作为资深施工管理人员，我们都知道，铁路桥梁生产必须要全国工业品生产许可证，也就是说铁路制梁场必须取得生产许可证才能正常生产合格的桥梁产品。因此桥梁生产取证工作是所有铁路制梁场的一项重要的工作，每个制梁场的人都必须高度重视，只有取得了生产许可证，生产的桥梁才是依法生产的合格产品，才能铺架到桥梁上使用。桥梁生产取证过程中，梁场的生产工艺细则是其中必备的一项重要的指导性资料，是关系到桥梁生产的全部生产工艺的指导性文件。下面是物资人网推荐的某梁场的桥梁生产工艺细则的下载连接和原文预览，需要的请下载。

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桥梁生产工艺细则原文预览

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1 概 述

1.1 主要内容

本工艺细则是XXX集团XXX有限公司XXX制梁场质量管理工作的重要组成部分。规定了时速200公里客货共线专桥9753后张法系列预应力混凝土铁路桥简支T梁预制生产工艺的一般要求及方法、技术标准及质量要求、安全操作等内容。是确保预应力混凝土桥梁质量和耐久性的重要措施。

1.2 适用范围

1.2.1 本《生产工艺细则》适用于时速200公里客货共线专桥9753后张法系列预应力混凝土铁路桥简支T梁预制生产，同时对其它预应力混凝土铁路桥梁生产也具有一般的指导作用。

1.2.2 本《生产工艺细则》主要适用于工地现场预制桥梁的工艺要求。

1.3 引用标准

1.3.1产品图纸

XX施9753-I、XX施9753-Ⅱ、XXX施9753-Ⅳ

专桥（01）8161《铁路混凝土桥防水层》

通桥(2007)8160《客货共线铁路常用跨度简支T梁支座安装图》

1.3.2产品标准

后张梁产品标准:TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》

1.3.3设计规范

⑴铁建管［1998］279号《时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定》；

⑵TB10002.1-2005《铁路桥涵设计基本规范》；

⑶TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》；

⑷铁建设［2005］160号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》；

铁建设[2007]140号文对铁建设［2005］160号局部修改6条。

1.3.4施工规范

⑴
TBJ10203-2002《铁路桥涵施工规范》；

⑵ TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》；

⑶ GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》；

⑷ JGJ85—2002《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》；

⑸ JG/T10-1995《混凝土泵送施工技术规程》；

⑹ GBJ146-1990《粉煤灰混凝土应用技术规范》；

⑺ JGJ28-1986《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》。

1.3.5验收标准

⑴ GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》；

⑵ TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》；

⑶ TB10424-2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》；

⑷ TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》；

⑸ JGJ18-2003 《钢筋焊接及验收规程》；

⑹
铁建设［2004］8号《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》。

⑺
铁建设［2005］160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

铁建设[2007]140号文对铁建设［2005］160号局部修改6条

1.3.6主要原材料标准

⑴ GB175-2007《通用硅酸盐水泥》；

⑵ JGJ63-2006《混凝土用水标准》；

⑶ GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢：第2部分
热轧带肋钢筋》；

⑷ GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢：第1部分
热轧光圆钢筋》；（2008年9月1日后适用）

⑸ GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》；

⑹ GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》；

⑺ GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯管材》；

⑻ GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯管件》；

⑼ GB/T700-2006《碳素结构钢》；

⑽ GB/T5224-2003 《预应力混凝土用钢绞线》；

⑾ JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》；

⑿ GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》；

⒀ JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；

⒁ GB8076-1997《混凝土外加剂》；

⒂ JG/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》；

⒃ GB12953-2003《氯化聚乙烯防水卷材》；

⒄ GB/T19250-2003《聚氨脂防水涂料》；

⒅ JC476-2001《混凝土膨胀剂》；

⒆ GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》；

⒇ TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》；

(21) TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》；

(22) TB/T2965-1999《铁路混凝土桥梁桥面TQF-1型防水层技术条件》；

(23) GB/T699-1999《优质碳素结构钢》；

(24) GB/T3077-1999《合金结构钢》；

(25) TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》；

(26) TB/T2331-2004 《铁路桥梁盆式橡胶支座》；

(27) GB/T18376-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》

(28) GB13013-1991《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》

(29) GB/T20221-2006《无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》

(30) JC840-1999《自粘橡胶防水卷材》

(31)
JGJ/T225—2007《预应力混凝土金属波纹管》；

1.3.7产品试验方法

TB/T2092—2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》

1.3.8原材料试验方法

⑴ GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》；

⑵ GB/T2420-1981《水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法》；

⑶ GB/T1345-2005《水泥细度检验方法-80µm筛析法》；

⑷ GB/T1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》；

⑸ GB/T8077-2000《混凝土外加剂匀质性试验方法》；

⑹ GB/T16777-1997《建筑防水涂料试验方法》；

⑺ GB/T18244-2000《建筑防水材料老化试验方法》；

⑻ GB/T2791-1995《胶粘剂T剥离强度试验方法》；

⑼ GB/T228-2002《金属材料温室拉伸试验方法》；

⑽ GB/T238-2002《金属材料、线材反复弯曲试验方法》；

⑾ JGJ/T27-2001《钢筋焊接接头试验方法标准》；

⑿ GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》；

⒀ GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》；

⒁ GBJ82-85《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》；

⒂ GB/T2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》；

⒃ GB/T176-1996《水泥化学分析法》；

⒄ GB8074-1987《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》；

⒅ TB/T2922.1-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（岩相法）；

⒆ TB/T2922.2-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（化学法）；

⒇ TB/T2922.3-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（砂浆棒法）；

(21) TB/T2922.4-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（岩石柱法）；

(22)TB/T2922.5-2002《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（快速砂浆棒法）；

(23)GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》；

(24)GB/T231.1-2002 《金属布氏硬度试验
第一部分：试验方法》；

(25)GB/T231.2-2002 《金属布氏硬度试验
第二部分：硬度计的检验与校准》；

(26)GB/T231.3-2002 《金属布氏硬度试验
第三部分：标准硬度块的标定》；

(27)TB/T3054-2002 《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》；

(28)GB/T230.1-2004 《金属洛氏硬度试验方法
第一部分：试验方法》；

(29)GB/T230.2-2002 《金属洛氏硬度试验方法
第二部分：硬度计的检验与校准》；

(30)GB/T230.3-2002 《金属洛氏硬度试验方法
第三部分：标准硬度块的标定》

1.4 技术要求总则

预制后张法预应力混凝土梁应按铁道部批准的标准图纸、梁场施工图纸以及国家和铁道部相关规范、标准生产。

2 混凝土耐久性要求和原材料检验、验收

混凝土配合比设计前，在选定原材料时，首先对相关的原材料进行耐久性项目检验，符合混凝土耐久性要求后，进行配合比设计，制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透试件，进行相应试验，达到混凝土耐久性要求后，方可使用。

所有原材料确定供货厂商前，均要按要求检验项目进行全面检验，全部试验结果达到企业产品标准要求后方可使用。

所有原材料批量进货后，要附有出厂合格证明书，并经监理现场见证取样，试验室按规定项目、频次进行复检，各项指标达标后，方可投入使用。

2.1混凝土耐久性技术要求

2.1.1预防碱骨料反应

砂、碎石首先采用碱－硅酸盐岩相法进行表观检验，然后采用碱－硅酸反应快速砂浆棒法检验。
根据检验结果，砂的砂浆棒膨胀率＜0.10%，碎石的碱活性砂浆棒膨胀率为0.1% 。因此，应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求，进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性检验评价。不得使用碱-碳酸盐反应活性骨料。水泥采用低碱普通硅盐酸水泥，碱含量≤0.6%。混凝土中的总碱含量不得超过3.0kg/m³。

2.1.2抗冻性

混凝土相对动弹性模量P≥60%。重量损失率ΔW≤5%。

2.1.3抗渗性

混凝土抗渗等级≥P20。

2.1.4抗氯离子渗透

混凝土电通量≤1000C

2.1.5耐腐蚀性

胶凝材料K≥1.0。

2.2 水泥

水泥采用甘肃永登祁连山水泥集团股份有限公司生产的强度等级42.5的低碱普通硅酸盐水泥(水泥中掺合料为粉煤灰)，其C₃A含量不应大于8%，游离氧化钙含量不超过1.5%。严禁使用含氯化物的水泥，禁止使用其它品种的水泥。

2.2.1质量要求

其性能应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》、TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、TB10424-2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》和铁建设[2005]160号文的规定。具体技术指标见表2.1所示。

42.5低碱普通硅酸盐水泥物理性能指标表 表2.1

2.2.2验收

1.水泥进场时必须对其品种、级别、出厂日期等进行验收，并以同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期、同交货状态，袋装水泥200吨为一批抽检一次。质量标准符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》规定。要求水泥厂方提供水泥中的混合材名称及掺量及碱含量值。

2.检验内容：场试验室检查产品的合格证、出厂检验报告及所有规定检测项目的检测。

3.检测项目：每检验批的检测项目包括：比表面积、凝结时间、安定性、强度（抗压、抗折）

2.2.3运输和堆放

1.水泥是水硬性胶凝材料，在运输与储存过程中又不可避免的吸收空气中的水分受潮，影响胶凝流动性，降低强度。水泥越细，标号越高，吸湿受潮越快，活性损失越大，在运输和储存过程中首先要注意防止受潮。进场水泥应符合国家标准，并应附有制造厂家的水泥品质试验报告等合格性证明文件，并按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收，对所用水泥应进行复查检测试验。

2.袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不得超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。

3.水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验。

2.3粉煤灰

粉煤灰采用兰州西固宏大热电责任公司的Ⅰ级粉煤灰，其技术指标要符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支Ｔ梁技术条件》、铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》和GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的有关规定。

2.3.1质量要求

粉煤灰质量技术指标见表2.3。

粉煤灰质量指标表 表2.3

2.3.2验收

1.粉煤灰进场时必须对其品种、级别等进行验收，并以同生产厂家、同批号、同品种、同规格每120吨为一批（不足120吨也按一批）进行检验。

2.取样方法

袋装灰取样：从每批任抽10袋，从每袋中分取试样，每份试样1-3kg，混合拌匀，按四分法，取出比试验所需量大一倍的试样（称为平均样）。

3.检验内容：场试验室检查产品出厂检验报告及所有规定检测项目的检测。

4.检测项目：新选货源时的检测项目按表2.3执行，每检验批的检测项目包括⑴～⑷。

2.3.3运输和堆放

粉煤灰在运输与储存过程中应覆盖，防止受潮。进场粉煤灰应符合国家标准，并应附有制造厂家的试验报告等合格性证明文件，并按其品种、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。

2.4细骨料

采用当地红贵砂石料场生产的硬质洁净的天然中砂，其技术指标符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》、铁建设[2005]160号文的规定。

2.4.1质量要求

细骨料的质量技术指标要求见表2.5。

细骨料质量技术指标表 表2.5

2.4.2验收

拌制混凝土所用的砂应按批进行检验，以同产地、同品种、同规格且连续进场为依据按每400m³为一批（不足400m³也按一批计）检验。

检验内容：场试验室规定的检测项目。

检验项目：采用新货源或使用时间达一年时的检测项目见表2.5 ，每检验批的检测项目见表2.5。

2.4.3运输和堆放

砂的运输和堆放避免与土、泥接触，不得受油污染。雨雪天气要覆盖。

2.5粗骨料

粗骨料采用当地海西开创公司生产的坚硬耐久的碎石，空隙率不大于40%，压碎指标不应大于10%，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不应小于2，含泥量不应大于0.5%，针、片状含量不应大于5%，粒径为5-20mm，最大粒径不应大于25mm,且不应大于钢筋最小净距的3/4,其技术指标符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》、铁建设[2005]160号文的规定。

2.5.1质量要求

碎石质量技术指标见表2.8。

碎石质量技术指标表 表2.8

注：①粗骨料在开采、轧制、运输和堆放过程中，不得混有粒土团块或有机杂质、颗粒表面不得附有粘土色复层，并严禁混进锻烧过的白云石块或石灰石块。

②选用粗、细骨料要在试生产前进行碱活性试验。

2.5.2验收、运输和堆放

供货单位应提供产品合格证及质量检验报告。验收时以同产地、同品种、同规格且连续进场为依据按每400m³为一批（不足400m³也按一批计）检验。

碎石在运输、装卸、堆放过程中，应防止离析和混入杂质，并应按厂家、种类、和规格堆放。堆料高度不超过5米，对单粒级或最大粒径不超过20mm的连续粒级，堆放高度可以增加到10m。

检验内容：场试验室规定的检测项目。。

检验项目：采用新货源或使用时间达一年时的检测项目见表2.8；每检验批的检测项目包括颗粒级配、含泥量、针、片状颗粒含量、压碎指标。

2.6 混凝土减水剂

混凝土减水剂选用江苏博特新材料有限公司生产的JM -PCA聚羧酸高效减水剂，其掺量由试验确定，并符合GB50119-2003的规定，按胶凝材料用量的1.4%掺用；严禁掺入氯盐类。外加剂和水泥要有良好的适应性。减水剂减水率不应低于25%，30min坍落度损失不大于15%，碱含量不应大于10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%，其余技术要求应满足JG/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》和GB8076-1997标准。

2.6.1 质量要求

混凝土减水剂质量要求见表2.13。

混凝土外加剂质量标准 表2.13

2.6.2验收

1.进场时首先检查产品合格证、出厂检验报告，并以同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期、同交货状态按50吨为一批（不足50吨也按一批）对检测项目进行试验，质量符合GB8076—1997、GB50119-2003的规定。

检验内容：场试验室检查产品合格证、出厂检验报告并进行规定检测项目的检测试验。

检验项目：采用新货源或使用时间达一年时的检测项目见表2.13，每检验批的检测项目见表2.13。

2.6.3运输和存放

1.减水剂在运输和储存过程中防止受冻。进场时应附有制造厂家的品质实验报告等合格性证明文件，并按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。

2.桶装减水剂不得破坏桶，以免使溶液外漏。

3.桶装溶液减水剂受冻不得使用。

2.7 压浆剂

压浆剂选用北京中国建材科学研究院生产的CBMA-GJ11型压浆剂，其掺量按水泥用量的13.6%掺用；压浆材料中不得含有高碱（总碱量不得超过0.75%）膨胀剂；严禁掺入氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆剂和水泥要有良好的适应性。技术指标符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》、TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的规定。

2.7.1质量要求

压浆剂的质量标准见表2.14。

压浆剂质量标准表 表2.14

2.7.2验收

1.进场时首先检查产品合格证、出厂检验报告，并以同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期、同交货状态按12吨为一批（不足12吨也按一批）对各检测项目进行试验，质量符合GB8076—1997、GB50119-2003的规定。

检验内容：场试验室检查产品合格证、出厂检验报告并进行规定检测项目的检测试验。

检验项目：采用新货源或使用时间达一年时的检测项目见表2.14；每检验批的检测项目按表2.14 。

2.7.3运输和存放

1.粉状压浆剂在运输和储存存过程中应注意防止受潮。进场时应附有制造厂家的材质实验报告等合格性证明文件，并按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。

2.粉质压浆剂堆垛高度不得超过10袋。不同规格、品种和出厂日期的应分别堆放。

3.粉状压浆剂受潮不得使用。

2.8 膨胀剂

膨胀剂选用江苏博特新材料有限公司生产的产品。按水泥用量的8%掺加。

2.8.1质量要求

技术指标符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》、GB8076-1997《混凝土外加剂》、《GB/T8077-2000》混凝土外加剂匀质性试验方法、GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》、JC476-2001《混凝土膨胀剂》中规定的膨胀剂的质量标准见表2.15。

膨胀剂质量标准表 表2.15

2.8.2验收

进场时首先检查产品合格证、出厂检验报告，并以同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期、同交货状态的膨胀剂为一批取样检验。

检验内容：场试验室检查产品合格证、出厂检验报告并进行规定检测项目的检测试验。

检验项目：采用新货源或使用时间达一年时的检测项目见表2.15。

2.8.3运输和存放

1.膨胀剂在运输和储存过程中要注意防止受潮。进厂时应附有制造厂家的品质实验报告等合格性证明文件，并按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。

2.膨胀剂堆垛高度不得超过10袋。不同规格、品种和出厂日期的应分别堆放。

3.膨胀剂受潮不得使用。

2.9 混凝土拌和用水

拌制和养护混凝土均用当地饮用水，满足JGJ63-2006标准的规定，场试验室对拌合混凝土用水每年检验一次。水的质量指标应符合表2.16的规定。

水质量指标表 表2.16

检验内容：由场试验室对施工用水进行规定项目的水质分析。

检验项目：在选择新水源或使用同一水源达一年时检测项目见表2.16。

2.10 钢筋（非预应力筋）

钢筋所采用的Q235、R235和HRB335应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013—91）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）的有关规定。

2.10.1质量要求及技术要求

1.钢筋实际重量与理论重量的偏差应符合要求，具体见表2.17。

钢筋实际重量与理论重量偏差表 表2.17

2.钢筋的长度允许偏差不得大于±50mm，总弯曲度不得大于钢筋总长度的0.4%。

3.钢筋的力学性能应符合表2.18的规定：

钢筋力学性能表 表2.18

注：①d=弯心直径，a=试样厚度，直径大于25mm的钢筋作冷弯试验时，弯心直径应增加钢筋的一个直径（即a）

②钢筋表面不得有裂缝、结疤、氧化铁皮，油污和折迭等。带肋钢筋碳含量不大于0.5%

4.钢筋的弯曲性能

按表2.19规定的弯心直径弯曲180°后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。

钢筋弯曲试验弯心直径表 表2.19

5.钢筋表面质量

钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸允许的允许偏差。

2.10.2验收、运输、堆放和标识

1.钢筋进场时，必须检查每批的质量证明书，并以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋按每60t为一批（不足60吨也按一批计）抽检一次，质量符合GB 13013-91、GB1499.2-2007、GB/T701-1997的规定。

检验内容：场试验室检查每批钢筋的质量证明书，并就规定检测项目按照GB/T228-2002要求进行试验检测。

检验项目：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。

钢筋检验项目、取样方法应符合表2.20的规定。

钢筋检验项目、取样方法表 表2.20

当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。

2.钢筋的运输、存放应避免锈蚀、污染。露天堆放时，应垫高并加遮盖。

3.钢筋要求标识清楚。

2.11 各种型钢和钢板

普通碳素钢，用以制作支座板，横隔板连接铁件等配件，钢板均符合《普通碳素结构钢技术条件》GB700-2006标准的要求，其性能见表2.21。

普通碳素钢力学性能表 表2.21

注： ①d=弯心直径，a=试样厚度（直径）

②厚度不小于8mm的钢板的伸长率允许降低1%（绝对值）

2.12预应力筋

纵向预应力筋采用1×7标准型公称直径为15.2mm，强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，其技术指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224—2003）的规定。

2.12.1质量要求及技术要求

钢绞线质量及技术要求见表2.22。

钢绞线技术要求表 表2.22

注：①钢绞线直径允许误差+0.4、-0.2毫米，中心钢丝直径加大范围不小于2.5%。

②每盘钢绞线应由一整根组长，如无特殊要求，每盘钢绞线约长度不小于1000m。

③成卷交货的钢绞线尺寸为内径800±50mm，卷宽750±50mm或600mm±50mm，应在质量证明书中标明盘卷的尺寸。

④供方每一交货批钢绞线的实际强度不能高于其抗拉强度级别200MPa。

⑤除非生产厂另有规定，弹性模量取为（195±10）GPa。

⑥成品钢绞线的表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。

⑦钢绞线的伸直性，取弦长为1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然高不大于25mm。

2.12.2验收、运输和存放

1、钢绞线进场必须检查其质量证明书，并以同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态按30吨为一批次（不足30吨也按一批）抽检，质量符合GB/T5224-2003的规定。

检验内容：场试验室检查每批钢绞线的质量证明书并按规定项目进行试验检测。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。

检验项目：当新选一个生产厂家时的检测项目包括破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率（委外）；每个检验批的检测项目包括破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率。力学性能的抽样检验，应在选定的各盘正常部位截取1根试样，进行拉力试验。当试验试验结果有1项不合格时，该盘应判为不合格，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。

2.钢绞线的运输、存放应避免锈蚀、污染。露天堆放时，应垫高并加遮盖。

2.13锚具

锚具选用通过铁道部质检中心CRCC认证的成都东泉锚具有限公司生产的产品，其技术指标应满足TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》、GB/T14370-2007《预应力混凝土用锚具、夹具和连结器》的要求。

2.13.1质量要求和技术要求

质量和技术要求见表2.23

锚具、夹具技术要求表 表2.23

1.生产厂家应有设计文件、产品合格文件，该类文件应具有可追溯性。

2.应具有可靠的锚固性能，足够的承载能力和良好的适用性。

3.锚板强度在荷载达到预应力筋抗拉强度标准值f_ptk的95%之后释放荷载，锚板挠度残余变形不应大于1/600；在荷载达到预应力筋抗拉强度标准值f_ptk的1.2倍时，锚板不应有肉眼可见的裂纹或破坏。

4.锚具生产厂家应给出钢绞线直径为15.2mm时限位板的限位高度，提供钢绞线直径每增加0.1mm时限位高度的具体参数。

5.锚垫板上设置灌浆孔或排气孔。孔位应符合灌浆工艺要求，应有与灌浆管连接的构造。

6.用于直径15.2mm钢绞线的锚具，1孔锚板、5-9孔锚板最外侧锥孔大口外边缘到锚板边缘的距离分别大于11.0mm、13.0mm。

7．用于锚固直径15.2mm钢绞线的锚具，1-21孔锚板的最小直径和最小厚度的尺寸应符合表2.24的规定。

1-21孔锚板最小直径和最小厚度 表2.24

8.夹具应有良好的自锚性能、松弛性能和重复使用性能。使用过程中，应保证对操作人员的安全不造成危险。

9.夹具锚板应进行调质热处理，表面硬度不应小于HB251(相应HRC25);工具夹片应进行化学热处理，表面硬度不应小于HRA781.

10.锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4°。

11．锚垫板的构造尺寸（包括承压面厚度、壁厚、肋板等）应能满足使用功能要求，锚垫板下须设置螺旋筋。

12.锚垫板底口直径与橡胶抽拔管直径间隙不应大于6mm，锚垫板端面的平面度不应大于0.5mm。

2.13.2包装和标志

2.13.2.1包装

锚具、夹具和连接器出厂时应成箱包装，包装箱内应附有产品装箱单；一批产品出厂时，应提供产品合格证和产品说明书。

2.13.2.2标志

锚具、夹具和连接器应有制造厂名、产品型号、制造日期或生产批号，在锚板正面、夹片大端面应做出清晰的企业标志。

2.13.3验收、运输和存放

1.锚具、夹片进场首先检查产品合格证并按每3000套为一批（不足3000套按一批）取样检验。外观每批抽查10%且不少于10套，硬度每批抽检5%且不少5套，静载锚固性能试验每批一次抽检3套。

检验内容：由场试验室对每批进场锚具的产品合格证及外观进行检查，并对规定检测项目进行试验检测。

检测项目：对任何新选厂家的检测项目见表2.23；对每个检验批的检测项目见表2.23。

2.锚具的运输、存放应避免锈蚀、污染，不得露天堆放。

2.14 氯化聚乙烯防水卷材

氯化聚乙烯防水卷材采用陕西西安通瑞新材料公司生产的N类防水卷材,非黑色，卷材表面为布纹状，低温弯折性温度指标为-30℃；严禁使用黑色氯化聚乙烯防水卷材。防水卷材的长度L允许公差：L(＋100mm，－50mm)，宽度B允许公差：B(＋10mm，0mm)。

其他技术指标符合GB12953Ⅱ型卷材性能要求。

2.14.1质量要求和技术要求

质量和技术指标见表2.25。

氯化聚乙烯防水卷材质量和技术指标表 表2.25

2.14.2验收、运输和存放

1.氯化聚乙烯防水卷材进场必须检查其质量证明书，并以同厂家、同品种、同交货状态按5000延长米为一批进行检验（不足5000延长米按50000延长米计）。

检验内容：由试验室检查产品合格证、试验报告，并对外观进行观察。

检测项目：见表2.25。

2.氯化聚乙烯防水卷材在运输和存放期间，卷材应平放，贮存高度以平放5格卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源，不得被锐器扎破。

2.15聚氨脂防水涂料

聚氨脂防水涂料采用陕西西安通瑞新材料公司生产的产品。非黑色，严禁使用黑色聚氨脂防水涂料。技术指标符合TB/T2965-1999、GB/T19250-2003规定。

2.15.1质量要求和技术要求

聚氨脂防水涂料质量和技术指标见表2.26。

聚氨脂防水涂料质量和技术指标表 表2.26

2.15.2验收、运输和存放

1.聚氨脂防水涂料进场必须检查其质量证明书，并以甲组分不大于5t（乙组分按产品重量配比）的相应重量同厂家、同品种为一批进行检验（不足5t按5t计）。

检验方法：由场试验室检查产品合格证、试验报告，并对外观进行观察。

检测项目：每检验批的检测项目包括颜色、拉伸强度、断裂伸长率，并对固体含量、适用时间、涂膜表干、实干时间进行验证。

2. 聚氨脂防水涂料在运输和存放期间严防日晒雨淋，禁止接近火源，防止碰撞，保持包装完好无损，不得开口存放。结块的不得使用。

2.16聚丙烯纤维网（网状）

聚丙烯纤维网采用鑫万通塑业公司生产的产品。应符合TB/T2965-1999《铁路混凝土桥梁桥面TQF-1型防水层技术条件》的规定。

2.16.1质量要求和技术要求

聚丙烯纤维网（网状）质量和技术要求见表2.27。

聚丙烯纤维网（网状）技术指标表 表2.27

2.16.2验收、运输和存放

1.若试样有一项以上不符合标准要求，则视为试样不合格。不合格试样少于2个，可视为合格批；若不合格试样多于2个，则在该批中加倍取样，对不合格项目进行重检，如仍有一项以上不合格，则视为该批不合格。

2.包装上应注明商标、产品名称、厂名、厂址、生产日期、规格型号、执行标准编号、净重等；用分袋包装，每小袋0.9Kg，包装密闭防潮；运输时应轻装轻卸，防止挤压，避免与化学腐蚀物品混装运输，并应有遮蓬等防日晒雨淋，并远离光源、热源，严禁与化工腐蚀物品一起堆放，自生产之日起，存储期为18个月。

2.17排水管和排水管盖

排水管和排水管盖均采用PVC管材。其技术要求符合GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》

2.17.1质量和技术要求

PVC泄水管质量和技术要求见表2.28。

PVC泄水管及管盖技术指标表 表2.28

2.17.2验收、运输和存放

PVC排水管每1000个为一个检验批由场试验室对其外观、外型、强度进行检测。

PVC排水管盖每1000个为一个检验批由场试验室对其外型尺寸、抗拉强度进行检测。

2.18桥牌

桥牌采用铝合金桥牌，厚度≥3.0mm,字体美观，要求刻打，不应用油漆涂饰；每1000个为一个检验批由场安质部对其外观、外型尺寸进行检测。质量标准见表2.29。

桥牌质量标准表 表2.29

桥牌的内容：桥牌上应注明XXX集团XXX有限公司XXX梁场、梁全长、梁跨度、载重等级（中-活载）、直线或曲线梁、图号（专桥9753-Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ）、梁重、生产许可证号码、生产日期、梁的流水编号（例如：DQ-32Q-231），特别注意：在取得国家生产许可证前，桥牌上不得标注"QS"质量安全标识，可暂时标注"试制品"字样，待取得国家生产许可证后，再统一换成有"QS"质量安全标识的桥牌。

桥牌的安装：用膨胀螺栓安装在梁体上，单线两片梁，桥牌安装在外侧挡碴墙上，双线四片梁，内侧两片梁的桥牌安装在腹板上，外侧两片梁的桥牌安装在挡碴墙上，所有桥牌安装在梁的一端，本场规定统一安装在梁体的东端。

2.19混凝土垫块

混凝土垫块采用南昌康瑞特科贸公司生产的产品。设计强度C55，满足混凝土耐久性要求的各项指标，并由供货厂家提供混凝土耐久性试验报告。规格采用35mm、30mm两种，底部垫块采用35mm，侧面和桥面板混凝土垫块采用30mm。

垫块的厚度偏差为+5mm，0。

垫块为圆台形，直径为45mm、30mm，一端为平面，一端为凹槽形，有三个腿，以保证与模板接触为点状接触。

垫块外观应无气泡、无缺棱掉角、无裂纹。安装时，至少用两根绑扎丝穿进垫块然后固定在钢筋笼上。

3 钢筋加工

3.1钢筋冷拉调直

3.1.1操作一般要求及方法

采用钢筋调直机来调直钢筋。

1.工艺流程：备料→调直→码放

2.采用机械调直单控法，即控制拉伸率的方法。

3.调直前，按规定的拉长率算出钢筋总拉长值，在调直线上作出显著、准确的标志。

4.将盘条钢筋放在园盘架上，钢筋卡入卡具，并将钢筋在卡具处弯折。钢筋拉到规定长度后放松夹具，取下钢筋，整齐码放。

5.使用前应清除钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等。

3.1.2技术标准及质量要求

1.钢筋进场经试验室检验合格后才允许使用。

2.Ⅰ级钢筋冷伸长率≤2%。

3.Ⅱ级钢筋冷拉伸长率≤1%。

4.冷拉钢筋外表不得有死弯、重皮、缩径、断裂现象。

5.冷拉后的钢筋应分批验收，分别作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验合格者方可使用。

3.1.3安全操作

1.设备不允许超载工作。

2.经常检查调直机等是否正常。

3.不允许跨越或触动正冷拉的钢筋。

4. 非机械操作人员严禁操作机械。

3.2钢筋下料

3.2.1操作一般要求及方法

1.工艺流程：备料→划线(固定挡板)→下料→堆放。

2.下料前要先进行配料计算，要准确计算钢筋长度，编制配料表，做到废料最小化。如有弯钩或弯起钢筋，应合理计算钢筋下料长度，计算下料长度时应扣除钢筋弯曲成型时的延伸长度。

3.划线时应避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，可在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。

4. 钢筋下料采用切断机机械切割。钢筋切断机固定刀片与冲切刀片之间必须有合适的间隙(以1～2mm为合适)刀刃应磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板处，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。

5.下料前首先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量。

6.核对下料模具尺寸，核对时不得用短尺核对长物。

7.下料时，先截长料，再截短料，减少浪费。

8.切断机每次切筋根数：切断机一次切断根数，对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径大于16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。

3.2.3技术标准及质量要求

1.钢筋检验合格后才允许使用。

2.不带弯钩的长钢筋下料误差±10mm。

3.带弯钩及弯折钢筋下料误差±1d。

4.钢筋外观无死弯、油污、重皮，断口处不得有马蹄形切口及弯起现象。

5.各种钢筋应分类堆放整齐。

3.2.4安全操作

1.下料前应检查机械是否正常，不得带故障工作。

2.下料时防止钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。

3.不要在活动刀片已开始向前推动时，向刀口送料，以免因措手不及而不能断准尺寸。

4.用短钢筋截料时，不能用手直接送料，必须用钳子夹住操作。

5.禁止切断超过机械性能规定范围的钢材，以及超过刀片硬度或烧红的钢筋。

6.切断钢筋后，应用毛刷清扫机身上的铁沫、铁屑，不得用手直接抹除或用嘴吹。

3.3钢筋弯曲成型

3.3.1操作一般要求及方法

1.工艺流程：准备→划线→试弯→检验→弯制。

2.准备：钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时统一标准。

3.在平台上按1:1的比例标明各弯折点，在地面或平板按1:1的比例放大样。

4 试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、确定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，方可成批生产。

5.一次弯制数根钢筋必须使用钢筋夹。

6.弯筋机一次弯钢筋根数：直径6mm为8根，直径8mm为6根，直径10mm为5根，直径12mm为4根。

7.每次弯制钢筋均与大样核对，超出误差范围要及时调整。

8.对称钢筋可从中部对称两端弯曲；不对称钢筋从一端弯起，有出入时要予以调整。

9.钢筋加工成型后要在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员、质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

3.3.2技术标准及质量要求

1.钢筋加工要符合设计要求。设计未提出要求时，要满足以下规定：受拉热轧光圆钢筋的末端作180度弯钩，其弯曲直径不小于2.5倍的钢筋直径，钩端平直段不小于钢筋直径的3倍；受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋末端设计要求采用直角弯钩时，直钩弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端平直段长度不小于钢筋直径的3倍；弯起钢筋弯成平滑曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆）或12倍（带肋）；用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作成90度的弯钩，有抗震等特殊要求的结构作135度或180度弯钩，弯钩的弯曲直径不大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直段长度一般不小于钢筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构弯钩平直段长度不得小于箍筋直径的10倍。按钢筋编号各抽检10%且各不少于3根。

2.钢筋标准弯制外形与样板偏差±0.5d（d为钢筋直径）；钢筋标准弯钩端部顺直长度≥3d。

3.箍筋的不垂直度≤1.0%。

4.外形复杂的钢筋用样板抽查，与大样尺寸偏差±4mm。

5.成型后钢筋不在同一平面偏差：光面钢筋≤8mm，螺纹钢筋≤15mm。

6成型后钢筋外观无污染、无裂纹。

7弯曲成型后允许偏差，全长为±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。

8弯好钢筋要分类堆放整齐。

3.3.3钢筋半成品和成品的存放

1.钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。

2.同一类型钢筋存放在一起，一种类型弯完后，捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还须注明使用的工程名称。

3.成型的钢筋，如需两根绑扎或焊接，要在一起。

4.弯曲成型的钢筋在运输时，谨慎装卸避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其他有害气体的腐蚀。

3.3.4调直、切断和弯曲成型后钢筋的检验

1.每工作班抽样检查不少于1次，每次以同一班组、同一品种的产品为一批，检查数量不少于3件。

2.抽样样品质量符合规定的为合格，不合格时分析原因，采用切实可行的措施后，产品经过返修或处理后使用。

3.3.5安全操作

1.在变换弯筋机工作盘向时，要从正转—停—倒转，不要从正—倒或从倒—正。

2.不允许在弯筋机运转过程中更换心轴、工作轴或铁轴，也不允许在运转过程中加油和清扫，以保证安全。

3.弯筋机机身要接地，电源不允许直接接通倒顺开关上，设空气闸刀控制。

4.操作人员必须站在钢筋转动范围以外。

3.4定位网制作

3.4.1操作一般要求及方法

1.定位网采用在专用胎具上加工；

2.将下好的料正确摆放在定位网加工胎具上，一只手按压要焊接的钢筋，一只手在钢筋十字交叉处点焊。

3.焊接完成的定位网，清理干净焊渣。按编号顺序整齐摆放。

4.对变形和损坏的定位网加工胎具及时修理和校正。

3.4.2技术标准及质量要求

1.不得使用弯曲和带焊接头的钢筋。

2.不得使用未经检查和检查不合格的胎具。

3.定位网胎具制作严格按工装图有关内容执行。

4.定位网放置有序。

5.经常清理模具上焊渣。

6.定位网孔径在距跨中4米处比管道设计孔径大4mm，其余部位比管道设计孔径大5mm。

7.定位网加工成型后要在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员、质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

3.4.3安全操作

1.工作完毕后，要切断电焊机电源。

2.焊接时穿戴好防护手套和防护镜。

3.定位网摆放在规定的位置，不得乱放。

4.立放的定位网放置时与垂直面要有一定的角度（20°－30°），保证定位网不会倾倒。

4 预埋件及配件加工

预埋件及配件包括：支座预埋钢板、横隔板联结板、U型螺栓和L型挡碴块。配件按设计图纸加工、采购，其技术要求应符合GB700—2006《碳素结构钢》的规定；各种配件的加工、安装标准如下。

4.1横隔板联结板

4.1.1操作方法及要求

1.横隔板锚固钢筋采用Ⅰ级钢筋，与联结板焊联处的锚固筋直角的弯曲应采用热弯工艺。

2.联结板等加工均须有大样和模具，确实做到在模具上夹好后再焊。

3.焊缝高度不小于8mm，焊缝外观无砂眼，焊碴清除干净，无油污、锈坑、翅曲变形等。

4.须经质检员检查合格后才允许进入下道工序。

4.1.2技术要求及指标

其加工与安装要求见表4.1。

联结板加工与安装要求 表4.1

注： d——钢筋直径

4.2支座板

4.2.1操作方法及要求

支座板为外购件，严格控制进场验收过程。

4.2.1技术要求及指标

支座板、套筒临时防锈采用镀锌工艺，安装时高程误差、四角高差由底模控制，应安装牢固，位置正确，其加工与安装要求见表4.2所示。依据通桥(2007)8160《客货共线铁路常用跨度简支T梁支座安装图》相关要求，加工满足设计要求。

支座板加工与安装要求 表4.2

4.3 U型螺栓

4.3.1操作方法及要求

U型螺栓为外购件，严格控制进场验收过程。

4.3.1技术要求及指标

U型螺栓采用渗锌工艺，加工满足设计要求，并应符合《钢铁制件粉末渗锌》JB/T5067-1999的规定；渗锌层厚度等级为4级，厚度为≥65μm。安装位置及其外露长度误差±8mm，两肢中心距偏差±1mm，外露螺栓应正直无伤、丝扣完整、戴帽戴垫、清渣防腐。

4.4 L型挡碴块

从专业生产厂家采购，供货厂家必须是经过考核评价合格的供应商，进场配件必须有相应的质量证明资料。

5．钢筋骨架及管道制作、安装

5.1钢筋骨架绑扎及吊装

5.1.1操作一般要求及方法

1.以模具控制钢筋尺寸。

2.将加工合格的钢筋，按施工图规定的品种、规格、数量分散在绑扎台相应位置；安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

3.腹板钢筋顶端与桥面筋的交点均绑扎。

4.钢筋弯折角与纵向分布筋点均绑扎。

5.下翼缘大小箍筋接头交错绑扎。

6.定位网顶点与纵向分布筋绑扎。

7.其余各点可采用梅花跳绑，所有绑扎后的丝头均要朝向保护层内侧。

8.全部绑扎完成，绑扎混凝土垫块，除底板混凝土垫块厚35mm，其余部位混凝土垫块厚30mm。散布间距40-50cm，每平方米不少于4个。底板混凝土垫块采用对称布置，其余部位采用梅花式布置。要求绑扎位置正确牢固。

9.吊移前在每块腹板钢筋两侧绑扎临时加固钢筋，加固钢筋为直径不小于Φ12mm的螺纹钢筋，长度约2.0-3.0m，45°斜向绑扎，相邻腹板和同一腹板的两侧反向布置。

10.钢筋加工成型后要在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员、质检工程师检查，合格并经监理工程师同意后才可进入下道工序。

5.1.2技术标准及质量要求

1.下缘箍筋间距允许误差≤15mm。

2.桥面主筋间距允许误差≤15mm。

3.其余钢筋偏离设计位置误差≤20mm。

4.箍筋的不垂直度≤1.0%。

5.定位网偏离中心线误差≤3mm。

6.定位网放置准确率100%。安放时纵向位置：平直段±20mm，弯曲段±10mm；横向位置：±3mm。

7.钢筋绑扎点、绑扎方法正确，绑扎牢固。

8.道碴槽板钢筋加衬筋间距≤10mm。

9.钢筋保护层偏差＋5mm，0mm。

10.受力钢筋顺长度方向的全长净尺寸偏差±10mm。

11.钢筋接头要设置在承受力较小处，并分散布置。同一截面内受力钢筋的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率要符合设计要求。

14.安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度要符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

15．在钢筋与模板之间可用混凝土垫块支垫，其强度不应小于梁体混凝土设计强度。

垫块要互相交错，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

16.绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并符合下列规定：

(1)在钢筋交叉点处，用直径0.7－0.2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错扎结。

(2)除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎；拐角处的交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错绑扎。

(3)钢筋安装的允许偏差，符合表5.1的规定。

T梁钢筋安装允许误差表 表5.1

5.1.3安全操作

1.钢筋骨架要有足够数量的吊点，一般为1米1对。

2.运输时，速度要小于4公里/小时。

3.为防止骨架变形，每4m交差设置加固钢筋、待完成穿管作业后拆除。

5.2隔板联结钢板加工制作

1.使用加工合格的联结钢板。

2.加工与钢板连接的钢筋。

3.钢筋与联结钢板焊接。

4.焊接完成后按型号整齐摆放，并做标识。

5.3预应力成孔橡胶管

5.3.1橡胶管技术参数表

橡胶管技术参数表 表5.2

5.3.2橡胶管质量要求

1.所用橡胶管，不得采用再生橡胶制作，应具有一定的抗拉强度和良好的伸缩性能。

2.预留孔道用橡胶管表面要无油污、损伤、孔洞；规格符合设计要求，施工中密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固（全部检查）。橡胶管技术参数应满足设计要求。

3.新制作的橡胶管道，芯筋外露端用螺帽焊住，外露长度不得大于1m，橡胶管不得截短。

4.橡胶管拉伸接近芯筋长度后应随时截短。

5.使用橡胶管不得有破损，橡胶管定位后目视圆顺，不得出现钢筋压管现象。

5.4混凝土垫块

1.混凝土垫块设计强度C55，外购，其混凝土原材料及混凝土满足混凝土耐久性指标，并有供货厂家提供相关资料。

2. 混凝土垫块尺寸允许误差＋5mm， 0mm。

3. 要求混凝土垫块内实外光

5.5梁体钢筋就位

1.底模修整合格，清理干净并涂隔离剂，支座板安装好后才可吊放钢筋。

2.吊运时，避免梁体钢筋与其它物体相挂，吊点间距＜1.5m。

3.梁体钢筋纵向错位≤10mm，横向突出应考虑保护层厚度。

4.始终保持钢筋就位后不倾斜。

5.底板混凝土垫块整理完好。

6.调整变形和松动钢筋至合格。

5.6穿橡胶管

5.6.1操作一般要求及方法

1.预留孔道用橡胶管表面无油污、损伤、孔洞；规格符合设计要求，施工中密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固（全部检查）。

2.穿橡胶管采用人工的方法。4至6人在主体钢筋端部将橡胶管抬平，一起用力向前推进，由1人在橡胶管的端部进行导向指挥。可轻轻撬动定位网，但不得损坏和移动定位网。

3.橡胶管穿到距跨中隔板0.5－1m即可，不得将橡胶管接头放置跨中隔板内，且相邻橡胶管接头不得设置在隔板的同一侧，应与相邻的橡胶管道错开接头。

4.
胶管接头处理：橡胶管的接头构造：芯筋穿入另一端胶管内不少于30cm；胶管接头包裹捆绑2～3层400-500mm宽的塑料薄膜，22号铁丝捆绑不少于6道，并用不短于80cmΦ10竖向钢筋在上下左右四处加强。两胶管相接空隙不大于1mm，一端芯筋伸入另一端不小于40厘米。

5.橡胶管道连接完毕，整理钢筋，顺直管道，垫好梁底保护层垫块，最后拆除临时固定主体钢筋笼的加固斜筋。

5.6.2技术标准及质量要求

1.橡胶管道在距跨中4m范围与设计位置偏差≤4mm，其余部位与设计位置偏差≤5mm，且管道顺直。

2.接头错台≤1mm。

3.使用橡胶管不得有破损处，橡胶管定位后目视圆顺，不得出现钢筋压管现象。

4.接头牢固，绑扎正确。

5.橡胶管道芯筋端部不得散开，长度不得超过1m。

6.抽查数量为孔道数量的10%且不少于5处。

5.6.3安全操作

1.不准用破损或接头不合格的橡胶管。

2.必须将管道内钢丝束穿到位。

3.橡胶管接头裹封捆绑正确。

5.管道安放正确，穿错要拔出重穿。

6.连接时发现管道不合格，及时更换。

8.橡胶管道安装完毕后在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

5.7橡胶管监护

1.查出破损胶管、脱接接头、接缝处无短钢筋加强、芯筋不到位、管道错位等，及时报告安质部。

2.排除钢筋、预埋件等对管道影响。

3.更换破损垫块。

4.螺旋筋就位。

5.在立好端模后，检查端部橡胶管道是否弯曲，如有弯曲及时修正，改动的钢筋重新绑扎好。

6.在内侧模板立好后检查橡胶管道是否弯曲，如有弯曲及时修正，尤其是对接头处管道的监护。

5.8道碴槽板钢筋就位及绑扎

1.就位前将梁端钢筋、隔板钢筋安装到位。

2.模板中心调好后才可就位。

3.吊运时，避免道碴槽钢筋与其它物体相挂。

4.尽量避免钢筋偏斜，吊点间距≤1.5m。

5.桥面钢筋与腹板镫筋弯钩顺直段绑扎，以免将桥面钢筋踩坍。

6.其余钢筋绑扎符合要求。

7.确保腹板管道顺直。

8.钢筋保护层允许偏差（＋5mm，0mm），尤其避免钢筋露筋。

9.道碴槽钢筋安装完毕后在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

6．钢模板安装与拆卸

6.1钢模安装

6.1.1底模

6.1.1.1操作一般要求及方法

1.在主体钢筋就位前对底模面板进行清理，清除灰渣、铁锈各油污等；对损坏变形的部位及时进行修理，损坏的密封橡胶条及时更换。然后涂刷隔离剂，要求涂刷均匀，不得有积液。隔离剂采用皂化油，皂化油用水按1:7稀释后使用。

2.涂刷完隔离剂后，安装支座板，在支座板下部四周，加5mm厚的双面胶条，固定螺栓不少于3个，并拧紧，且螺栓头不得露出钢板面。

3.对底模定期检查，对底模陈旧破损或下沉应及时修补和调整。

4.底模检查频率：第一次投入使用前要经过工班、工程部、安质部对各项技术指标进行检测；工班每次支座板就位前都要对其平整度、四角高差进行检查。

5.底模清理完毕后在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

6.1.1.2技术标准及质量要求

1.底模采用钢结构，必须按设计要求有足够的刚度。

2.按设计要求设置底模反拱。专桥9753桥梁反拱设置见表6.1。

专桥9753桥梁反拱设置表 表6.1

前50片梁终张拉30d后，进行拱度实测值统计，并进行分析，根据分析结果对反拱值进行适当调整。

3.按设计要求预留压缩量。专桥9753桥梁预留压缩量设置见表6.2。

专桥9753桥梁预留压缩量表 表6.2

前50片梁终张拉30d后，进行梁长度实测值统计，并进行分析，根据分析结果，对预留压缩量进行适当调整。

4.底模拱度在前50片梁施工时，每次浇筑前都要检查，后期生产每星期检查一次底模，底模中心线一致，对变化超过2mm的进行调整。

5.元宝铁位置准确，无混凝土残留。

6.胶条如有损坏，应及时更换。

6.2侧模和端模

1.模板拆除后立即清除灰碴（模板表面、孔道内和橡胶管上），并涂刷隔离剂。

2.及时更换密封胶条。

3.锚垫板安装正确、密贴。

4.吊装模板时，应拴好钢丝绳并挂好吊钩。

5.模板不得压在橡胶管道上。

6.侧模的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求；主体钢筋及橡胶管道检查合格，模板修整合格，模板上隔离剂雾状喷涂均匀后才允许立模；每套模板第一次使用前要经过工班、车间、安质部对其各项技术指标进行检查，合格的才允许使用。

7.检查频率：第一次投入使用前要经过工班、车间、安质部对各项技术指标进行检测；工班每次支座板就位前都要对其平整度、垂直度、锚垫板固定孔进行检查。

8.清理完毕后应在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

6.3立端模和侧模

6.3.1操作一般要求及方法

6.3.1.1.立端模

1.立端模前，先穿管道螺旋筋，至正确位置。

2.端模吊起，先将已穿好的橡胶管对号穿入端模预留孔内，避免拉动橡胶管，全部穿完后，将端模推到位，顺直橡胶管道，检查橡胶管道接头，若松动或拔开，重新联结。

3.端模立到位后，将后架垫好，将其固定，避免倾倒或滑出。

6.3.1.2.立侧模

1.先立外侧模，后立内侧模。立模从一端开始逐扇进行。立外侧模时先检查元宝铁和底模的相对高差，调整好其顶面和底模顶高差后才能开始立侧模；立侧模时侧模端部要对准底模上的基准线，下部紧靠底模，用丝杠调整好垂直度，并与端模联结好，然后立邻扇侧模；每块侧模安正后需与前扇用螺栓联结好，依次直至另一端。一侧模板立好后检查修正橡胶管道位置，合格后才可立内侧模板，方法同立外侧模板。每立一块内模，都要上齐上下拉杆（立模板的顺序也可一内一外对称进行，方法同上）。

然后通过同时拧紧上下拉杆以及调整丝杠长度重新精确调整模板宽度、垂直度及中心线。此后可以固定隔墙预埋件，安装下隔墙顶盖。

模板立好后先由作业工班对模板所有技术指标统一检查一遍，确认无误后填写工序交接单并通知质检员、安质部专项负责人检查验收。

2.立内侧模板前，必须检查底板混凝土垫块，若有脱落或损坏的，进行复位和更换后才可以立内侧模板。

3.模板调整。以两端上下拉杆调整桥面总宽及腹板宽度，以丝杠先调整侧模垂直度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查端侧模垂直度，不合格调整合格，然后再检查中心偏差，反复调整至允许偏差范围之内。

4.模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷隔离剂；模板内的积水、杂物应清理干净；立模同时，在底模橡胶接缝处、活动段接缝处垫密封胶条，以免漏浆。

5.经常保持元宝铁及拉杆、螺栓油润，喷雾器喷隔离剂要呈雾状。

6.侧模板、端模板支立完毕后应在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

6.3.2技术标准及质量要求

模板技术参数满足TB/T3043-2005模板安装尺寸允许偏差要求。模板安装尺寸允许偏差见表6.3

模板安装尺寸允许偏差 表6.3

6.3.3安全操作

1.拴好吊具，并以一定力将钢丝绳绷紧后，才允许摘除挂钩。

2.操作人员离开时才允许模板起吊就位。

3.应随时检查更换钢丝绳。

4.操作人员不得在吊具上荡秋千。

5.非龙门吊司机不得操作。

6.龙门吊司机应注意力集中，听从指挥。避免发生模板撞钢筋现象。

7.龙门吊工作完毕后，上好止轮器，切断电源。

6.4穿横向张拉制孔钢管

1.横向张拉制孔钢管穿入前必须清除表面混凝土残渣，并涂刷隔离剂；仔细检查固定螺杆的丝扣是否满足使用要求。

2.穿入时要注意保护梁体钢筋和橡胶管道，严禁野蛮作业。

3.横向制孔管安装完毕后应在工班内进行自检，检查合格后填写工序交接单并报质检员和质检工程师检查，合格后才可用于下道工序。

6.5立道碴槽模板

6.5.1操作一般要求及方法

1.道碴槽钢筋检查合格后才能开始立道碴槽模板。

2.首先安装U型螺栓和泄水管。固定U型螺栓的橡胶圈安装正确， U型螺栓肢位于方孔的下部，拧紧螺帽，螺栓拧至定位钢筋与内模板接触为止。泄水管安装时，分清高低侧，高侧在内，安装方向正确，牢固。在安装泄水管时，对有干扰的钢筋可适当拨动，泄水管安好后对拨动的钢筋绑扎牢固。

3.挡碴墙、端边墙模板安装前，模板外侧及上拉杆无砂浆结块，挡碴墙、端边墙内模板内侧无水泥结皮及灰浆。挡碴墙、端边墙模板内侧均涂刷隔离剂，皂化油用水按1:7稀释。

4.挡碴墙模板按拼装顺序从一端安装，接头螺栓上全上紧，在安装过程中，放入断缝泡沫板。

5.安装端边墙模板。

6.挡碴墙模板安装完毕才可以安装上拉杆，上拉杆的内外垫片均卡在立柱的卡槽内，并拧紧，弹簧垫圈配齐，上拉杆弯曲变形不使用。

6.5.2技术标准及质量要求

1.挡碴墙内模板接头和侧模的接头错台应≤3mm。

2.确保挡碴墙、端边墙内模尺寸正确（混凝土成形误差+15mm、0mm），立稳固，不下移上翘。

3.预埋件安装牢固，位置正确，齐全。

6.5.3安全操作

1.安装过程中，工作人员注意脚下，小心拌脚，摔伤。

2.吊装物要有人扶稳。

3.工作中注意构件、工具等，防止落下伤人。

2.工作完毕，模板上不得遗留零配件、工具。

6.6拆模

6.6.1操作一般要求及方法

1.当梁体混凝土强度不低于38.5Mpa，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不大于15℃，外界气温基本恒定不急剧变化等条件同时具备时，才允许拆除保温设施，拆除保温设施2h后才允许拆除模板。（强度、龄期、温差均由试验室控制）。

2.拆模前，先拆除未拆的预埋件固定螺栓、螺母等。

3.拆模顺序：先拆定位螺栓、U型螺栓、泄水管等的定位固件和上部拉杆、下部拉杆及丝杆，再拆端模，最后拆侧模。拆侧模时，先外后内，对称拆卸，并用吊具吊住侧模板，用两台千斤顶杆同步施顶。当钢模脱离梁体2—3mm时停止施顶。顶开外侧模时，千斤顶顶杆以内模力柱为支承点。顶开内侧模时，千斤顶杆以梁体挡碴墙为支承点。

4.混凝土全部浇筑完毕2—4小时后，即可拆除梁纵向锚垫板、联结板、横向锚垫板等的固定螺栓和下隔墙盖板；注意及时拆除横向制孔装置；在4—8小时后，混凝土强度达到6.0—8.0MPa，可抽拔橡胶棒。

5.禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。

6.模板拆除完毕，立即对模板内侧面进行打磨，清除灰渣（有变形，破损的及时修理）。完成后及时涂隔离剂，涂刷均匀，不得漏涂和积液。

6.6.2质量要求

1.不出现硬伤掉角。

2.不损坏U型螺栓、泄水管、锚穴等外露配件。

3.拆模后，地面无零散配件。

6.6.3安全操作

1.吊装前，应认真检查吊具和钢丝绳，不得马虎从事。

2.吊具栓好后才允许拆掉拉杆将模板顶开。

3.拆模后，及时将模板支护稳妥，防止倾倒。

4.严禁从梁上直接将工具等扔下，重物用龙门吊吊下，轻物可随身带下。

5.龙门吊司机应注意力集中，听从指挥，平衡操作。

6.非龙门吊司机不准操作龙门吊。

7.工作完毕后上好止轮器，切断电源。

7混凝土浇筑、拔管、养生

7.1模板的跟踪检查

1、检查联接螺栓、上部拉杆、下部拉杆及丝杠，如有松动随时紧固，漏的紧固件补全。

2、及时更换、加固失效松动振动器，确保不漏振。

3、随时堵漏。

4、值班人员应戴安全帽，以防梁上物体落下伤人。

7.2混凝土拌合

7.2.1操作要求及方法

1.满足下列条件才允许开盘

(1)水、电、料、机有保障。

(2)钢筋及模板检查合格（由主管工程师通知试验室）。

(3)配料使用试验室当天开出的配合比通知单，根据施工配比将搅拌站计量系统调整好，并由试验室人员复核。

C55混凝土配合比 表7.1

2.拌合站使用前，应对各主要部位进行检查维修，保证空压机压力在0.5Mpa以上，电磁阀动作灵敏，各料门启闭灵活，并对各润点进行润滑。

3.搅拌站操作步骤

(1)装载机将砂子、碎石加满料仓。

(2)主机操作。下料顺序：先依次下砂、碎石、水泥及粉煤灰，搅拌时间不少于30s，搅拌均匀后，然后加所需用水量和减水剂溶液，搅拌时间不少于30s，并继续搅拌至均匀为止，总搅拌时间控制在2－3min。

4.每次拌合工作结束后清理保养项目：

(1)清理搅拌机内外积灰，并用水清洗干净。

(2)清洗后检查铲片与衬板间隙，要及时调整并控制在5mm左右。

(3)停机后切断空气开关，放尽空压机贮气筒内积水。

(4)夜间气温低于0℃时，用完后必须将水路系统中的水放净。

(5)拌合站如不连续工作，螺旋输送器和给料器内不允许留存水泥。

5.对液压油油质、油位、齿轮、轴承螺栓、钢丝绳、离合器、刹车带、密封元件、示值表头等定期检查修理或更换。

7.2.2技术标准及质量要求

1.上料仓三种骨料不得混杂。

2.拌制混凝土前，对所有计量仪表进行校定，保持准确可靠。对骨料的含水率应每天进行检测，并据以调整骨料拌和水的用量。

3.混凝土拌制前应测定砂、石料的含水率，每天测定一次，并根据测试结果和理论配比调整材料用量，提供施工配比。混凝土施工配合比要用试验室当天的施工配比通知单。

4．计量精度要求:（水泥、水、掺合料、减水剂）±1%，（粗、细骨料）±2%(均以质量计)。

5．计量设备不得带故障工作。

6．混凝土施工配合比及坍落度应能满足混凝土强度等级、终张拉弹性模量和浇筑工艺要求。前三盘应每盘都做坍落度检测，按砼坍落度18±2cm的要求调整加水用量；以后每5盘做一次坍落度。

7．不合格的混凝土不得灌入模板仓内。

7.2.3安全操作

1.搅拌机正在搅拌时不得打开顶盖。

2.检查主机内部时，必须切断电源，专人值守，以免误伤。

3.搅拌机工作电流在正常值，如发现电流指示电流过大，应停机检查。

4.非搅拌站司机不准开机。

7.3混凝土的运输

7.3.1运输机械

采用混凝土输送泵输送混凝土，备用四台自制拖拉机运输车运输。

7.3.1.1混凝土泵送

1.混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

2经泵送检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，泵送1：2水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。

3.开始泵送时，混凝土应处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

4.混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过2h。

5.泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。

6.泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

7.泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。

8.混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

9.当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

先用铁锤锤击输送管弯管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

10．当输送管被堵塞时，用锤击等方法，查明部位，将混凝土击松，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；或者在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应排除管内空气，方可拧紧接头。

11.泵送完毕时，须将混凝土泵和输送管清洗干净。

7.3.1.2 料斗运输

1.当天第一次装入运输斗混凝土前，用清水湿润斗全部内壁。

2.混凝土料斗不得漏浆。

3.运输速度控制在10km/h以下，混凝土运输时间在5分钟内运到浇筑地点。

4.当混凝土拌和物运至浇筑地点后发生离析或严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥，以保持其原水灰比不变。如第二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

7.3.2安全操作

1.混凝土泵及运输车辆不得带故障工作，做好日常维护。

2.泵送混凝土时，混凝土泵的支腿必须完全伸出，并插好安全销。

3.排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

4.拖拉机混凝土斗安放到位并牢固。

5.运输过程中，拖拉机运输车严禁载人。混凝土运输车除驾驶室内，严禁载人。

6.当混凝土浇筑完成或中间停顿时间超过2h，用清水将混凝土斗冲洗干净。

7.非司机不得开车。

7.4梁体混凝土浇筑(特殊工序)

7.4.1操作要求及方法

7.4.1.1主体混凝土浇筑

1.钢筋、模板工序经质检工程师检查合格并得到监理工程师的认可后才允许开盘。

2.混凝土浇筑遵循水平分层、分段截流、顺序渐进、一次灌完的原则。

3.振捣方式以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅。

4.混凝土浇筑至道碴槽板钢筋顶面为宜。

5.特别注意保护好管道，防止管道变形。

6.插入式振捣棒不要碰撞模板和预应力管道，插入深度到胶管以上，速度为快插慢拔，插点间距为25cm，插入下层混凝土的深度为5～10cm。振动时间应以混凝土振实不下沉、表面返浆，气泡不再上返，表面泛光为准。

7.浇筑过程中应随时紧固上拉杆、下拉杆及其他预埋螺栓螺帽。

8.避免出现漏筋现象。

9.混凝土浇筑完成，附着式振动器不再使用后，马上从先浇筑的一端开始，用插入式振动棒全部复振一次，先浇筑的每一块腹板振捣两次。

7.4.1.2道碴槽混凝土浇筑

1.主体混凝土全部浇筑完成，且附着式振动器全部工作完成后，才允许道碴槽混凝土浇筑。

2.浇筑道碴槽混凝土及挡碴墙、端边墙混凝土，先浇筑挡碴墙、端边墙混凝土，下满料后用振动棒振动密实，混凝土面下沉后，再用混凝土补平，再振捣，直至混凝土振实不下沉。浇筑完一段挡碴墙、端边墙后，可开始浇筑桥面，下料厚度不得高于挡碴墙、端边墙模板下缘，用平板振动器振捣密实。

3.桥面两次抹平压光，每米不平整度≤3mm。

4.挡碴墙、端边墙顶面光滑美观，且应与模板平齐。

5.出现漏筋现象应及时处理。

6注意保护泄水管，及时清除泄水管内混凝土。

7.应将上拉杆、桥面模板上的混凝土残碴刮干净。

8.混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：混凝土强度达到1.2MPa前不得在其上踩踏；混凝土浇筑完毕4小时内对混凝土加以覆盖。

7.4.2技术标准及质量要求

1、混凝土配合比设计应根据原材料的性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计，并通过试拌调整后确定，应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的有关规定。

2、混凝土中的总碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054-2002）的规定，总碱含量小于3Kg/m³。试验室对每一个混凝土配合比都要进行一次总碱含量计算。

3、在浇筑混凝土过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并符合GB/T50080-2002的规定。前三盘每盘都做坍落度，按砼坍落度18±2cm的要求调整；以后每5盘做一次坍落度测试。

4、按规定随机制作混凝土强度试件（均匀分布取样）、弹性模量试件（在同一盘中取样）,施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型养护。

采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，脱模前随梁体养护，脱模后标准养护，时间共28d。试件制作、养护应符合《铁路工程混凝土强度检测评定标准》（TB10425-1994）的规定。

制作拆模、初张拉强度试件2组、终张拉强度试件2组、终张拉弹模试件1组，混凝土28d强度试件试生产期间（50组）先采用标准差未知法为5组，正式生产后采用标准差已知法为4组；混凝土28d弹模试件1组。

5、混凝土拌合物滞留或浇筑间断时限应通过试验确定。混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h，浇筑间断时限一般不超过2h。

6、混凝土浇筑时，模板温度应在5℃--35℃。当模板温度低于5℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。

7、混凝土拌合物入模温度应在10℃--30℃，含气量应控制在3%--4%。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中最少进行抽查一次。

8、梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形，并应具有良好的密实度。32m梁每片梁浇筑时间不应超过3.5h，24m梁每片梁浇筑时间不应超过2.5h，16m梁每片梁浇筑时间不应超过2h。混凝土捣固采用附着式振动器侧振为主、振捣棒插入振捣为辅的联合振捣工艺，应振捣密实并防止过振、漏振；振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力管道。

9、当昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，采取保温措施。当环境温度在0℃以上时，混凝土入模温度不应低于5℃；当环境温度为负温时，混凝土入模温度不应低于10℃。对混凝土材料宜采取加热拌合，每浇筑4m段后及时盖篷布保温，浇筑完毕后静停养护应保持篷布内温度不低于5℃。

10、浇筑桥面时应按设计坡度抹平（3.58%），平整度不大于3mm/m。

7.4.3安全操作

1.龙门吊司机在操纵过程中，应按铃通知人员避开，以免发生意外事故。

2.每次起吊料斗前都要确认料斗钢丝绳已经钩挂牢固。

3.浇筑作业人员注意脚下，以防绊倒摔下模板。

4.振动器开关操作人员必须戴绝缘手套。

5.操作人员必须配戴安全帽。

7.5振动器操作

1.浇筑前应检查试验振动器，如有问题，应及时通知更换或加固。

2.熟悉振动器位置及编号。

3.一次振动时间不大于50秒。

4.每台振动器开振次数及总振时应大致相等。

5.浇筑中停灌时，应在下料区混凝土一次振捣密实。

6.凡捣振区、特振区（下料区）重振区及一般振区在浇筑时应不断地振动。

7.以自己掌握为主，同时受下料人员指挥，以求梁体混凝土内实外美。

8.振捣器联线时，应保持一定松驰度，以免线头拉断，造成电动机两相运转，以至烧坏。

9.每次振动时间大致为导振区20秒，特振区（下料区）50秒，直振区40秒，一般振区30秒。

10.附着式振动器停振区段，辅以插入式振捣棒振捣，以减少或消除腹板上混凝土表面的气泡和蜂窝麻面。

11.保证插入式振动器的插点布置和振动时间，每一插点间距20-30cm、振动时间不小于50秒，在振动时应贯彻快插慢拔的原则，避免快速拔出造成混凝土内部沿振动棒方向形成不密实现象，且插入下层混凝土内的深度为5-10cm

7.6盖保温篷布与拆篷布

1.安装好钢管架后，再盖保温篷布。

2.为减少跑气，盖布搭接宽度不小于1m，搭接处及底边、两端压好、捆紧。搭接捆绑点间距不大于1m。

3.工作人员不得踩在混凝土上。

4.避免在桥面上弄出伤痕。

5.随时缝补篷布破裂处。

6.篷布拆除后叠好，在指定位置堆放整齐。

7.钢管架拆卸后放在指定位置。

7.7拔管

1.梁体混凝土浇筑完4—8小时（混凝土强度6.0—8.0MPa）才允许拔管。每次具体拔管时间根据当天气温情况及试验结果由试验室通知。

2.拔管顺序：应先从先灌的一端开始，自下而上进行。

3.橡胶管应先包裹（用麻袋或胶皮等）后，才允许拴钢丝绳。

4.每次拔管只能拔1根，不得多拔。

5.如遇橡胶管拔不出应立即报告。

6.钢丝绳无人跨越时才可启动卷扬机。

7.卷扬机必须事先检查维修好。

7.8蒸汽养护

1．梁体混凝土在拆模前采用蒸汽养护。蒸养分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

⑴静停时间大于4h，静停时间的养护蓬温温度为10℃～30℃。

⑵升温时间3～5小时，每小时升温不大于10℃。

⑶恒温为10小时左右，棚内温度不大于45℃。恒温时各部位温差不得大于5℃，梁体芯部（梁端中央深入300mm处）混凝土温度不大于60℃。

⑷降温2～6小时，按每小时不大于10℃控制，当梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃时，方可撤除保温设施。

⑸蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护。

2.蒸汽养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。必须设置专门蒸汽养护组，及时测量蒸养温度，在梁体梁端及跨中横向张拉孔深入300mm处设置4个、跨中梁外部设置好2个测温计，各阶段每1小时测温一次。

3.蒸汽养护温度采用圆盘式温度计测温，当发现升降温速度过快使梁体各处温差较大时，应及时通知锅炉房管理人员，通过调整蒸汽供应量的办法调整梁体的蒸养温度，梁体蒸养时各处温差不得大于5℃。

4.每1小时查温一次并作好记录。

5.严格控制温度、时间及温差。

6.随时将篷布跑气处盖好。

7.值班人员不得迟到、早退，不得擅离职守。

8.蒸养值班人员负责保管好温度计。

7.9自然养护

1.拆模后即应自然养护，方法采用日常浇水。

2.洒水次数：白天晴天天气每2小时一次，以保持梁体表面湿润。

3.浇水养护时间14天。

4.梁体在后期自然养护阶段中，洒水养护办法仍照本条执行。

5.保护层覆盖塑料薄膜养生时间不少于7天，揭塑料薄膜后再洒水养生7天。

6.环境温度低于+5℃时不得浇水。

7.浇水完毕及时关闭送水阀。

8预应力钢绞线张拉、压浆

8.1预应力钢绞线制备

8.1.1制束

1.预应力筋试验合格后才允许使用。

2.下料时剔除死弯油污等。

3.下料长度满足张拉要求，根据管道长度和千斤顶工作长度计算。

4.两端参差不齐不得超过1cm。

5.用22#铁丝每1.5m捆绑一道。

6.预应力筋表面不得有个别拱起现象。

7.分层放置于平台上，层与层之间用木条隔开。

8.1.2穿束

1.穿束前清除锚垫板上灰浆和喇叭口灰浆。

2.运钢绞线束时不得在地上拖拉，支点间距不大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。

3.不得将不合格（死弯、散绑、根数不准、长度不够等）的钢绞线穿入管内。

4. 穿束时束号与孔道对应正确，各束顺直不纠缠，钢绞线在梁两端的伸出长度应大致相等。

8.2预应力钢绞线张拉(特殊工序)

8.2.1张拉技术参数

专桥97531-32m梁初张拉技术参数表 表8.1

专桥97531-32m梁初张拉技术参数表 表8.2

专桥9753-32m梁终张拉技术参数表 表8.3

专桥9753-32m梁终张拉技术参数表 表8.4

专桥9753-24m梁初张拉技术参数表 表8.5

专桥9753-24m梁初张拉技术参数表 表8.6

专桥9753-24m梁终张拉技术参数表 表8.7

专桥9753-24m梁终张拉技术参数表 表8.8

专桥9753-16m梁初张拉技术参数表 表8.9

专桥9753-16m梁初张拉技术参数表 表8.10

专桥9753-16m梁终张拉技术参数表 表8.11

专桥9753-16m梁终张拉技术参数表 表8.12

8.2.2操作一般要求及方法

1.混凝土强度达到38.5Mpa后，开始初张拉，借以承受梁体自重,并防止早期裂纹的产生；混凝土强度达58.5Mpa以上、弹模都达到36Gpa，且混凝土龄期不少于14天时才能开始终张拉，具体时间以工程部正式终张拉通知单为准。

2. 预应力终张拉时，应使千斤顶、锚具、孔道在同一轴线上，确保"三同心"；两端同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时到同一荷载值。以张拉控制应力为主，预应力筋伸长值作校核；实测伸长值与理论伸长值偏差控制在±6%，两端张拉不同步率不得大于10%。当实测伸长值与理论伸长值偏差超过±6%时，应查明原因及时处理。张拉过程中，严格控制张拉力，伸长量和张拉持荷时间。

3.钢绞线张拉方法：

清除灰碴修正管口——画锚头定位线安装锚板——理顺钢绞线进入锚板内——安装夹片及限位板，使锚板与孔道口对正同心——安装千斤顶，使之与锚板对正同心——接通油路电路，打开主缸油嘴进油——锚具扶正对中，继续开机——当钢绞线张拉到设计张拉力的10%时停机——以油缸顶面为准测量初始伸长量及夹片外露量——继续开机加载到设计吨位——持荷2分钟，测量伸长量及夹片外露量并记录，计算钢绞线伸长值，与理论伸长值比较误差是否在±6%内——油表压力下降时补拉到设计吨位——主缸回油，钢绞线自锚，整机复位——进行下一束张拉。

4.张拉完成后，在锚板附近的钢绞线上画标记，以割束前观察是否有断滑丝现象。

5.张拉作业班组要认真填写张拉原始记录，及时校核张拉伸长值和理论伸长值差，超过±6%立即停止张拉并通知主管工程师分析原因并及时处理。

    实测伸长值的计算采用下面的计算公式：

△_k=（δ_油缸k+δ_夹片k-δ_油缸初-δ_夹片初）/0.9

其中：

△_k —两端工具锚之间的钢绞线在P=P控-P初荷载作用下的伸长值（包含千斤顶内钢绞线伸长）

δ_油缸k—张拉控制荷载下，油缸伸出长度；

δ_夹片k—张拉控制荷载下，工具锚夹片外露长度；

δ_油缸初—张拉初始荷载下，油缸伸出长度；

δ_夹片初—张拉初始荷载下，工具锚外露长度。

注：初始张拉控制应力为10%δk。

8.2.3技术标准及质量要求

1、预应力筋用锚具在首次使用前按TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件》的要求进行组装件静力锚固及工艺性能抽样试验，并实测回缩量，经检验合格后才允许使用；

2、试生产时，对每种梁先生产的2片进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失，而且要由设计单位对张拉控制应力进行调整。

3、张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05，
在下列情况下校正千斤顶：

（1）已使用一个月或作业次数达到200次；

（2）调换油压表；

（3）检修后；

（4）出现反常现象。

4、油压表采用防震型，油表直径大于10cm,精度为0.4级，最小刻度值0.5MPa，表盘直径15cm。使用有效期不超过一个月。

5、纵向预应力筋终张拉时，对初张拉的预应力筋进行补拉。

6、纵向预应力张拉在两个阶段分别测量钢绞线伸长值。实测伸长值与理论伸长值的偏差不应超过±6%。理论伸长值按钢绞线实测弹性模量计算；每端夹片回缩量控制在6mm以内；如张拉时同束钢绞线每端夹片回缩量大于6mm时必须查明原因，重新张拉。

7、终张拉完毕后，立即做断滑丝标记。24h后，每片梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不位于梁体的同一侧，且一束内断丝不超过一根。

8、锚固后，夹片外露平齐，错牙不超过1mm。终张拉后的24h内，每端各钢绞线的回缩量不大于1mm。

9、预制后张梁终张拉后实测梁体弹性上拱，实测梁体弹性上拱不大于1.05倍设计计算值。

10、张拉记录认真、准确。

11、梁体试件强度达到58.5MPa,弹性模量达到设计要求且满足TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》，龄期不少于14d，未达到此要求不能进行终张。

8.2.4割束

1.终张拉作业完毕24小时后，经检查无断滑丝现象，合格方可割束。

2.应使用机械切割，不得使用气割、电焊切割。

3.割束后预应力筋露出锚环长度40－50mm。

4.及时清理割下的短钢绞线，保持现场清洁。

8.2.5安全操作

1.张拉行程不得超过额定行程。

2.千斤顶在加荷时平稳均匀徐缓，在降压时也平稳无冲击。

3.新油管使用时与千斤顶油嘴连接前，事先清洗干净或用油浆输出液清洗干净之后方可连接使用。油管闲置不用时用防尘堵头封住油管。

4.在张拉时，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。

5.千斤顶在有油压的情况下，不得拆卸油压系统中的任何零件。

6.随时将油泵油箱内的油加满，及时更换变质油，并清洗油箱。

7.油泵启动前将调压阀、卸荷阀全部打开，工作电机的绝缘，阀门的转动，接头的松紧密封等作常规检查。

8.卸荷阀是常闭的，只在工作时才将其打开，因此当空运转数秒钟确认一切正常后，即将其关闭。

9.调压阀右旋时加速油缸运行，左旋时油缸运行迅速减慢。

10.按规定调整安全阀数值。

调整步骤为：封闭出油嘴，打开调压阀；关闭卸荷阀；向左旋松安全阀至最外位置；开动油泵；关闭调压阀；缓慢旋转安全阀；压力表随指针相应上升；待升至所需压力时，拧紧安全阀锁紧螺母。

11.司机不得在油泵工作时离开台位，非油泵司机不得开机。

12.油管与油泵、千斤顶、油表以及本身接头，紧密畅通。

13.油表必须按规定校正后才允许使用。

14.作业区设置明显的安全警示标志和警戒线。

8.3压浆(特殊工序)

压浆材料及工艺严格按TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求执行。

8.3.1材料试配

1、孔道压浆采用强度等级42.5的低碱普通硅酸盐水泥，水泥进场时必须对其品种、级别、仓号、出场日期等进行验收，并以同生产场家、同批号、同品种、同强度等级、同出场日期、同交货状态按（袋装）每200吨为一批（不足200吨也按一批）抽检一次。质量标准符合TB/T3192-2008、GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的规定。在使用过程中怀疑水泥质量或出场日期超过３个月时，必须再次进行强度试验，并根据试验结果按规定使用；严禁使用含氯化物的水泥。

孔道压浆采用北京中国建材科学研究院生产的CBMA-GJ11型压浆剂，进场时首先检查产品合格证、出场检验报告，并以同生产场家、同批号、同品种、同出场日期、同交货状态按12吨为一批（不足50吨也按一批）对各技术指标进行试验，质量符合GB8076-1997《混凝土外加剂》及GB/T8077-2000《混凝土外加剂匀质性试验方法》。

管道压浆前，事先对采用的压浆料进行试配。水泥、压浆剂、水等各种材料的称量准确到±1%（均以质量计）。水胶比0.32。

水泥浆28天强度达到55Mpa，抗折强度达到10 Mpa。

配合比：水泥：压浆剂：水=88：12：32

浆体性能各项指标均满足表8.13要求。

浆体性能指标 表8.13

8.3.2施工设备及称量精度

8.3.2.1施工设备

1. 采用河北吴桥县山泉建筑机械厂生产的GSZW-700型高速压浆专用台车

搅拌机的转速1000r/min，浆叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。

2. 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值0.1MPa，最大量程3MPa。

3. 储料灌带有搅拌功能。

8.3.2.2称量精度

采用自动计量拌浆，在配制浆体拌合物时，水泥、压浆剂、水的称量误差小于±1%（均以质量计）。

计量器具均经法定计量检定合格，且在有效期内使用。

8.3.3搅拌工艺

1、搅拌前，先清洗拌浆机。清洗后的设备不得有残渣、积水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆剂由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不应大于3×3mm。

2、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合用水量的80%%，开动搅拌机，均匀加入全部灌浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后，再搅拌2min；然后均匀加入剩余的20%的拌合水，继续搅拌2min。

3、搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在表18±4s的范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动度。自搅拌至压入孔道的间隔时间一般不超过40min。

禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。

8.3.4压浆工艺

1．压浆前，清除梁体管道内杂物和积水。

2．浆体压入梁体管道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌灌中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

3．压浆的最大压力不应超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期。

4.压浆后从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，水泥压浆不满的孔道不得自行处理（须经检查认可）。如有不实，及时补灌，以保证孔道完全密实。

5.压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不超过40min。

6.压浆过程中，每孔梁制作3组标准养护试件（40×40×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。

7.500孔梁应进行一次压浆密实度验证。

8.灰浆入泵前用流动度测定仪测定流动度，饱满程度应以拆除密封件后，孔道压满浆为宜。

9.不得过早（在水泥浆初凝以后）拆除密封件。

10.采取保护措施，不使梁体污染。

11.压完后应清洗梁端，尤其是锚垫板上灰浆。

12.注意保管好水泥，不使其受潮硬化。

8.3.5管道压浆时限

1.终张拉完毕，在48h内进行管道压浆。

2.压浆后可以提前交库，但须保证28天标准试件的强度达到55Mpa，抗折强度达到10Mpa。

3.压浆强度未达到M55强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。

8.3.6梁体、浆体及环境温度

压浆时浆体温度在10℃—30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，否则采取养护措施，以满足要求。

8.3.7高温施工

在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工。

8.3.8低温施工

在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理，可采取预热、保温措施，适当增加引气剂。

8.3.9压浆泵使用与安全操作

1.工作前，检查润滑油是否在油位之间，排浆口是否清理干净，电机是否顺时针转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否畅通。确保每一片梁压浆一次成功。

2．当发现异常情况时，立即停机，先打开泄水浆阀使压力下降，再排除故障。

3.每班结束停机时，必须用清水自行清洗管路及泵内部，直至清洗干净。

9 封锚、防水层、保护层

9.1封锚

1.经检查压浆合格后,拆除锚具上的密封砂浆，才允许封锚。

2.封锚之前清除锚垫板上的浮浆、油污，并对锚穴进行凿毛，达到混凝土表面露出碎石。锚垫板和锚具、夹片表面涂刷聚氨脂防水涂料进行防水处理。封锚前应对锚具进行防锈处理。

3.绑扎锚穴钢筋时，先在锚垫板固定孔内拧入L型钢筋，再绑扎锚穴钢筋，并与L型钢筋联结。

4.
封锚混凝土采用C40混凝土，满足耐久性指标。为使封锚混凝土密实，封锚所用混凝土中掺以适量的膨胀剂；经检查压浆合格后才允许封端。

封锚混凝土配合比 表9.1

5.封锚混凝土的下料顺序为：先依次下砂、水泥及粉煤灰，搅拌时间不少于30s，搅拌均匀后，然后加所需用水量，再加减水剂溶液，搅拌时间不少于30s，充分搅拌后，投入碎石，并继续搅拌至均匀为止总搅拌时间2-3min。

6.封锚采取两次浇筑混凝土的工艺，第一次填塞至离梁端30mm处，填塞要求密实，待混凝土初凝后再第二次填塞混凝土至梁端表面，进行两次压光处理。

7.灌完混凝土后，用塑料布覆盖，洒水养护7天以上。

8.养护完毕后，涂刷聚氨脂防水涂料进行防水处理，宽度80-100mm。

9.封锚混凝土突出不大于1mm。

9.2 防水层、保护层（特殊工序）

9.2.1桥面基层质量要求

防水层施工前，桥面、挡碴墙、端边墙内侧基层符合下列要求。

(1)桥面基层平整，平整度用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。

(2)桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角和端边墙内侧根部至上口的基层无蜂窝、麻面、浮碴、浮土、油污。

(3)桥面基层，挡碴墙、端边墙内侧基层应无明显水迹。

9.2.2 TQF-1型防水层

9.2.2.1质量要求及施工方法

1.基层检查合格后，方可作防水层。

2.防水层结构

防水层结构严格按图纸设计施工

3.铺设工艺及材料用量

(1)防水涂料须按产品说明进行配制，称量允许误差为±2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3～5min，且搅拌至A、B组份的混合液体拌和均匀方可使用。

(2)防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度约为1.5mm，每平方米用量约2.1kg。涂刷1次X性进行。涂刷防水涂料时不得因流溅或其它原因而污染梁体。

(3)每次搅拌的防水涂料在20min内用完。

(4)铺设防水层时，防水卷材的粘贴一般在防水涂料涂刷完毕后20min内作完；也可按施工现场具体情况，根据试验确定。

(5)每片梁用防水卷材两幅。防水卷材在桥面铺设至挡碴墙、内边墙、端边墙内侧根部。防水卷材应先铺设挡碴墙一侧的一幅，在搭接时使该幅在下，另一幅在上，形成卷材沿桥面纵向中心线进行横向搭接。

(6)当梁跨度大于16m时，允许防水卷材进行纵向搭接一处，先行纵向搭接，再进行沿桥面纵向中心线的横向搭接。凡进行搭接的粘贴宽度不得小于80mm。

(7)当两幅防水卷材粘贴完毕后，方可对挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面、内边墙和端边墙内侧根部至上口的立面涂刷防水涂料，同时对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不得小于80mm，涂刷厚度不得小于1.5mm。

9.2.2.2质量检查

1.防水涂料A、B两组份配比准确、搅拌均匀、涂刷均匀、无漏涂。

2.防水涂料A、B两组份拌制数量要准确，剩余凝固的不得使用。

3.防水卷材的铺贴平整、无破损、无空鼓。搭接处及周边均不得翘起。

4.挡碴墙和端边墙内侧涂刷防水涂料的部分无漏刷，对防水卷材周边的封边严实并保证封边宽度。涂刷厚度不得小于1.5mm。

5.防水层制成24h后，方可进行保护层的施工。

9.2.3保护层

质量要求及施工方法：

1.保护层混凝土采用C40聚丙烯纤维混凝土,配合比应进行耐久性试验，满足要求。

混凝土配合比见表9.2。纤维混凝土指标见表9.3。

保护层配合比 表9.2

保护层纤维混凝土指标表 表9.3

2.保证材料计量准确，水、水泥、外加剂、纤维保证计量误差±1％，粗、细骨料保证计量误差±2％。

3.采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥和纤维先放入搅拌机内搅拌均匀，然后再加入水、减水剂，搅拌时间不少于3min。

4.制作保护层时，其施工用具、材料必须轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。

5.纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，振捣时间为20秒左右，防止出现空洞。其厚度不得小于37.3mm，流水坡度应符合设计要求。

6.制作保护层时，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层及梁体。

7.保护层混凝土表面压光无裂纹，平整且坡度准确，流水畅通。桥面每米不平整度≤5mm。流水坡度符合设计要求，i=3.58%。

8.不得污染梁体，并及时清理洒落的混凝土。

9.混凝土浇筑完成后，采取塑料薄膜覆盖保水养护7d，然后采取自然养护7d，保证养护时间不少于14d。

10.梁面泄水管安装应牢固。采用泄水管两截对接时，需做抗拉强度和耐久性检验。泄水管周边用涂料防水密封，且泄水管排水时不往梁体侧面淌水。

9.2.4安全操作

1.四级以上强风天气不得进行防水层施工。

2.环境温度低于0℃时，采取保温措施。为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加入防水涂料重量的3%～8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。也可用间接蒸汽预热，严禁明火加热。

3.梁上施工注意安全，小心摔落。

10冬期施工

10.1施工准备

10.1.1混凝土热工计算

混凝土热工计算依据《混凝土施工与管理》进行计算，现场技术员按此方法进行计算，冬期施工必须严格执行施工质量验收规范的有关规定。

预制桥梁设计混凝土强度为C55，每立方米混凝土的材料用量约为：水149kg，胶凝材料（水泥，粉煤灰）497kg，砂702kg，碎石1052kg，外加剂6.96Kg。设定水温度为70℃，胶凝材料、外加剂、砂、碎石温度为－8℃，砂含水率2%，碎石含水率0.5%，混凝出机时的温度不得低于10℃，混凝土入模时温度在10℃以上。最低外界温度在-8℃以上时段进行混凝土施工，从混凝土出机至入模时间最长10min。

1. 试计算混凝土搅拌出机温度
   

按上表计算Ta＝12.1℃＞10℃，符合规范要求。

B.从混凝出机至入模期间的温度损失；

t＝0.15×（Tc-Ta）

式中

T――1小时温度下降度数(℃/h)

Tc、Ta――混凝土及天气温度(℃)

t=0.15×(12.1-(-8))×0.20=0.60℃

所以混凝入模时的温度：12.1-0.60＝11.5℃〉10℃,符合规范要求。

混凝土原料材保温、加温

水泥、粉煤灰：在库房及储存罐内严防受潮；

碎石：不加温，采取盖布覆盖，不得混入雪、冰及杂物。取料时，掀开一角，当日施工完成或遇下雪，立即盖严压牢；

砂子：砂场搭设保温棚，通入暖气加热，保证在5℃以上；

外加剂：不加温，将其存放在保温棚，不得使其受冻；

水：采用蒸汽加温的方法，将水储存在铁制水箱内，用蒸汽将水加热到70－80℃。

10.2混凝土施工

10.2.1混凝土搅拌

(1) 机械保温：搅拌机主机，上料斗和输送带全部搭设保温棚，所有液体输送管道用保温材料包裹。液压设备用保温材料包裹。操作室通入电暖气。

(2) 原材料：全部材料均需符合规范及冬季施工要求。水泥及粉煤灰水泥风送入罐，不得有结块和受潮现象；骨料覆盖，防雪、冰夹杂，同时，禁止有块料进入砂料仓，以免拌制不均等。外加剂不得有结块现象。拌合用水保证在入机前水温在65-80℃，为能保证连续用热水要求，采用两个加热水箱交替使用。

(3) 搅拌：搅拌前保证机械正常无故障，保温措施全部到位。搅拌前先用热水冲洗搅拌机。投料时为防止水泥假凝，先投骨料和热水，待搅拌一定时间，水温降至40℃左右时，再投水泥、粉煤灰和外加剂继续搅拌，搅拌时间不得小于90s。搅拌完成立即倒入混凝土输送泵。搅拌站保证计量准确，严格按试验室出具的冬季施工配合比进行施工，尤其水和外加剂计量严格控制。

10.2.2混凝土输送

采用混凝土输送泵输送混凝土，布料机将混凝土投放到需要的部位。为减少混凝土输送途中的热量损失，混凝土输送泵用棉被包裹。输送管道用保温材料包裹严密。混凝土拌合物出机后，应运送及时，出机温度不低于10℃，保证混凝土入模温度不低于5℃。并严格按照操作规程操作施工，保证管路通畅。

10.2.3混凝土的浇筑

混凝土浇筑时间定在每天最高气温时间段，在温度适当的前提下，早开盘，早结束。

当室外气温低于－7℃，风力大于四级，雨雪天气均不得进行混凝土浇筑。

模板内有冰、雪不得进行混凝土浇筑。

混凝土灌注前，要做好充分准备工作。浇筑时，混凝土及时入模，保证混凝土出机温度不小于10℃，入模温度不小于10℃。振动操作台要严格按照振捣工艺顺序和振捣时间，配合用的振捣棒要快插慢拔，达到密实。为了避免新旧混凝土接触面的温差过大，温度应力作用会造成新浇混凝土开裂，所以要尽量缩短梁体混凝土浇注及梁体与道碴槽接茬的浇注时间。在道碴槽混凝土浇注时，铺料长度不得长于4米，平板振动器振捣后用木抹子将面抹平、压光，捕一段抹一段，用盖布及时盖好，严禁在混凝土面上踩踏。

全部施工完成，加盖第二层盖布。保证棚内温度。

盖盖布时，注意风向，上风向盖布压下风向盖布，接头搭接长度不少于1m。并用12号铁丝绑扎，间距不大于0.5m。盖布着地不少于0.5m，并用重物压牢。尤其两头包严绑牢。

10.2.4混凝土的养护

坍落度控制在18±2cm（泵送）范围内，头三盘每盘抽检一次，头三盘过后每五盘抽检一次，严格控制水灰比及水的温度、用量，记入冬季施工日记。混凝土的养护采用蒸汽供热，要加盖两层盖布，并采用感应式测温器具，设专人负责测温工作，若发现温度变化异常，立即向有关人员汇报，以便及时采取措施。

养护期间测定盖布内温度，在静停阶段，静停4小时以上，靜停时各测点的温度不得低于15℃；在升温阶段，升温速度不大于10℃/h；恒温时盖布内各部位的温度差不超过5℃，梁体芯部（梁端中央深入300mm处）混凝土温度不应大于60℃，时间由试验确定；在降温段，降温速度不宜超过10℃/h；在拆模阶段要严格控制梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。当梁体的混凝土强度达到38.5MPa时，方可开始拆模，并及时清理桥面上蒸养积水。

10.2.5温度测定

做好混凝土工程施工记录和混凝土冬季施工日记。及时查看天气预报，选择天气气温最高的时段进行施工。室外气温和环境温度每昼夜定时测4次。要及时做好粗细骨料、水泥、粉煤灰、热水入罐时的温度，骨料和热水搅拌一段时间后的温度，混凝土出罐时的温度，混凝土入模前的温度，混凝土完成时的温度、混凝土养护过程中的内部的温度的记录工作，每一工作台班中测量四次。梁体测温：测温箱应设在温度变化易冷却的部位，全部测温箱均应编号。并指定专人检查加盖盖布的密封性，并每小时记录一次梁体控制温度，以上温度测量结果均应填入混凝土冬期施工日记和混凝土施工记录。

10.3钢筋和橡胶管施工

10.3.1 钢筋加工

原材料进场严格按要求检验。堆放钢筋架空30cm，分类堆放并标识。用盖布覆盖，不得受冰雪污染。钢筋搬运过程中不得拖地。

钢筋加工区搭棚防雨雪。

加工前，剔除不符合要求的钢筋，有冰雪的，清除干净方可使用。

严格按规范要求加工和绑扎。下雪天或夜间在绑扎台座和制梁台座的钢筋进行覆盖。

10.3.2预埋铁件的焊接

预埋件加工安排在工棚内进行。棚内火炉加温。

严格按焊接要求施工。焊条根据不同材质选用。不得乱用。

10.3.3橡胶管施工

10.3.3.1穿橡胶管

在穿之前，仔细检查橡胶管是否有破损，死弯，若有，及时更换；检查芯内钢筋是否到位；检查外表是否有冰雪，若有，清理干净。

严格按图纸位置、规格穿橡胶管，接头绑扎牢固。

10.3.3.2拔橡胶管

拔管时，对所要求抽拔橡胶管部分的盖布进行局部掀开，抽拔完一处后，及时盖好盖布，再进行下一抽拔管位置，以保证梁体养护所需的温度。

10.4模板施工

10.4.1模板清理

脱模后，立即对模板内侧面进行打磨，清除灰渣和表面冰雪（有变形，破损的及时修理）。完成后及时涂隔离剂，隔离剂采用耐低温隔离剂。涂刷均匀，不得漏涂和积液。

10.4.2模板组装

拼装前，严格检查钢筋和模板上是否有冰雪，若有，及时清理干净。

严格按施工要求位置、高度顺序进行装配。

装配完成，模内洒落和踩踏的冰雪、污物清理干净。

10.4.3模板拆除

梁体混凝土强度达到38.5MPa强度后，开始降温。梁体表面温度与外界温度温差、梁体芯部与表面温差均小于15℃时，方可拆除保温设施，2小时后拆除模板。

拆除模板时，不得野蛮施工，不得损坏梁体混凝土和模板。

因冬季施工梁体不允许进行洒水养护，拆除完成，对梁体表面喷涂养护剂养护。

拆模后，及时对梁体喷涂编号。

10.5吊移梁

梁体初张拉完成后，及时将梁移出生产台座。

每天吊梁前，对龙门吊进行安全检查，轨道，滑轮，钢丝绳上不得有冰雪，若有，要及时清理干净。电机刹车片不得裸露。

严格按龙门吊操作规程作业。运梁途中梁体加固牢固。放在存梁台座后，支撑牢固。

10.6其余工序

终张拉，管道压浆，桥面防水层，保护层，封锚不考虑冬季施工。

11吊、滑、存、装和运梁

11.1.操作一般要求及方法

11.1.1吊滑存移梁

1.梁场划分为生产区、生活区、存梁区、滑梁区四个区，在每个区均设立明显标志牌。初张拉过的梁体应经过初步配孔后，存放在存梁区台座上。存梁区共设34个32m存梁台座、3个24m存梁台座、4个16m存梁台座，滑梁台座16个。

2.存梁台座置于原地基上，进行相应地基承载力核算，确保地基稳固；采用混凝土扩大基础的形式，顶面放置钢轨，钢轨面设钢板，梁体存放于钢板上；施工时应保证两端存梁台座顶面位于同一平面上，不允许有扭曲现象，造成梁体受扭，影响梁体尺寸；

存梁台座应坚固可靠，设排水措施，及时排除地面水，防止积水浸泡台座造成基础不均匀沉降。

3.存梁应按照架梁顺序，尽量把一座桥的梁放在一起，相邻的两片梁应能配成一孔，存梁区的每片梁应有明显标识。

4.梁体初张拉完毕后，通过两台80t龙门吊将梁吊起，运梁平车就位后，直接吊梁上车，检查梁体重心线与平车受力中心线重合，最大不重合不允许超过5mm，梁体两侧支撑稳定，通过内燃机车运至存梁台座，缓慢行进，进入存梁区后，再通过两台80t龙门吊将梁吊至存梁台座。存梁台座用枕木或钢轨找平，确保梁底的水平，并采取防倾覆支护措施。

吊梁步骤如下：

喂进钢丝绳——垫铁瓦及木块——起吊——平移——装车或存放。

吊梁时在钢丝绳与梁体下翼缘接触处加垫铁垫瓦，在钢丝绳与梁体道碴槽棱角接触处加垫木板，防止损伤梁体。

滑梁步骤：

安放好卷扬机—安放好短轨—钢轨顶面涂黄油—安装滑梁千斤顶并将梁体顶起—在梁底和钢轨之间垫滑梁板—喂进钢丝绳—平移—滑梁就位。

半成品、成品梁在存梁台座存放时梁端最大悬出长度应满足下表要求：

存梁时梁端最大允许悬出长度

2．成品梁在未取得认证资格前应安装试制品桥牌，半成品梁的梁端应标明梁号、类别、跨度、直（曲）线梁、生产日期以及养护停止日期等，标识方法采用红色颜料喷字。取得生产许可证后，安装正式的带有"QS"标志的桥牌。

11.1.2桥梁装车运输

11.1.2.1本梁场的梁均为场内交货，通过既有线运输。

11.1.2.2主要技术要求

⑴装车及运输应按《铁路超限货物运输规则》（[79]铁运字1900号文公布和《铁路货物装载加固规则》（[81]铁货字1792号文公布的要求加固良好，以保证途中运行安全。

⑵桥梁配对：同一孔中两片梁预加应力时混凝土龄期差不大于5天，预加应力时间差不大于5天。

⑶装车运输时梁端最大允许悬出长度

（4）、预应力梁在运输过程中产生纵向蹿动：32m梁不允许超过250mm，24m及以下跨度梁不允许超过150mm；横向位移不超过20mm。

（5）、吊装时，吊具与梁体接触的拐角处及钢丝绳与梁在任何位置接触处加垫木板，防止产生硬伤掉角情况，损坏梁体。

（6）、 桥梁必须在全部收尾配套结束，终张拉完毕满30天，并须各项检查全部合格时，才允许装车出场。

（7）、 桥梁出场装车应配套随梁出场配件。

（8）、桥梁出场技术证明，应随梁发运一并交付给订货单位。

11.1.2.3装载方法

（1）32m梁使用两辆平板车负重跨装，中间加挂60t平车一辆作中间游车；16m及24m梁采用两辆平车负重跨装。

（2）桥梁装车时允许的跨装支距及重心偏移参数见下表：

（3）每片梁设两个转向架，转向架上架体一个活心盘、一个死心盘。

（4）梁的跨装支距均满足设计最大容许悬出长度的要求。

（5）跨装桥梁时，必须使用车钩缓冲停止器，车钩提杆应用铁线捆绑牢固。

（6）各种型号的桥梁跨装时，应根据实际需要制做和安装型钢斜支撑。

（7）货物转向架上下体间及两侧旁承面上，均应涂抹润滑油脂。装车后货物转向架左右旁承游间之和不大于10mm，一侧不得压死。

11.1.2.4加固方法

（1）梁体转向架下架体与车底板支柱槽间，用8号铁丝8股捆成八字型并用绞棍将铁丝绞紧。

（2）梁体转向架上架体与桥梁底部及与支撑结构物顶之间垫设不小于5cm厚防滑木板。死心盘一端梁体转向架上部的防滑垫木上加铺一层橡胶垫，桥梁底部与转向架上架体之间用木楔楔紧。

（3）在转向架上梁体两侧，用型钢焊制梯子形斜支撑进行加固，斜支撑顶部与梁体间密贴顶牢并加设垫木。

（4）跨装车组在装车前安装车钩缓冲停止器。

11.1.2.5加固装置

(1)桥梁所使用的专用货物转向架必须报铁道部审批，由路局编号后方准使用，不得使用桥梁专用货物转向架装运其它货物。

(2)货物转向架每次使用前应认真检查其技术状态，要配套使用，严禁混用。横梁、支承高度必须一致，各转动摩擦部位均应抹充分的润滑油。

(3)在车体各钩舌自由密贴，车钩缓冲器不受力的条件下，将（32m）转向架活心盘销子在活心盘孔内位置调整到靠游车端（内侧）的距离为120mm，另一端（外侧）的距离为180mm，24m、16m转向架活心盘中心销置于心盘孔中央，车钩缓冲停止器，在车钩自然拉伸状态下安装，并用铁丝将提钩杆捆牢。每次装好后应拍照或录像记录备查。

(4)使用的斜支撑必须焊接牢固，无变形、开焊，垫木和橡胶垫层完整无损，用镙母上紧，号码清晰无误并与转向架一致。 斜支撑顶部与梁必须密贴顶牢，其使用的型钢及规格强度，必须符合要求。

(5)桥梁附属构件，不得集中配装在一片梁体上。

11.1.2.6主要工艺流程为：

（1）龙门吊、运梁车就位至装车位置，检查运梁车设施配备情况；

（2）龙门吊吊梁至运梁车上方；

（3）检查梁体纵向距离，正确后缓慢落梁；

（4）在梁体就位前以锤球精确定位，使梁体重心与平板车重心重合；

（5）全面尺寸检查合格后，落梁就位；

（6）梁体加固；

（7）全面检查梁体就位加固情况；

（8）填写桥梁交接记录，交验桥梁出场质量证明书，发车。

11.2技术标准及质量要求

1.吊装存梁两端悬出长度满足设计要求。

2.存梁时两端悬出长度偏差不得大于10cm。

3.装车时两端悬出长度偏差不得超过8cm。

4.装车完毕后梁重心与车辆纵向中心线的偏差不得超过5mm。

5.滑梁时，短轨外端应比内端略高（控制在2—5mm之间）。

6.按规定进行加固，支承支点对位以及填垫板等。

7.在作业过程中，不得损坏梁体混凝土及U型螺栓、支座螺栓、泄水管等外露配件。

11.3安全操作

1.吊、滑、存、装必须统一指挥。

2.吊梁时确保梁体不倾斜。

3.吊梁时两台龙门吊同时启动，缓慢上升，平移，速度大致相等，超前量不得大于50cm。

4.落梁时徐徐下落，平缓地搁在存梁台座或平板车上。

5.吊梁过程中避免从人头上越过。

6.梁片装车前应对转向架、缓冲器等进行认真检查。

7.行车速度5—10公里/小时为宜。

8.龙门吊司机注意力要集中，听从指挥。

9.滑梁时两端滑移速度大致相等，超前量不得大于50cm。

10.滑梁时，短轨外端比内端略高（控制在2-5mm）。

10.滑梁接近终点时应缓慢进行。

11.吊梁钢丝绳不可扭在一起。

12.吊梁用钢丝绳有断丝、漏筋现象必须更换。龙门吊牵引绳及其它钢丝绳有断股或断丝超过3%情况的必须更换。

13.非司机不得开车。

14.卷扬机工作时卷筒上剩余绳圈不得少于5圈。

15.应保证龙门吊、卷扬机、转向架等运转部位的润滑。

16.启动卷扬机时应通知行人避开钢丝绳。

17.龙门吊工作完毕后加止轮器，并切断电源。

11.4桥梁押运工作

⑴场方委派的押运人员，必须由有多年的实际工作经验，了解货物性质。经过培训懂得铁路基本知识、安全常识的人员押运，押运人员固定，不得随意委派他人代替。

⑵押运人员在押车前应带全装载加固备品，材料，以便途中整理应用。

在押车过程中，不擅自离开岗位。应尽职尽责，认真做押运记录，加强僚望，随时掌握运行时刻、中途到站、运行速度及货物运行状态。

⑶押运途中发现问题，作到及时汇报，并做好防护工作。

⑷运行中发生货物移位，应及时处理，保证货物运输的绝对安全。

⑸押运到站后，及时与场、站电话联系，汇报运行状态、到达时刻。

⑹押运人员应积极主动向车站汇报押运情况，加强横向联系、信息反馈工作。

⑺押运人员在押运途中，要牢固树立安全第一的思想，真正做到一丝不苟，保证货物运输安全。

⑻押运人必须随车押运所押运的货物，严禁改乘铁路客车、汽车等其它运输工具。

12桥梁配套

12.1螺栓

1.U型螺栓过丝，清除灰碴、涂油、包扎。

2.U型螺栓配一个□70×70垫片，2个M22螺母。

3.支座板套筒配相应螺栓及垫片一个。

4.对不正的螺栓要矫正，矫正时注意保护丝扣。

12.2桥牌

1.桥牌采用铝合金桥牌，厚度≥3mm,字体美观，要求刻打，不得用油漆涂饰。

2.安装前刻梁号梁型、曲直分明。

3.用螺栓固定，安装方正、牢固。

12.3其它

1.清除支座板上的混凝土。

2.清除联结板上的混凝土。

3.隔板联结板以图纸要求加工、数量配齐。

4.清除梁体污染。

5.配齐横向铁盖板、U型螺栓螺母垫片、支座板螺母等。

13修补梁与静载试验

13.1麻面

麻面指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。

13.1.1原因分析

⑴马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

⑵新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

⑶浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

⑷模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

13.1.2预防措施

⑴马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；附着式振捣器充分振实。

⑵T梁马蹄以下依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

⑶浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

⑷模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。

13.1.3修补方法

砼表面的麻点，对结构无大影响，但影响外观质量，修补方法如下：

采用水泥砂浆修补：修补前用水对麻面进行湿透，修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1ｍｍ。水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。按照刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 修补完成后，进行保湿养护。

13.2蜂窝

蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

13.2.1 原因分析

⑴模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

⑵砼坍落度偏小，加上振动器振捣不足或漏振。

⑶砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

13.2.2 预防措施

⑴浇注前必须检查和堵塞模板拼缝，并洒水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时间。

⑵砼坍落度过小时拉回拌和站加水泥浆重新拌制；振捣过程中附着式振动器震动时间严格控制，振捣工人按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

⑶砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。

13.2.3 修补方法

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

将蜂窝软弱部分砼凿去，用水和钢丝刷将结合面清理干净；修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中砂。水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。修补完成后，进行保湿养护。

13.3孔洞

孔洞是指砼表面缺陷超过保护层厚度，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。

13.3.1 原因分析

⑴内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

⑵砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。

⑶未按浇注顺序振捣，造成漏振；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。

13.3.2 预防措施

⑴在搅拌站控制砼性能，拌制流动性良好的砼，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。

⑵在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

⑶振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗走动卸灰均匀，避免吊斗一次卸料过多。

13.3.3修补方法

将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。用水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前基层保持湿润。修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用同梁体同标号砼细石砼填补并仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。抹光后的砼表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

13.4 底板漏浆

13.4.1 原因分析

漏浆主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板侧模与底模处胶条结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现"毛边"，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。

13.4.2 预防措施

立模过程中加强检查；及时更换底模胶条。

13.4.3修补方法

在漏浆的部位进行涂刷高标号的水泥砂浆，略等风干后，与梁体表面保持统一进行打磨。漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

13.5错台、跑模

13.5.1原因分析

⑴模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好。

⑵相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板振后涨开程度不一。

⑶砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，震动过程中出现螺母脱丝。

13.5.2预防措施

（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

（3）加工高强螺丝的拉杆，立模时操作工人仔细检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。

13.5.3修补方法

⑴将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。

⑵用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。

⑶在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，采用1：2干硬性的水泥砂浆，大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。

⑷为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

13.6 硬伤掉角

T梁在拆模和吊、滑梁过程中，梁体砼棱角处发生破坏后掉角。

13.6.1原因分析

龙门吊的跨度大，在拆模的过程中指挥不当对梁体造成碰撞导致硬伤掉角；吊、滑梁时吊具安装不当，垫瓦扭曲等对梁体棱角造成损伤。

13.6.2预防措施

加强起重工培训，设专人负责指挥吊移梁；吊滑梁时注意检查吊具的状况，，注意吊具的平衡,及时调整。

13.6.3修补方法

用清水冲洗干净后并将该处充分湿润后，先涂刷一层水泥浆再用高标号的混凝土补齐；使用木板做成的模具、木板尺、夹板等辅助工具固定再进行抹面，棱角就能保持一致。抹光后的砼表面应覆盖塑料薄膜养生。

13.7 桥面表面裂缝

干缩裂缝出现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05～0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

13.7.1原因分析

⑴砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。

⑵砼坍落度过大，振捣到桥面后浮浆较厚，或桥面砼过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

13.7.2预防措施

⑴试验室加强拌和站砼质量控制；振捣避免过振造成离析；对板面进行二次抹压，以较少收缩量。

⑵浇注完砼后立即对桥面覆盖一层塑料薄膜进行保湿养生。降温拆摸后及时浇水养护；在存梁区全面洒水养护，养护时间14d。

13.7.3修补方法

对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，再覆盖养护。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷水泥浆封闭。

13.8 砂线

13.8.1原因分析

砼离析振捣过振造成水纹砂线。

13.8.2预防措施

控制砼质量避免离析；振捣过程中避免过振现象。

13.8.3修补方法

在有水纹砂线的部位进行涂刷高标号的水泥砂浆，略等风干后，与梁体表面保持统一平面进行打磨。

13.9静载试验

13.9.1静载试验执行《预应力混凝土铁路简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092-2003。

13.9.2后张梁在下列情况下，进行静载抗裂性试验鉴定。

1.采用新结构，新材料，新工艺进行试生产时。

2.生产条件有较大变动时。

3.出现影响承载能力的缺陷时。

4.交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。

5.正常生产条件下，同类别、同跨度T梁30孔或连续三个月产量(三个月产量不足60件时)计一批，每批抽检一件。

6.产品质量认证检验时，对不同类别的简支T梁各抽检一件。

13.9.3静载试验时，最大控制荷载按抗裂安全系数1.2计算。

13.9.4静载试验时间，在混凝土承受全部预应力30天后进行。压浆28天强度达到M55。

13.9.5试验加载用的千斤顶工作能力100t。

13.9.6用手动油泵进行单项加载控制。

13.9.7试验前将千斤顶与油压表配套后在经过标定的测力计上进行校正。

13.9.8挠度测量采用大量程百分表，其精度最小读数为0.01mm。

13.9.9检查梁体混凝土裂纹采用10倍的普通放大镜，裂纹出现后，测量裂纹宽度用20倍的刻度放大镜，读数精度为0.01mm。

13.9.10梁两端支座的高差不大于5mm，同一支座两侧高差不应大于2mm。支座与梁底间必须加石棉垫。

13.9.11试验前的准备：

试验前应根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体已完成预应力损失值等计算基数级荷载，根据加载系数K相应的各级加载吨位和相应的换算油压表读数作为加载依据。

13.9.12试验梁移入台座后，在梁顶找出腹板中心线，并在每一加载点铺上相应砂垫层及垫板，垫板用水平尺量靠水平后固定好，每一加载点上移入千斤顶，千斤顶底座与梁腹板中心线重合，千斤顶与加力架横梁底部的接触面垫实。

13.9.13试验前用普通放大镜对梁体下缘进行外观检查，并用蓝色铅笔在梁体混凝土上详细描出局部缺陷，加载时出现的裂纹，则用红色笔描出以便区别。

13.9.14试验方法及评定标准

1.32m、24m跨加载方式采用5点加载方式，16m采用3点加载方式；

2.梁的加载分两阶段进行，以加载系数表示加载等级的程度如下：

(1)第一阶段：初始状态→基数级(静停3min)→0.60(静停3min)→0.80(静停3min)→静活载级(静停3min)→1.0(静停20min) →静活载级(静停1min)→0.60(静停1min) →基数级(静停1min) →初始状态。

(2)第二阶段：初始状态→基数级(静停3min)→0.60(静停3min)→0.80(静停3min)→静活载级(静停3min)→1.00(静停5min)→1.05(静停5min)→1.10(静停5min)→1.15(静停5min)→1.20(静停20min)→1.10(静停1min) →静活载级(静停1min) →0.60(静停1min) →基数级(静停1min) → 初始状态。

(3)当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，应进行受力裂缝验证加载。验证加载从第二加载循环卸载至静活载级后开始。

验证加载，静活载级(静停5min)→1.00(静停5min)→1.05(静停5min)→1.10(静停5min)→1.15(静停5min)→1.20(静停5min)→1.10(静停1min) →静活载级(静停1min) →0.60(静停1min) →基数级(静停1min) →初始状态。

注：若基数级大于0.60级，则取消0.60级。

3.试验评定指标共两个：实测挠跨比、受力裂纹。

(1)实测挠跨比值：f实测/L≤1.05（f设计/ψ）/L，评定梁挠跨比合格。

(2)在K＝1.2加载等级下持苛20min，梁体下缘底面未出现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全应力梁抗裂合格。

(3)以上两项全部合格，评定该梁静载试验合格。

14成品梁检查

已完成的产品梁，安质部、试验室、测量班进行成品梁的质量检查，对于不合格的产品做到及时发现，及时处理，对于处理仍不能合格的产品梁坚持不出场的原则。

14.1 检验内容及标准、方法

成品梁检验包括：⑴外形，⑵外观，⑶强度和弹模评定，⑷静载试验，⑸桥梁档案五个方面。

14.1.1成品梁外形，外观，强度和弹模要求

对于成品梁的检验指标见表14.1：

后张梁成品质量要求及检验方法表 表14.1

14.1.1.1外形检测使用工具采用悬空、平铺检定合格的钢卷尺及卡持钳，其它工具均需标定合格后才能使用。

14.1.1.2梁体的表面质量符合下列规定

梁体表面平整、色泽均匀、阴阳角线条清晰顺直、无接缝错茬、蜂窝、麻面、掉角等缺陷。外露螺栓垂直梁体、丝扣完整、戴帽戴垫并清洁涂油。支座板无飞边毛刺并清洁。泄水管位置准确，安装牢固顶面不高于桥面，排水畅通。管盖齐全。

检验数量：每片（孔）梁均检查。

检查方法：观察。

14.1.1.3混凝土强度评定方法

对梁体、封锚、保护层混凝土和管道水泥浆进行28天强度评定。梁体、封锚、保护层混凝土强度试件采用150mm×150mm×150mm试模制作，管道水泥浆强度试件采用40mm×40mm×160mm试模制作。

混凝土强度应分批进行检验评定。一个验收批的混凝土应由强度等级和龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成。

本场前期按标准差未知法检验评定。

当混凝土的原材料、生产工艺及施工管理水平在较长时间内不能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异又不能保持稳定时；或在前一个检验期内的同类混凝土没有足够数据能确定验收批混凝土试件的抗压强度标准差时，应采用标准差未知方法检验混凝土强度。此时应由5组试件组成一个验收批。

后期按标准差已知方法进行检验评定混凝土强度。

每片梁制作4组标准养护试件，每组三块试件应同时从浇筑地点的混凝土中随机取样制作，其强度代表值应符合下列规定：

14.1.1.3.1取三块试件强度的算术平均值作为每组试件的强度代表值，精确至0.1MPa。

14.1.1.3.2当一组试件中强度的最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该组试件的强度代表值。

14.1.1.3.3当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时该组试件的强度值不应作为评定的依据。

14.1.1.4桥梁标识

桥牌内容清楚，正确，并标注生产许可证编号，"QS"安全质量标志。

桥梁制造技术证明书一式二份，内容真实，完整，并在封面标注生产许可证编号，"QS"安全质量标志。

14.1.2静载试验

正常情况下每30孔（不足的按30孔计）或连续生产三个月（产量不足30孔）同类梁型，抽取一片进行静载试验，桥梁有重大缺陷时，对该梁进行静载试验。静载试验必须达到标准要求。

14.1.3桥梁档案

桥梁档案由工程部负责统一收集整理归档，各相关业务部门配合提供相关资料。

桥梁档案包括四部分：⑴原材料的检验证明，⑵施工过程控制记录，⑶制造技术证明书，⑷外形尺寸记录。

资料必须齐全，真实可信，结论合格，每片梁一份档案，及时整理归档。

14.2 合格成品梁评定条件

每片T梁的检验结果必须符合以下条件，方可判定为合格。

1.关键项点合格率100%。

2.一般项单片梁得分不得低于85分。

3.静载试验代表梁试验合格。

4.桥梁档案符合要求。

5.桥梁标识符合要求。

以上条件全部达到要求，可评定该成品梁检验合格，准予入库。

15.桥梁横向联结施工

15.1 材料技术要求

桥面板和横隔板混凝土采用C55细石混凝土，混凝土所用原材料全部满足混凝土耐久性要求。横向锚具采用DSM15-1各DSM15-1P型（低回缩），锚垫板与之配套。钢绞线同梁体所用相同。封锚混凝土配合比采用梁体封锚混凝土配合比。管道水泥浆配合比采用梁体管道水泥浆配合比。钢筋同梁体所用钢筋要求。

15.2 操作要求及方法

1.桥梁出场前，桥面联结、中间横隔板联结部位和锚穴进行凿毛处理，并清理干净。管道和压浆孔内的水泥浆清理干净。跨中和端隔板联结钢板表面清理干净。

2.横向联结施工步骤：绑扎桥面、中间横隔板钢筋→浇筑中间横隔板混凝土→浇筑桥面混凝土
^{达到设计强度} 穿横向预应力钢绞线，并进行张拉→压浆→封锚→使用881-1型聚氨脂防水涂料封缝→铺设桥面防水层→浇筑保护层混凝土。

3.首先穿横隔板联结波纹管，插入梁体孔内长度每端不少于20cm。接缝用胶带包严，防止进浆，中间横隔板波纹管外侧用两根φ16钢筋加固，并在孔内插入φ20塑料管。

4.桥面钢筋采用绑扎联结，横隔板钢筋与梁体联结的，采用焊接方式，其余采用绑扎联结。钢筋加工方法及技术要求同梁体钢筋加工要求。

5.跨中、端横隔板联结钢板焊接牢固，焊渣清理干净。

6.桥面联结混凝土和横隔板混凝土施工模板采用木模，模内侧要求光滑平整，并清理干净涂刷隔离剂。模板组装加固采用内拉杆与8号铁丝，组装严密牢固，不得漏浆。模板拼装技术要求同梁体横隔板技术要求。

7.混凝土拌制采用现场自动计量搅拌机。计量和搅拌方法、技术要求同梁体混凝土搅拌要求。手推车运输。浇筑采用人工方式，先浇筑横隔板混凝土，再浇筑桥面联结混凝土。采用插入式振捣棒振捣，横隔板模内振捣棒伸入不到的边角，辅以小锤轻击模板，使混凝土密实。振捣时振捣棒不得碰撞波纹管。浇筑完毕用塑料薄膜覆盖养护。混凝土初凝后马上拔出孔内钢管。

8.混凝土强度达到设计值后，穿入钢绞线，进行张拉。张拉千斤顶采用YQD230-100型前卡式低回缩顶压千斤顶。每根钢绞线张拉力为195kN。

9.压浆材料、方法要求同梁体压浆。

10.封锚方法和技术要求同主体封锚要求。封锚前用聚氨脂防水涂料对锚具和钢绞线进行防锈处理。

11.铺设桥面防水层和浇筑保护层混凝土方法和技术要求同主体铺设桥面防水层和浇筑保护层混凝土。

15.3 技术标准及质量要求

与梁主体各工序对应相同。

16安全通则

16.1进入场生产区，必须佩戴安全帽。

16.2凡独立操作机电设备的人员，必须经过安全技术培训，非本职人员禁止动用机电设备和驾驶车辆。

16.3场内使用的钢丝绳须有足够的安全系数（4—10）。

16.4汽车吊不得在架空输电线路下作业。

16.5停电检修机电设备时，必须挂停电警告牌，谁挂谁取。

16.6各种安全防护装置，照明、警示标记等不准随意拆除和移作它用。

16.7电闸所用保险丝的规格要适当，不能随意调大调小，更不能用铁（铜）线代替。

16.8机电设备的外壳必须可靠接地、接零。

16.9采取措施防止龙门吊电缆被压坏磨破而造成漏电。

16.10室外电机必须有防雨罩。

16.11不得跨越正在工作的钢丝绳。

16.12粉尘作业必须佩戴防尘口罩。

16.13电(气)焊工和配合人员施焊时，工作服上衣口袋不准装火柴。

16.14不得在易燃易爆物品旁边吸烟生火。

16.15电焊时要穿好工作服（为防止紫外线长期照射影响健康）、绝缘鞋、电焊手套和鞋盖。

16.16气焊前必须严格检查气焊工具和装置。氧气表不失灵，氧气瓶、乙炔发生器不漏气。

16.17严禁油污、油手和带油的活板子接触氧气瓶和气焊工具，禁止氧气瓶、乙炔发生器在阳光下爆晒和接触火源热源和电闸箱，以免发生爆炸事故。氧气瓶横放时应将瓶咀垫高不准放平。

16.18乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者相距不得小于5米。

16.19拧紧锅炉入孔及手孔盖上的螺丝时，只准使用标准长度的板子，不得使用附加杠杆，并需有负责人在场监督下实施。但须在不超过工作压力50%时进行。

16.20电气设备安装修理工作由两个电工进行。

16.21进入场生产区车辆行驶必须严格遵守交通规则，限速5Km/h。