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图3.5-1连续箱梁挂篮施工工序流程图

图3.5-2连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图

图3.5-3连续箱梁合龙段施工工序流程图
2．挂篮拼装、预压、走行、拆除作业
1）挂篮安装
本桥挂篮形式采用三角架斜拉式挂篮。安装步骤及方法:
在0号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮安装按设计图进行。
（1)测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。
（2)安装滑道。
（3)吊装型钢立柱，并用后、中、前横向联结系连接挂篮主桁架。
（4)吊装后锚梁（包括支垫）。
（5)用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。
（6)吊装中横梁（包括支垫）。
（7)安装后吊杆。
（8)吊装前上横梁（包括支垫）。
（9)安装前吊杆。
（10)整体吊装底模系（包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶）。
（11)安装外模及外模支架。
（12)安装内模及内模支架。
（13)吊装张拉平台。
（14)挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。
2）挂篮前移
（1）连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。
（2）拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。
（3）挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。
（4）挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。
（5）挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。
（6）挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。
3）挂篮拆除
最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。
4）挂篮施工注意事项
（1）梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装加强钢筋。
（2）挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。
（3）挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用木楔块或其它铁件垫平。
（4）短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。
（5）挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外限制施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。
（6）挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。必须检查全体结构螺栓、焊缝、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力情况。并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。
（7）调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成，若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高前吊杆，防止底模漏浆和水平位移。调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑混凝土超方重量不得超过设计要求。
（8）在张拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但张拉完后应立即恢复。
（9）脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。
（10）挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm—格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。
（11）挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。
5）悬浇挂篮预压
悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求。因后横梁吊带锚固在1#块底板，故挂篮受力主要是前横梁吊带受力，因此只对挂篮前横梁吊带按实际受力情况进行加载预压。对挂篮前横梁进行预压的目的主要有以下的几个方面：实测挂篮立柱、吊带及拉板等受施工荷载引起的弹性变形；检验挂篮的承载力和稳定性。
对预压结果进行分析后，对梁段底模标高通过下式给出：
H＝H0+fs+fg+fd
式中:
H¬—梁体底板立模标高；
H0—梁体底面设计标高；
fs—各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和。
fg—挂篮在施工过程产生的弹性变形(含吊带变形)。fg是通过挂篮预压试验来获得。
因预压重量按最重号块4#块考虑，在施工其他号块时
fgx= fg*Gx/G4
式中：fgx—施工x号块时的弹性变形；
Gx —x号块重量；
G4 —4号块重量。
fd—挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。如2#块底平台分配梁挠度计算(详见《80米连续梁2#块挠度计算》)，可通过调整底模下方木进行调整。
根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。
（1）预压前检查验收
挂篮拼装完毕，组织指挥部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对挂篮的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、底模的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。
（2）加载要求
采用千斤顶进行加载，加载按总荷载的50％～80％～100％分三次加载，加载过程中每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置半小时测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。
（3）加载程序
a、加载方案：在箱梁底安装贝雷梁及工56作分配梁，用800mm钢管桩支撑挂篮后横梁上，对前横梁中吊点吊带（Φ32mm精轧螺纹钢筋）进行接长，每端各采用2台250t千斤顶对称同时加载。
b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要是挂篮挠度，测量时对各测量点作详细标记。每端在底板共设测点4个，纵桥向布置在两端，横桥向各两点。
C、试压测量：
加载过程分三级：0 50％（32.3t） 80％（51.6t） 100％（64.5t），卸载反之。每个千斤顶加载重量为总重的1/2，即0 50％（16.2t） 80％（25.8t） 100％（32.3t），（见《48+80+48m连续梁挂篮预压千斤顶读数计算》）。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：
在加载50％荷载时应对挂篮底模的所有标记点进行测量，做好记录，发现变形过大时立即停止加载，对挂篮结构进行分析、补强后方可继续加载。
加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察挂篮受力情况。静载24小时后，每4小时观测一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时即可认为稳定，此时可以卸载。卸载按100% 80% 50% 0逐级卸载，卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录挂篮的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。
3．连续梁0#块现浇支架安装、预压作业
1）0#节段现浇支架构造
（1）立柱
采用4根φ80cm钢管填充混凝土，作为主要承重传力结构，并用附墙确保施工时立柱的稳定性。
（2）钢管架
在承台上拼装钢管架，配合立柱共同受力。
（3）分配梁
立柱上焊接牛腿，安装分配梁，承受模板及施工时荷载。
2）现浇支架拼装
（1）立柱拼装
立柱必须首先在制作场填充混凝土，运至施工点后，采用50t履带吊或吊船起吊，与承台预埋件焊接，为保证焊接质量，确保立柱安全，增加加劲角铁。
牛腿必须在立柱制作场地制作、焊接。
（2）钢管架拼装
钢管架拼装直接支撑在承台上，各扣件连接必须严格检查，在墩身两侧拼装的钢管架必须连接成整体，确保稳定性。
（3）分配梁
分配梁在钢结构车间制作，运至施工点安装，用50t履带吊配合安装。
3）预压
（1）预压前检查验收
支架安装完毕，组织指挥部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理；测量组对立柱及管架的垂直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。
（2）加载要求及程序每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。
（3）加载程序
a、材料：加载材料拟用黄砂，共计1200t，此重量为实际施工时0#节段钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。
b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有分配梁的应力和挠度、底模板下的挠度、立柱和钢管架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。
c、试压测量：
加载过程分三级：0 50％ 80％ 120％。卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体超作程序如下：
在加载50％荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。
加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的120％，测量记录，观察支架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。
4．连续梁模板制作、安装、拆除作业
1）模板制造
（1）连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。
（2）模板加工精度
A.模板安装允许偏差
a、表面平整度:3mm
b、模板的侧向弯曲:L/1500mm
c、两模板内侧宽度:+10mm,-5mm
d、相邻两模板错台1mm
B.焊接
钢结构制作与安装工程的连接,必须保证结构的正确结构位置,连接部位有足够的强度和稳定性.
焊缝缺陷分级(mm)
a、未焊满:每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0
b、咬边: ≤0.1t且≤1.0,长度不限
c、裂纹:不允许
d、电弧擦伤:不允许
e、接头不良: 缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处
f、焊瘤:不允许
g、表面夹渣:深≤0.2t,长≤0.5t且≤20
h、表面气孔:每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个
C.边缘加工及制孔质量要求
a、宽度及长度:±10mm
b、加工边直线度:L/3000且不大于2.0mm
c、加工面垂直度:0.025t且不大于0.5mm
D.螺栓制孔允许偏差(mm)
a、直径:+1.0,0
b、圆度:2.0
c、垂直度:0.03t且不大于2.0
d、同组内任意两孔间距: ±1.0
E.连接组装
缝隙(mm): ±1.5
2)模板工程
（1）模板标高调整
实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。
其中施工调整值应考虑以下因素：
模板本身变形。
灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。
临时支点的压缩下沉。
由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。
除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。
（2）模板验收
模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定.
（3）模板拆除
模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100％以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10Mpa时先行拆除，以便于凿毛清洗。
3)模板施工注意事项：
（1）为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
（2）模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
（3）在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
（4）模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
（5）模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。
5．连续梁节段钢筋制作、安装作业
1)钢筋加工与安装
（1）钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定。
（2）主要钢筋网片及骨架：
底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；
腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；
翼板上、下层钢筋网片；
锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。
（3）梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装
①安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。
②腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。
③腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。
④安装顶板和翼板下层钢筋网片。
⑤安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。
⑥安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。
⑦顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。
（4）钢筋网片安装注意事项
①锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。
②在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。
③为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。
（5）有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。
（6）支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。
（7）箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。
（8）箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。
（9）预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。
（10）腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。
（11）钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。
2）定位网
（1）定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。
（2）安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。
（3）定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。
（4）定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。
（5）定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2—3mm，不允许负公差。
（6）定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。
（7）当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。
（8）当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。
3）制孔
（1）纵向预应力采用塑料波纹管制孔。
①塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。
②预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。
③波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。
④波纹管压重
波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。
⑤保证管道畅通的措施
a、严格管道安装操作工艺要求。
b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。
c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。
d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。
（2）横向预应力采用铁皮波纹管制孔
横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。
（3）竖向预应力筋制孔
①预应力粗钢筋采用铁皮管制空，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。
②竖向预应力粗钢筋使用与安装
a、上、下支承垫板上焊φ=450mm铁皮管。
b、压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺φ24×0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。
c、铁皮管下料长度
L0=L-（L1+L2+H×2）
式中：L0——铁皮管长度（mm）
L——粗钢筋设计下料长度（mm）
L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）
L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。
H——垫板厚度
d、铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1-1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。
e、将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。
f、竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。
6．连续梁混凝土浇筑作业
1）混凝土浇注顺序及振捣方法
节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：
（1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。
（2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。
（3）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30～50cm。
（4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
（5）腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。
（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。
（7）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
（8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。
（9）箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。
2）浇筑注意事项
（1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。
（2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。
（3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。
（4）浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。
（5）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。
3）混凝土浇筑完的后序工作
找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。
清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。
检查压浆管，发现问题，及时处理。
抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。