某客运专线特大桥实施性施工组织设计方案(八)

2012年11月1日08:29:00
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摘要

(7)钢筋笼制作与吊装钢筋笼在钢筋加工场集中制作,钢筋骨架采用箍筋成型法,以保证钢筋笼的外径尺寸及垂直度,对于保护层可采用

(7)钢筋笼制作与吊装
钢筋笼在钢筋加工场集中制作,钢筋骨架采用箍筋成型法,以保证钢筋笼的外径尺寸及垂直度,对于保护层可采用焊接钢筋“耳朵”控制,即采用断头钢筋弯制而成,长度和高度符合设计要求,焊接在骨架主筋外侧,沿孔壁竖向每隔2m设一道,每道沿周围对称地设置4个。
采用吊车吊装时,若骨架长度小,可一次吊装就位,若骨架较长采用吊车一次不能满足其长度要求时,可将骨架分成两节制作,吊装就位时先将第一节骨架安放在孔口,将临时支撑设置在最上一道加筋箍处,然后吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,同时,钢筋笼两相邻钢筋接头错开1.25米(按规范要求50d),同截面的钢筋接头不应超过50%,全部焊完后,即可下放至设计位置。
(8)导管安装
灌注混凝土采用直径300mm导管,每节长200~300cm,底节长400cm,配1~2节长50cm—100cm的短管,短管的安装位置位于导管最上端;管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水;使用前要对导管做水密性试验和接头抗拉试验,保证不漏水;吊放导管要顺直、居中,防止提升导管时卡挂钢筋笼;导管底端应比孔底高出40cm,以便混凝土的灌注。
(9)二次清孔
在吊装钢筋笼及安装导管完成后,可用导管作为泥浆泵管,上加弯管,用泥浆泵将泥浆池内比重小的清泥浆顺导管压入孔内,同时确保导管底距孔底高度不大于30cm,形成水头自然循环。在安放钢筋笼、下好导管后,再对孔底进行高压射水(或空气)数分钟,使沉淀物飘浮后,立即灌注水下砼。
灌前对空底进行高压射风2~3分钟,使沉淀物悬浮后,使孔底沉碴厚度不大于50mm,立即灌注水下砼。
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(10)水下混凝土灌注
水下混凝土灌注采用导管法,导管直径30cm,且要拼接良好,采用装有垫圈的法兰盘连接,水密、承压、接头抗拉试验合格,隔水栓带支撑的钢板。
混凝土采用搅拌站集中搅制,混凝土罐车运输。灌注前,先对混凝土的坍落度进行一次检查,坍落度一般控制在18~22cm,以满足其流动性.对孔底沉淀层厚度再进行一次测定,如厚度超标,可用高压风喷射孔底3~5min,使沉碴悬浮,然后立即灌注首批混凝土,导管距孔底高度应控制在40cm之间,首批混凝土方量要保证导管埋入混凝土中深度不小于1m。
剪球将首批混凝土灌入孔底,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管埋置深度,配备检查人员一名,记录人员一名,灌注开始后应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工。灌注过程中应勤检测、勤检查、多观察,检测混凝土面高度与实际灌注混凝土方量是否符合,检查导管内是否有异常情况出现,观察孔内水位的升降情况,判断灌注情况是否正常。提升导管时应确保导管的埋置深度,始终保证导管埋深在2~6m之间,拆管、装管人员动作要快,拆除后继续灌注,拆下的管节要及时清洗,以防影响下次灌注使用。
灌注至桩顶时,由于孔内泥浆流动性差,可使用泥浆泵加水稀释泥浆,以保证灌注的顺利进行。且每根桩必须加灌50~100cm厚度为宜,以确保破除桩头后混凝土的质量。
混凝土初凝后将桩头多余部分用人工凿除至高出设计标高20cm,待承台施工时再凿除多余的20cm砼,施工时应保护好钢筋,以防受损。
待桩基混凝土强度达到设计要求后,实测出桩位的中心偏差值,对桩实施无破损检测,必要时对桩基混凝土进行钻芯取样,检查结果经监理工程师签认合格后方可进行下道工序。
灌注时应注意泥浆的排放要严格按有关部门的要求进行,不得随意排放,污染河道及环境。
(11)桩的检测
①按规定制作砼试件,检查桩砼强度。
②对桩进行无损检测。
③必要时钻芯取样检查。
以上检测合格后方可进行下道工序。
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12、施工注意事宜
(1)道路需经常派人维修、养护,以保证灌注水下砼时,砼运输车能顺利将砼运至井口;
(2)泥浆池开挖时,应分为沉淀池和净浆池,以保证成孔的质量和加快施工工期,示意图如下:

(3)钻机冲击过程中,随时检查钻机是否水平,确保冲锥中心与桩位中心位于同一铅垂线上,如有偏移,及时调整,提高成孔质量;
(4)为保证成孔质量,首批砼根据计算式确定首批最小量,计算式如下:
  V≥(πD2/4)(H1+H2)+(πd2/4)h1
  V—灌注首批砼所需数量(m3);
   D—桩孔直径(m);
H1—桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2—导管初次埋置深度(m);
d—导管内径(m)
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外或(泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc
  hw—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高程,

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物资人
  • 本文由 发表于 2012年11月1日08:29:00
匿名

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