2021年2月1日09:03:05

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11.1.2.4加固方法

（1）梁体转向架下架体与车底板支柱槽间，用8号铁丝8股捆成八字型并用绞棍将铁丝绞紧。

（2）梁体转向架上架体与桥梁底部及与支撑结构物顶之间垫设不小于5cm厚防滑木板。死心盘一端梁体转向架上部的防滑垫木上加铺一层橡胶垫，桥梁底部与转向架上架体之间用木楔楔紧。

（3）在转向架上梁体两侧，用型钢焊制梯子形斜支撑进行加固，斜支撑顶部与梁体间密贴顶牢并加设垫木。

（4）跨装车组在装车前安装车钩缓冲停止器。

11.1.2.5加固装置

(1)桥梁所使用的专用货物转向架必须报铁道部审批，由路局编号后方准使用，不得使用桥梁专用货物转向架装运其它货物。

(2)货物转向架每次使用前应认真检查其技术状态，要配套使用，严禁混用。横梁、支承高度必须一致，各转动摩擦部位均应抹充分的润滑油。

(3)在车体各钩舌自由密贴，车钩缓冲器不受力的条件下，将（32m）转向架活心盘销子在活心盘孔内位置调整到靠游车端（内侧）的距离为120mm，另一端（外侧）的距离为180mm，24m、16m转向架活心盘中心销置于心盘孔中央，车钩缓冲停止器，在车钩自然拉伸状态下安装，并用铁丝将提钩杆捆牢。每次装好后应拍照或录像记录备查。

(4)使用的斜支撑必须焊接牢固，无变形、开焊，垫木和橡胶垫层完整无损，用镙母上紧，号码清晰无误并与转向架一致。斜支撑顶部与梁必须密贴顶牢，其使用的型钢及规格强度，必须符合要求。

(5)桥梁附属构件，不得集中配装在一片梁体上。

11.1.2.6主要工艺流程为：

（1）龙门吊、运梁车就位至装车位置，检查运梁车设施配备情况；

（2）龙门吊吊梁至运梁车上方；

（3）检查梁体纵向距离，正确后缓慢落梁；

（4）在梁体就位前以锤球精确定位，使梁体重心与平板车重心重合；

（5）全面尺寸检查合格后，落梁就位；

（6）梁体加固；

（7）全面检查梁体就位加固情况；

（8）填写桥梁交接记录，交验桥梁出场质量证明书，发车。

11.2技术标准及质量要求

1.吊装存梁两端悬出长度满足设计要求。

2.存梁时两端悬出长度偏差不得大于10cm。

3.装车时两端悬出长度偏差不得超过8cm。

4.装车完毕后梁重心与车辆纵向中心线的偏差不得超过5mm。

5.滑梁时，短轨外端应比内端略高（控制在2—5mm之间）。

6.按规定进行加固，支承支点对位以及填垫板等。

7.在作业过程中，不得损坏梁体混凝土及U型螺栓、支座螺栓、泄水管等外露配件。

11.3安全操作

1.吊、滑、存、装必须统一指挥。

2.吊梁时确保梁体不倾斜。

3.吊梁时两台龙门吊同时启动，缓慢上升，平移，速度大致相等，超前量不得大于50cm。

4.落梁时徐徐下落，平缓地搁在存梁台座或平板车上。

5.吊梁过程中避免从人头上越过。

6.梁片装车前应对转向架、缓冲器等进行认真检查。

7.行车速度5—10公里/小时为宜。

8.龙门吊司机注意力要集中，听从指挥。

9.滑梁时两端滑移速度大致相等，超前量不得大于50cm。

10.滑梁时，短轨外端比内端略高（控制在2-5mm）。

10.滑梁接近终点时应缓慢进行。

11.吊梁钢丝绳不可扭在一起。

12.吊梁用钢丝绳有断丝、漏筋现象必须更换。龙门吊牵引绳及其它钢丝绳有断股或断丝超过3%情况的必须更换。

13.非司机不得开车。

14.卷扬机工作时卷筒上剩余绳圈不得少于5圈。

15.应保证龙门吊、卷扬机、转向架等运转部位的润滑。

16.启动卷扬机时应通知行人避开钢丝绳。

17.龙门吊工作完毕后加止轮器，并切断电源。

11.4桥梁押运工作

⑴场方委派的押运人员，必须由有多年的实际工作经验，了解货物性质。经过培训懂得铁路基本知识、安全常识的人员押运，押运人员固定，不得随意委派他人代替。

⑵押运人员在押车前应带全装载加固备品，材料，以便途中整理应用。

在押车过程中，不擅自离开岗位。应尽职尽责，认真做押运记录，加强僚望，随时掌握运行时刻、中途到站、运行速度及货物运行状态。

⑶押运途中发现问题，作到及时汇报，并做好防护工作。

⑷运行中发生货物移位，应及时处理，保证货物运输的绝对安全。

⑸押运到站后，及时与场、站电话联系，汇报运行状态、到达时刻。

⑹押运人员应积极主动向车站汇报押运情况，加强横向联系、信息反馈工作。

⑺押运人员在押运途中，要牢固树立安全第一的思想，真正做到一丝不苟，保证货物运输安全。

⑻押运人必须随车押运所押运的货物，严禁改乘铁路客车、汽车等其它运输工具。

12桥梁配套

12.1螺栓

1.U型螺栓过丝，清除灰碴、涂油、包扎。

2.U型螺栓配一个□70×70垫片，2个M22螺母。

3.支座板套筒配相应螺栓及垫片一个。

4.对不正的螺栓要矫正，矫正时注意保护丝扣。

12.2桥牌

1.桥牌采用铝合金桥牌，厚度≥3mm,字体美观，要求刻打，不得用油漆涂饰。

2.安装前刻梁号梁型、曲直分明。

3.用螺栓固定，安装方正、牢固。

12.3其它

1.清除支座板上的混凝土。

2.清除联结板上的混凝土。

3.隔板联结板以图纸要求加工、数量配齐。

4.清除梁体污染。

5.配齐横向铁盖板、U型螺栓螺母垫片、支座板螺母等。

13修补梁与静载试验

13.1麻面

麻面指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。

13.1.1原因分析

⑴马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

⑵新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

⑶浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

⑷模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

13.1.2预防措施

⑴马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；附着式振捣器充分振实。

⑵T梁马蹄以下依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

⑶浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

⑷模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。

13.1.3修补方法

砼表面的麻点，对结构无大影响，但影响外观质量，修补方法如下：

采用水泥砂浆修补：修补前用水对麻面进行湿透，修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1ｍｍ。水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。按照刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。修补完成后，进行保湿养护。

13.2蜂窝

蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

13.2.1 原因分析

⑴模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

⑵砼坍落度偏小，加上振动器振捣不足或漏振。

⑶砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

13.2.2 预防措施

⑴浇注前必须检查和堵塞模板拼缝，并洒水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时间。

⑵砼坍落度过小时拉回拌和站加水泥浆重新拌制；振捣过程中附着式振动器震动时间严格控制，振捣工人按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

⑶砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。

13.2.3 修补方法

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

将蜂窝软弱部分砼凿去，用水和钢丝刷将结合面清理干净；修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中砂。水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。修补完成后，进行保湿养护。

13.3孔洞

孔洞是指砼表面缺陷超过保护层厚度，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。

13.3.1 原因分析

⑴内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

⑵砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。

⑶未按浇注顺序振捣，造成漏振；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。

13.3.2 预防措施

⑴在搅拌站控制砼性能，拌制流动性良好的砼，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。

⑵在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

⑶振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗走动卸灰均匀，避免吊斗一次卸料过多。

13.3.3修补方法

将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。用水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前基层保持湿润。修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用同梁体同标号砼细石砼填补并仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。抹光后的砼表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。