钢筋焊接烧穿防水板和引起火灾;灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板,避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱,防水板下滑。
⑥所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品,所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
⑦详细记录各种防水材料的安放部位,做到可追溯性。
⑧防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作,委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。
⑨施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系,以求尽快解决,不合格的材料坚决不用于本工程。
5 材料要求
5.1 防水板、无纺布
5.1.1 防水板一般规定
⑴
防水板选用乙烯三聚物沥青(ECB)、聚氯乙烯(PVA)、聚乙烯(PE)或其他性能相近的材料,本标段采用乙烯三聚物沥青(ECB)防水板。
⑵
防水板根据表面形状可分为光板型及表面有凸点的立体型。
⑶
防水板和无纺布分离设置。
5.1.2 防水板规格及性能
⑴
幅宽宜为2~4m。
⑵
厚度为1.5mm(注:当为立体型防水板时,用于可溶岩地段,其凸点为圆形,高度6mm,直径15mm左右,凸点间距30~35mm,梅花形布置)。
⑶
耐刺穿性好,具有阻燃性。
⑷
耐久性、耐水性、耐腐蚀性、耐菌性好。
⑸
防水板的尺寸偏差及物理力学性能应符合下列规定:
防水板的规格尺寸及允许偏差
项目
厚度,mm
宽度,m
长度,m
规格
1.5,2.0,2.5,3.0
2.0,3.0,4.0
20以上
平均偏差
不允许出现负值
不允许出现负值
不允许出现负值
极限偏差(%)
-5
-1
/
防水板物理力学性能
序号 项
目指
标EVA
ECB
PVC
PE
1 断裂拉伸强度/MPa ≥
18
17
14
18
2 拉断伸长率/% ≥
650
600
250
600
3 撕裂强度/KN/m ≥
100
95
55
95
4 不透水性/0.3MPa/24h
无渗漏
无渗漏
无渗漏
无渗漏
5 低温弯折性/℃
-35
-35
-20
-35
6 加热伸缩量,㎜
延伸
≤2
2
2
2
7 收缩
≤6
6
6
6
8 热空气老化
(80℃×168h)
断裂拉伸强度/MPa≥
16
14
13
15
9 拉断伸长率/%≥
600
550
200
550
10 耐碱性
(饱和Ca(OH)2×168h)
断裂拉伸强度/MPa≥
17
16
13
16
11 拉断伸长率/%≥
600
550
200
550
12 人工侯化
断裂拉伸强度/MPa≥
80
80
80
80
13 拉断伸长率/%≥
70
70
70
70
14 刺破强度/N
1.5mm
300
300
300
300
5.2.2 无纺布
无纺布规格及性能指标:重量≥400g/m2;厚度≥3mm。
6 劳动组织
防水板施工一般需要4~6个人一组,施工人员经培训合格后上岗,并保持相对稳定,可根据施工现场情况及时调整,
7 设备机具配置
见机具设备配备表。
机具设备配置表
序号
机具
规格型号
数量
用途
备注
1
简易吊装设备
自制
1
吊装防水板
2
射钉枪或铁锤
可调节火力
4
打入钢钉
3
简易台架
自制
2
基面处理铺设防水板
4
自动爬行热盒器
3
焊接防水板
5
热风枪
4
焊接防水板
6
冲击电钻
4
钻定孔位
8 质量控制及检验
8.1质量验收参照规范
⑴《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003);
⑵《铁路隧道防排水技术规范》(TB10119-2000)。
8.2防水工程的质量要求
⑴
衬砌不渗水,结构表面无湿渍;
⑵
混凝土抗压强度和抗渗压力符合设计要求;
⑶
防水层连接紧密,无渗水现象,立面拐角的防水板无空鼓和皱褶;
⑷
材料甩头预留长度不小于规定长度,其收边和保护达到了设计要求;
⑸
防水层的破损处已按要求修补达标;
⑹
防水层与其它防水材料的连接符合设计要求;
8.3 分项验收标准
8.3.1 防水板防水
-
主控项目
防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计要求。
检验数量:施工单位按进场批次检验;监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证检验,但至少一次。
检验方法:施工单位进行材质检验性能试验;监理单位检查产品合格证、试验报告,见证检验。
-
防水板必须按设计要求进行搭接,搭接应牢固,不得有漏焊。
检查数量:检查焊缝数量的5%,并不得小于3条焊缝。
检查方法:施工单位采用双焊缝间充气检查,监理单位见证检查。
-
防水板铺设范围及铺挂方式应符合要求。铺设时防水板应留有一定的余量,挂吊点设置的数量应合理。
检查数量:施工单位、监理单位全部检验。
检查方法:查隐蔽工程验收记录、观察。
②一般项目:
-
铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺,无漏水现象;阴阳角处应作成圆弧形。
检查数量:施工单位全部检查。
检查方法:查隐蔽工程验收记录、观察。
-
防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
检查数量:施工单位全部检查。
检查方法:查隐蔽工程验收记录、观察。
-
防水板的铺设应与基层固定牢固,不得有绷紧和破损现象。
检查数量:全部检查。
检查方法:查隐蔽工程验收记录、观察。
防水板的搭接宽度不应小于15cm,允许偏差为-10mm,焊缝宽度不应小于1.5cm。
检查数量:检查焊缝数量的5%,并不得小于3条。
检查方法:观察和尺量检查。
8.3.2 施工缝、变形缝处理
-
主控项目:
-
施工缝、变形缝所用止水带,材料的品种、规格、性能等应符合设计要求
检查数量:品种、规格全部检查,性能施工单位按批取样试验,监理单位按20%比例见证检测。
检验方法:施工单位检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验;监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验,但至少一次。
-
隧道衬砌混凝土施工缝预留应符合下列规定:
1 边墙水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处,拱墙结合的水平施工缝宜留在起拱线以下300㎜。
2 垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段,并宜与变形缝相结合。
检查数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察。
-
变形缝位置、宽度、构造形式应符合设计要求。
检查数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察、尺量。
-
施工缝防水施工应符合下列规定:
1 后浇筑混凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗,清除浮浆保持湿润并铺厚度为30~50mm的1:1水泥砂浆或界面剂。
3 采用塑料、橡胶、金属止水带时,有哪个采取有效措施确保位置准确、固定牢固。
检查数量:全部检查。检查方法:观察。
-
变形缝的防水施工应符合下列规定:
1 止水带接头连接符合设计要求,接缝平整、牢固,不得有裂口和脱胶现象。
2 中埋式止水带应和变形缝中心线重合,止水带不得穿孔。
3 混凝土浇筑前应校正止水带位置,保持其位置准确、平直。
检查数量:施工单位全部检查。
检查方法:观察。
-
施工缝和变形缝等细部构造做法应符合设计要求,表面不得有
渗漏。
检查数量:全部检查。检查方法:观察和尺量。
②一般项目:
-
施工缝、变形缝填塞前,缝内应清扫干净,保持干燥不得有杂
物和积水
检查数量:全部检查。检查方法:观察。
-
施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、
填塞密实、外表光洁。
检查数量:全部检查。检查方法:观察。
8.3.3 盲管
①主控项目:
-
盲管(沟)材料质量符合设计要求。
检验数量:施工单位按进场批次检验;监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证检验,但至少一次。
检查方法:施工单位进行试验;监理单位检查产品合格证、试验报告,见证检验。
-
反滤层的砂、石粒径和含泥量应符合设计要求。
检验数量:施工单位按进场批次检验;监理单位按施工单位抽检次数的20%分别进行平行检验和见证检验,均不少于一次。
检查方法:施工单位进行试验;监理单位检查砂、石试验报告,见证检验。
-
盲管(沟)的布置符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察。
-
衬砌背后设置的排水盲管(沟)、隧底设置的中心排水沟应根据坑道的渗水情况,配合衬砌一次施工,施工中应防止混凝土或压浆浸入盲管或暗沟内堵塞水路。
检查数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察。
-
盲管(沟)的综合排水效果应符合设计要求。
检查数量:施工单位、监理单位全部检查。
检查方法:观察。
-
一般项目:
●盲管的构造符合设计要求。
检查数量:施工单位全检。
检查方法:观察。
-
盲管的坡度应符合设计要求。
检查数量:施工单位全检。
检查方法:观察。
9 施工注意事项
⑴
防水作业人员必须经过培训上岗,技术人员应加强现场指导,严把质量关。
⑵
对设计采用的注浆防水等措施,严格按照设计和有关技术规定执行。
⑶
施工缝垂直设置,不留斜缝,确保止水带形成全封闭的防水圈。
⑷
防水砼拌和前,应加强对原材料的检验,合格的材料方能用于施工。在浇注过程中应加强振捣,确保砼的密实性。
⑸
洞口段施工时,应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接,确保排水畅通。
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