（2）锚夹具
预应力锚夹具有多种型号，锚具、夹片和连接器到场后，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行：
①外观检查：从每批中抽取10％的锚具，检查外观和尺寸；
②硬度检验：从每批中抽取5％的锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验；
③静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，进行静载锚固性能试验。
在安装使用时应认真核对锚夹具的型号、规格。
（3）穿束
预应力筋是重要的受力筋，张拉后即处于很高的应力状态，其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。因此，除进场时严格按照规范逐盘逐根进行外观检查外，还应及时按批号取样送检，进行直径偏差和力学性能试验，经试验合格后才能使用。同时，预应力筋存放时注意遮盖，不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。
预应力筋的下料应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具的厚度、千斤顶的长度和外露长度等因素。
钢绞线下料时用砂轮机切割，切割口的两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后下料切割。切割后应立即用铁丝将端头扎牢，以防松散。
钢绞线编束应在干净平整的水泥地坪上编束，使钢绞线平直，以防钢束受污染。将束内各根钢绞线编号并按顺序摆放平整，每根钢绞线之间确保顺直，不得有扭曲变形。在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。然后将其每隔1m用22#铁丝编制，合拢捆扎牢固，防止互相缠绕。
钢绞线编束完成后即穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束。穿束时，采用人工向前送入。送入时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。
在封锚端模板安装前将锚垫板用螺丝固定，锚垫板的位置根据设计图纸提供的座标进行安装，保证位置准确。
穿束前，将每一束内的各根预应力钢束按顺序编号，在构件两端检查，防止其在孔道内交叉扭结。
5.5.5、混凝土
（1）材料及混凝土技术要求
①混凝土设计级别C50，fc=33.5Mpa， fct=3.1Mpa， Ec=3.55×105Mpa。
②碎石粒径5-25mm，砂子粒径为中砂偏粗，水泥采用525#硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水采用运河水。
③加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就应该严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用，碎石全部进行筛洗。
④混凝土最大水泥用量宜在450Kg/m3以下，一般不超过500 Kg/m3，水灰比0.4，具体用量按试验确定。
⑤混凝土应掺用高效减水剂，其掺量根据试验确定。
⑥配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%，（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检查校正。
⑦混凝土坍落度（指混凝土到达作业点时）采用12-14cm
⑧混凝土初凝时间不少于10小时。
⑨因混凝土强度达到设计强度的85%以上同时养护龄期不少于7天才能施加预应力，为加快施工进度，争取工期，要求五天强度达到40Mpa。
（2）混凝土浇筑
混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行湿润并认真冲洗。
混凝土浇筑使用固定泵，分别设置在两边岸侧，往箱梁模板内泵送混凝土。0＃块及边跨现浇段箱梁混凝土分两次浇筑，第一次先浇筑底板和腹板的混凝土，浇筑高度至箱梁悬臂板根部。待内模顶板模板安装完，顶板钢筋绑扎完成，顶板横向预应力索安装结束后，第二次浇筑顶板和悬臂板的混凝土。对于悬臂挂篮施工的箱梁节段，混凝土一次性浇筑完成，浇筑底板时，在箱梁顶板上预留灌注孔，输送泵直接送至底板，待底板浇筑完成后，及时封堵灌注孔。混凝土浇筑先从底板开始，底板浇筑完成后，再浇筑腹板，左右两侧腹板同时浇筑，然后浇筑顶板、翼板。
腹板混凝土按水平分层浇筑，分层厚度不得超过30cm，铺好后即开始振捣，每层砼在初凝前必须振捣完成。浇筑时用插入式振捣器振捣，避免振动棒碰撞模板及其它预埋件，尤其注意避开波纹管，防止水泥浆堵塞波纹管。
在箱梁浇筑腹板混凝土时，还应特别注意腹板和底板的交接处，此处混凝土如果振捣太过了，会导致混凝土从底板溢出，如果振捣不充分，则内模脱模后混凝土表面会有很多蜂窝麻面，严重的会露筋。因此必须严格掌握振捣时间，此处摊铺时选择坍落度较小的混凝土；同时内模安装时，下侧内八字角处往底板延伸一块模板，压住底板的混凝土上浮等多种措施，来保证混凝土浇筑质量。
对已经捣实并初凝或不能重塑的砼区段或层次，不得受到直接或间接的振动。浇筑中应经常检查波纹管定位钢筋及模板的变化情况，发现问题及时处理。
在锚垫板及螺旋筋处的钢筋较密，砼流动性较差，施工时根据情况保证振捣质量。
砼初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
箱梁各部位的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保持完整的记录。
此外，混凝土浇筑的同时必须按规定制作试块，一组与箱梁同条件养护，其余的试块在标准养护室养护。
（3）混凝土灌注方法
①混凝土灌注前，应对模板、钢筋、预应力管道、支座板、预埋件及挂篮后锚固孔、筋位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净，并办理签证手续。
②混凝土入模、腹板、底板采用设置串筒的办法，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板"天窗"，按间距1～1.5米布置，腹板则直接安放，间距仍按1～1.5米布置，顶板则翻铲直接入模，混凝土吊斗下灰时，宜在梁顶设置存灰盘。
③混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，腹板下梗肋处可视情况安装附着式振动器辅以侧振，在灌注底、顶板混凝土时采用B-50插入式振捣器，在灌注腹板及隔墙时采用B-50及B-30插入式振捣器（软轴不够长可两根接成一根）。
④混凝土灌注采用斜向分段、水平分层，分层厚度30cm。
⑤混凝土灌注作业，必须保证不间断进行，其上下层混凝土灌注的间隔时间2h～3h。
⑥灌注腹板混凝土时，混凝土容许在内模的水平压板下冒出，其冒出的混凝土不要过早铲除，需待混凝土稳定后再作处理。
⑦混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，在横隔墙的永久支座处，必须采取可靠措施，确保混凝土灌注质量。
⑧夏季施工时，应尽量安排一天中较低温度下灌注混凝土。
⑨混凝土灌注完毕后应注意：
清除轧丝锚支承板上的混凝土及横竖向筋张拉槽内混凝土，以利张拉施工。
找平底板面的混凝土，让内侧模板的水平模板侧面暴露出来，并用铁皮抹子，在水平模板侧下，刮出一条缝隙，以利脱模。
纵向波纹管均需进行清孔和通孔检查。
（2）混凝土运输
混凝土采用混凝土搅拌车运输到工地，转由地泵输送上桥，再由斗车装运到下料点下料。混凝土采用一次全断面浇注成型，灌注速度要求达到30～40m3/h。
（4）混凝土养护
①混凝土的养护用水为德胜河水。
②底板、顶板混凝土收浆后2小时左右，即铺土工布并洒水养护，洒水养护的时间不得少于7d，在有风天气，覆盖物要防大风刮跑。
5.6、预应力筋的张拉、孔道压浆及体系转换
5.6.1、预应力筋张拉
5.6.1.1、预应力筋布置
（1）纵向预应力
纵向预应力筋采用15-φj15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk＝1860MPa，锚下张拉控制应力：顶板δk＝1250Mpa；底板、腹板δk＝1300Mpa。钢绞线沿着箱梁腹板、顶板、底板纵向布置,均采用两端同时张拉。张拉采用张拉力与张拉伸长量双控。
（2）横向预应力
横向预应力筋采用5-φj15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk＝1860MPa，锚下张拉控制应力δk＝1302Mpa，采用单端张拉。钢绞线沿桥轴线按50cm间距横向布置在箱梁顶板内，如横向预应力筋与竖向预应力螺纹钢筋管道相碰时，可适当移动竖向预应力螺纹钢筋。
（3）竖向预应力
竖向预应力采用Φ32mm精轧螺纹钢筋，标准强度fpk＝830MPa，张拉控制应力δk＝705.5Mpa。精轧螺纹钢筋沿桥轴线按50cm间距横向布置布置在腹板内，浇筑在混凝土内，在顶板张拉。张拉时采取反复张拉措施，确保锚固时锚具回缩量不大于1毫米。
5.6.1.2、纵向制孔与横向、竖向予应力筋安装
（1）纵向制孔
①波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术标准后，方可投入使用。
②波纹管沿长度方向通过定位钢筋网控制横向位置尺寸。
③波纹管接头采用套接方法，套接波纹管长度250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度≮50 mm，为防止渗浆，应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。
④波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。
⑤制孔偏差：
安装位置在端模板处允许偏离设计位置≤5mm，其它部位≤10mm。
锚垫板平面和孔道轴线，两者必须垂直，否则应纠正，锚垫板高度范围内的不垂直度≤1mm。
（2）横向予应力筋安装
①横向予应力筋采用扁波纹管制孔，波纹管与绞线束在梁体顶板顶层钢筋网绑扎前，经配套后，同时进行安装。
②横向予应力筋固定锚头端锚具，工地制作难以保证质量，宜工厂批量生产，力筋在进场前，应按规定抽样检验其各项性能指标，尤其是锚固性能。
③横向预应力筋沿桥梁纵向按设计要求每两根交替张拉端进行布置。
④扁波纹管在与绞线束配套时，死锚头端绞线束外露长度设计要求为950mm，此端波纹管端部应按规定设置出浆孔。
⑤绞线束与扁波纹管在安装时通过定位钢筋网控制位置，死锚头端通过固定筋予以固定。
⑥波纹管接头宜现场制作L=250mm铁皮套管，每侧套入长度125mm，套接两端均用胶布封密，波纹管套入喇叭管长度≮50mm，端口用棉花等堵死，以防漏浆。
⑦单顶张拉钢绞线预留工作长度≥300mm
⑧安装偏差：同纵向制孔。
（3）竖向予应力筋安装
①力筋在进场前，按规定抽样检验其各项性能指标。
②死锚头端锚具需与箱梁构造钢筋绑扎在一起。
③力筋沿高度方向设置平面位置定位网。
④力筋宜在立内模前安装。
⑤力筋在张拉端锚板外预留工作长度≥300mm。
⑥安装偏差：同上。
5.6.1.3、预应力筋张拉
（1）钢绞线下料与穿束
①按设计长度及穿束要求进行下料，下料时可用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割，钢绞线在切断前，应在切割点两则3~5cm处用铁丝绑扎，以免散头，切断后的端头可用电焊焊牢。
②用梳板将钢绞线理顺编成一束，每隔1～1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6～10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密至50cm。
③在穿束前，宜用检孔器对孔道全程试通一遍。
④穿束前，宜在钢绞线端部设置牵引头，以免剌穿波纹管。
⑤可用卷扬机或穿束机进行穿束。
⑥穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。
（2）张拉前的准备工作
①按照设计要求，张拉时混凝土强度应达到设计强度的85%以上（竖向为90%），根据施工经验及规范，张拉时间不少于7天，张拉前通过同条件养护试块的强度试压，达到42.5Mpa(竖向为45Mpa)以上即可张拉。
②施加预应力所用的千斤顶及压力表应定期维护和校验，千斤顶与压力表必须配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。当千斤顶使用1个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
③检查钢绞线的位置、编号、数量是否正确。将钢铰线顺直，确保没有扭结现象。检查锚具，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。
④安装千斤顶。将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2~4cm，便于张拉复位后工具锚的拆除。在千斤顶尾部安上垫板及工作锚，将预应力钢束夹紧。为便于松开销片，安装前锚孔中要均匀地涂抹一层厚约1mm的蜡质润滑剂，以便张拉完毕后能自动松开。
⑤工作锚、顶压器、工具锚之间的钢铰线一定要保持顺直，切不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行。
⑥张拉人员由具备预应力施工知识和正确操作的施工人员组成，人员齐全并全部到场，对操作人员进行技术交底，并发给简明操作单,各个程序记录、监督、检查有固定的技术员。
⑦梁体如有影响承载力的缺陷，应事先修整，并达到规定强度后，方可预加应力，梁体缺陷严重者，必须报指挥部研究具体修补方案，所有缺陷修补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。
⑧锚具按规定检验合格（工地仅检验其尺寸及硬度）。
⑨如果管道口歪斜或锚板不垂直于力筋，在张拉时必须配偏垫以免产生应力集中或刻伤力筋。
（3）预应力筋张拉
①张拉程序为：
钢绞线：0→2σ0→4σ0→7σ0→σK→持荷2min→锚固
精轧螺纹钢：0→σ0→2σ0→σK→持荷2min→锚固
σ0为张拉初应力，一般取10%σK，σk为张拉控制应力。
②张拉方式：根据设计要求，分别采用两端张拉或单端张拉。
③张拉顺序：预应力筋的张拉顺序必须符合设计要求，采取分批、分阶段对称张拉，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。同一节段的预应力按先张拉箱梁纵向预应力筋，再张拉横向预应力筋，然后张拉竖向精轧螺纹钢。施工时最靠近梁段悬臂端的横、竖向预应力同下一节段的横、竖向预应力一起张拉。
纵向预应力筋张拉顺序：当节段砼达到设计强度的85％后，对称张拉顶板悬臂束；在施工合拢段之前，对称张拉临时合拢束，当合拢段砼达到设计强度的90％后，对称张拉顶板合拢束，并将顶板临时合拢束继续张拉至设计吨位；对称张拉底板合拢束，先张拉长束，后张拉短束，并将底板临时合拢束张拉至设计吨位。注意每批预应力应依次张拉，避免过多张拉单侧的预应力导致箱梁受力不均匀。
横向预应力筋张拉顺序：每一节段的纵向预应力束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张拉横向预应力束，每一节段靠近施工缝处的最后一根预应力束与下一节段预应力束一起张拉。钢绞线张拉时先张拉扁锚中间束，再张拉两边束。
竖向预应力筋张拉顺序：每一节段的纵、横向预应力束张拉完毕后，立即进行竖向精轧螺纹钢的张拉，张拉时采取反复张拉（采用二次张拉工艺，间隔时间不少于7天），张拉至最大值后再锚固。张拉时锚具回缩量控制在1mm以内，每一节段靠近施工缝处的最后一根粗钢筋与下一节段粗钢筋一起张拉。
④张拉控制：以应力控制为主，以伸长值进行校核。
⑤张拉过程中的应力、伸长量等均应仔细准确，并认真填写记录。
⑥张拉过程中控制好预应力筋的伸长率，偏差不超过±6%（预应力筋理论伸长量）。
（4）张拉过程中的注意事项
①张拉设备要与校验时的编号一致，应配套使用，不得混淆。
②千斤顶油压不超过最大张拉油压。
③千斤顶的张拉油缸进油时，回程油缸和液压顶压器油缸必须处于回油状态。
④千斤顶的回程油缸进油时，张拉油缸必须处于回油状态。
⑤张拉过程中的钢铰线断丝量及锚固后的滑移情况，不得超过施工技术规范的规定。
⑥要注意安全，操作人员严格遵守操作规程，千斤顶后部不得站人。
（5）预应力施工的质量要求
预应力的施工以应力控制为主，伸长值作为校核。设计图中钢绞线的伸长值指锚具内侧从0张拉到控制应力值时的伸长量，工程施工中应根据现场千斤顶长度进行相应换算。预应力施工应符合下列规定：
①在锚固后，两端伸长值之和不超过计算值的±6%。每端钢绞线回缩量不大于6mm。
②每个断面断、滑丝总数不超过总数的1％。且一束内断丝不超过一丝。
③锚固后夹片表面应平整。
④因处理滑丝断丝而引起钢绞线重复张拉时，同一束次数不超过3次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予以更换。
（6）预应力施工注意事项
①伸长值按千斤顶在张拉中的行程变化测量。实际张拉过程中，可能会出现实测伸长值超出控制范围的情况。可从几个方面查找原因：a实际测量是否有误；b是否按规程操作；c是否有滑移现象；d锚夹具是否存在"非弹性变形"；e张拉机具是否出故障；f计算伸长值时，各种参数的测定或采纳是否正确，计算是否有问题等。
②在整个张拉过程中，要检查有无滑丝现象。
③必须认真作好张拉记录，不得涂改原始数据，并及时将记录交有关人员审核。
④在处理滑丝断丝时，张拉力不得使钢丝应力超过钢丝的屈服强度。
⑤滑丝断丝现象如果发生在锚固前，应立即停止张拉，处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚环，然后换束重新张拉。
⑥在终张拉完成后应对锚具进行防锈处理。
（7）安全要求
①张拉时千斤顶后不准站人，也不得踩踢高压油管。
②张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
③锚夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。
（8）割丝要求
张拉完成后检查确认无滑丝断丝现象方可割丝，切断处距夹片3～4cm，割丝必须用角磨机切割。
5.6.2、孔道压浆
由于本桥为分节段悬臂浇筑的箱梁，因此，箱梁结构的安全性便成为一个很重要的环节。在后张有粘接预应力混凝土结构中，预应力筋和混凝土之间的共同工作以及预应力筋的防腐蚀是通过在预埋孔道中灌满水泥浆来实现的，通过采用压浆法来灌浆，来确保工程质量。
5.6.2.1、水泥浆的配合比设计
(1)浆体设计是压浆工艺的关键之处，合适的水泥浆应是：①和易性好（泌水性小、流动性好）；②硬化后孔隙率低，渗透性小；③具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；④高的抗压强度；⑤有效的粘接强度；⑥耐久性。
(2)为了防止水泥浆在灌注过程中产生析水以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，为使水泥浆在凝固后密实，则掺入少量的添加剂。但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成份严禁含有铝粉。主要作用:①改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；②降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道；③减少和补偿水泥浆在凝结硬化过程的收缩和变形，防止裂缝的产生。
(3)水泥浆配合比的各项指标：①流动度要求：搅拌后的稠度为14～20S；②水灰比：0.3～0.4，为满足可灌性要求，一般选用水泥浆的水灰比最好在0.3～0.34之间；③泌水性：小于水泥浆初始体积的2％；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。④初凝时间：3～6h；⑤体积变化率：0～1.5％；⑥强度：7天龄期强度大于43Mpa；⑦浆液温度：5℃≤T浆液≤35℃，否则浆体容易发生离析。
5.6.2.2、切割钢绞线
(1)钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。应采用角磨机切割钢绞线，钢绞线头应伸出锚具夹片外3~4cm。
(2)以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。
(3)压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。
(4)在锚垫板上安装压浆罩盖。
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