7.2.2技术标准及质量要求

1.上料仓三种骨料不得混杂。

2.拌制混凝土前，对所有计量仪表进行校定，保持准确可靠。对骨料的含水率应每天进行检测，并据以调整骨料拌和水的用量。

3.混凝土拌制前应测定砂、石料的含水率，每天测定一次，并根据测试结果和理论配比调整材料用量，提供施工配比。混凝土施工配合比要用试验室当天的施工配比通知单。

4．计量精度要求:（水泥、水、掺合料、减水剂）±1%，（粗、细骨料）±2%(均以质量计)。

5．计量设备不得带故障工作。

6．混凝土施工配合比及坍落度应能满足混凝土强度等级、终张拉弹性模量和浇筑工艺要求。前三盘应每盘都做坍落度检测，按砼坍落度18±2cm的要求调整加水用量；以后每5盘做一次坍落度。

7．不合格的混凝土不得灌入模板仓内。

7.2.3安全操作

1.搅拌机正在搅拌时不得打开顶盖。

2.检查主机内部时，必须切断电源，专人值守，以免误伤。

3.搅拌机工作电流在正常值，如发现电流指示电流过大，应停机检查。

4.非搅拌站司机不准开机。

7.3混凝土的运输

7.3.1运输机械

采用混凝土输送泵输送混凝土，备用四台自制拖拉机运输车运输。

7.3.1.1混凝土泵送

1.混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

2经泵送检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，泵送1：2水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。

3.开始泵送时，混凝土应处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

4.混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过2h。

5.泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。

6.泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

7.泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。

8.混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

9.当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

先用铁锤锤击输送管弯管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

10．当输送管被堵塞时，用锤击等方法，查明部位，将混凝土击松，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；或者在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应排除管内空气，方可拧紧接头。

11.泵送完毕时，须将混凝土泵和输送管清洗干净。

7.3.1.2 料斗运输

1.当天第一次装入运输斗混凝土前，用清水湿润斗全部内壁。

2.混凝土料斗不得漏浆。

3.运输速度控制在10km/h以下，混凝土运输时间在5分钟内运到浇筑地点。

4.当混凝土拌和物运至浇筑地点后发生离析或严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥，以保持其原水灰比不变。如第二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

7.3.2安全操作

1.混凝土泵及运输车辆不得带故障工作，做好日常维护。

2.泵送混凝土时，混凝土泵的支腿必须完全伸出，并插好安全销。

3.排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

4.拖拉机混凝土斗安放到位并牢固。

5.运输过程中，拖拉机运输车严禁载人。混凝土运输车除驾驶室内，严禁载人。

6.当混凝土浇筑完成或中间停顿时间超过2h，用清水将混凝土斗冲洗干净。

7.非司机不得开车。

7.4梁体混凝土浇筑(特殊工序)

7.4.1操作要求及方法

7.4.1.1主体混凝土浇筑

1.钢筋、模板工序经质检工程师检查合格并得到监理工程师的认可后才允许开盘。

2.混凝土浇筑遵循水平分层、分段截流、顺序渐进、一次灌完的原则。

3.振捣方式以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅。

4.混凝土浇筑至道碴槽板钢筋顶面为宜。

5.特别注意保护好管道，防止管道变形。

6.插入式振捣棒不要碰撞模板和预应力管道，插入深度到胶管以上，速度为快插慢拔，插点间距为25cm，插入下层混凝土的深度为5～10cm。振动时间应以混凝土振实不下沉、表面返浆，气泡不再上返，表面泛光为准。

7.浇筑过程中应随时紧固上拉杆、下拉杆及其他预埋螺栓螺帽。

8.避免出现漏筋现象。

9.混凝土浇筑完成，附着式振动器不再使用后，马上从先浇筑的一端开始，用插入式振动棒全部复振一次，先浇筑的每一块腹板振捣两次。

7.4.1.2道碴槽混凝土浇筑

1.主体混凝土全部浇筑完成，且附着式振动器全部工作完成后，才允许道碴槽混凝土浇筑。

2.浇筑道碴槽混凝土及挡碴墙、端边墙混凝土，先浇筑挡碴墙、端边墙混凝土，下满料后用振动棒振动密实，混凝土面下沉后，再用混凝土补平，再振捣，直至混凝土振实不下沉。浇筑完一段挡碴墙、端边墙后，可开始浇筑桥面，下料厚度不得高于挡碴墙、端边墙模板下缘，用平板振动器振捣密实。

3.桥面两次抹平压光，每米不平整度≤3mm。

4.挡碴墙、端边墙顶面光滑美观，且应与模板平齐。

5.出现漏筋现象应及时处理。

6注意保护泄水管，及时清除泄水管内混凝土。

7.应将上拉杆、桥面模板上的混凝土残碴刮干净。

8.混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：混凝土强度达到1.2MPa前不得在其上踩踏；混凝土浇筑完毕4小时内对混凝土加以覆盖。

7.4.2技术标准及质量要求

1、混凝土配合比设计应根据原材料的性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计，并通过试拌调整后确定，应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的有关规定。

2、混凝土中的总碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054-2002）的规定，总碱含量小于3Kg/m³。试验室对每一个混凝土配合比都要进行一次总碱含量计算。

3、在浇筑混凝土过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并符合GB/T50080-2002的规定。前三盘每盘都做坍落度，按砼坍落度18±2cm的要求调整；以后每5盘做一次坍落度测试。

4、按规定随机制作混凝土强度试件（均匀分布取样）、弹性模量试件（在同一盘中取样）,施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型养护。

采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，脱模前随梁体养护，脱模后标准养护，时间共28d。试件制作、养护应符合《铁路工程混凝土强度检测评定标准》（TB10425-1994）的规定。

制作拆模、初张拉强度试件2组、终张拉强度试件2组、终张拉弹模试件1组，混凝土28d强度试件试生产期间（50组）先采用标准差未知法为5组，正式生产后采用标准差已知法为4组；混凝土28d弹模试件1组。

5、混凝土拌合物滞留或浇筑间断时限应通过试验确定。混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h，浇筑间断时限一般不超过2h。

6、混凝土浇筑时，模板温度应在5℃--35℃。当模板温度低于5℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。

7、混凝土拌合物入模温度应在10℃--30℃，含气量应控制在3%--4%。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中最少进行抽查一次。

8、梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形，并应具有良好的密实度。32m梁每片梁浇筑时间不应超过3.5h，24m梁每片梁浇筑时间不应超过2.5h，16m梁每片梁浇筑时间不应超过2h。混凝土捣固采用附着式振动器侧振为主、振捣棒插入振捣为辅的联合振捣工艺，应振捣密实并防止过振、漏振；振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力管道。

9、当昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，采取保温措施。当环境温度在0℃以上时，混凝土入模温度不应低于5℃；当环境温度为负温时，混凝土入模温度不应低于10℃。对混凝土材料宜采取加热拌合，每浇筑4m段后及时盖篷布保温，浇筑完毕后静停养护应保持篷布内温度不低于5℃。

10、浇筑桥面时应按设计坡度抹平（3.58%），平整度不大于3mm/m。

7.4.3安全操作

1.龙门吊司机在操纵过程中，应按铃通知人员避开，以免发生意外事故。

2.每次起吊料斗前都要确认料斗钢丝绳已经钩挂牢固。

3.浇筑作业人员注意脚下，以防绊倒摔下模板。

4.振动器开关操作人员必须戴绝缘手套。

5.操作人员必须配戴安全帽。

7.5振动器操作

1.浇筑前应检查试验振动器，如有问题，应及时通知更换或加固。

2.熟悉振动器位置及编号。

3.一次振动时间不大于50秒。

4.每台振动器开振次数及总振时应大致相等。

5.浇筑中停灌时，应在下料区混凝土一次振捣密实。

6.凡捣振区、特振区（下料区）重振区及一般振区在浇筑时应不断地振动。

7.以自己掌握为主，同时受下料人员指挥，以求梁体混凝土内实外美。

8.振捣器联线时，应保持一定松驰度，以免线头拉断，造成电动机两相运转，以至烧坏。

9.每次振动时间大致为导振区20秒，特振区（下料区）50秒，直振区40秒，一般振区30秒。

10.附着式振动器停振区段，辅以插入式振捣棒振捣，以减少或消除腹板上混凝土表面的气泡和蜂窝麻面。

11.保证插入式振动器的插点布置和振动时间，每一插点间距20-30cm、振动时间不小于50秒，在振动时应贯彻快插慢拔的原则，避免快速拔出造成混凝土内部沿振动棒方向形成不密实现象，且插入下层混凝土内的深度为5-10cm

7.6盖保温篷布与拆篷布

1.安装好钢管架后，再盖保温篷布。

2.为减少跑气，盖布搭接宽度不小于1m，搭接处及底边、两端压好、捆紧。搭接捆绑点间距不大于1m。

3.工作人员不得踩在混凝土上。

4.避免在桥面上弄出伤痕。

5.随时缝补篷布破裂处。

6.篷布拆除后叠好，在指定位置堆放整齐。

7.钢管架拆卸后放在指定位置。

7.7拔管

1.梁体混凝土浇筑完4—8小时（混凝土强度6.0—8.0MPa）才允许拔管。每次具体拔管时间根据当天气温情况及试验结果由试验室通知。

2.拔管顺序：应先从先灌的一端开始，自下而上进行。

3.橡胶管应先包裹（用麻袋或胶皮等）后，才允许拴钢丝绳。

4.每次拔管只能拔1根，不得多拔。

5.如遇橡胶管拔不出应立即报告。

6.钢丝绳无人跨越时才可启动卷扬机。

7.卷扬机必须事先检查维修好。

7.8蒸汽养护

1．梁体混凝土在拆模前采用蒸汽养护。蒸养分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

⑴静停时间大于4h，静停时间的养护蓬温温度为10℃～30℃。

⑵升温时间3～5小时，每小时升温不大于10℃。

⑶恒温为10小时左右，棚内温度不大于45℃。恒温时各部位温差不得大于5℃，梁体芯部（梁端中央深入300mm处）混凝土温度不大于60℃。

⑷降温2～6小时，按每小时不大于10℃控制，当梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃时，方可撤除保温设施。

⑸蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护。

2.蒸汽养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。必须设置专门蒸汽养护组，及时测量蒸养温度，在梁体梁端及跨中横向张拉孔深入300mm处设置4个、跨中梁外部设置好2个测温计，各阶段每1小时测温一次。

3.蒸汽养护温度采用圆盘式温度计测温，当发现升降温速度过快使梁体各处温差较大时，应及时通知锅炉房管理人员，通过调整蒸汽供应量的办法调整梁体的蒸养温度，梁体蒸养时各处温差不得大于5℃。

4.每1小时查温一次并作好记录。

5.严格控制温度、时间及温差。

6.随时将篷布跑气处盖好。

7.值班人员不得迟到、早退，不得擅离职守。

8.蒸养值班人员负责保管好温度计。

7.9自然养护

1.拆模后即应自然养护，方法采用日常浇水。

2.洒水次数：白天晴天天气每2小时一次，以保持梁体表面湿润。

3.浇水养护时间14天。

4.梁体在后期自然养护阶段中，洒水养护办法仍照本条执行。

5.保护层覆盖塑料薄膜养生时间不少于7天，揭塑料薄膜后再洒水养生7天。

6.环境温度低于+5℃时不得浇水。

7.浇水完毕及时关闭送水阀。

8预应力钢绞线张拉、压浆

8.1预应力钢绞线制备

8.1.1制束

1.预应力筋试验合格后才允许使用。

2.下料时剔除死弯油污等。

3.下料长度满足张拉要求，根据管道长度和千斤顶工作长度计算。

4.两端参差不齐不得超过1cm。

5.用22#铁丝每1.5m捆绑一道。

6.预应力筋表面不得有个别拱起现象。

7.分层放置于平台上，层与层之间用木条隔开。

8.1.2穿束

1.穿束前清除锚垫板上灰浆和喇叭口灰浆。

2.运钢绞线束时不得在地上拖拉，支点间距不大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。

3.不得将不合格（死弯、散绑、根数不准、长度不够等）的钢绞线穿入管内。

4. 穿束时束号与孔道对应正确，各束顺直不纠缠，钢绞线在梁两端的伸出长度应大致相等。